JPH023435A - 発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は発泡性スチレン系樹脂粒子及びその製造方法に
関するものである。更に詳しくは、セル構造を存する成
形物の製造において、成形工程中での発泡粒子同志がそ
の境界面で完全に融着し、粒子間隙が可及的に少ない成
形物の製造を可能とする発泡性スチレン系樹脂粒子及び
その製造方法に関する。

〔従来技術と問題点〕

発泡性スチレン系樹脂粒子は例えばポリスチレン樹脂粒
子に発泡剤、即ち該粒子を僅かに膨潤せしめるにとどま
る易揮発性の脂肪族炭化水素、例えばｎ−ペンタン等を
水性懸濁液中で含浸せしめるか、又はポリスチレン樹脂
粒子に常温において気体状のブタン、プロパン等の発泡
剤を該粒子を溶解する少量のトルエン、シクロヘキサン
等の溶剤と共に水性Ｑｆｉ液中で含浸せしめる等の方法
により製造される。

このようにして製造された発泡性スチレン系樹脂粒子は
、発泡スチレン系樹脂成形体を製造するだめの原料とし
て用いられる。発泡スチレン系樹脂成形体を工業的及び
経済的に製造するには、発泡性スチレン系樹脂粒子を水
蒸気等により予備発泡粒子とし、この予備発泡粒子を所
望の形状を有する壁面に多数の小孔が穿設された閉鎖型
の金型内に充填し、前記の金型小孔より水蒸気等の加熱
媒体を噴出せしめて予備発泡粒子の軟化点以上の温度に
加熱し、互いに融着せしめた後に金型内より取り出す方
法が一般的である。

上記のようにして製造された発泡性スチレン系樹脂粒子
は、予備発泡工程において各粒子が合着し集塊化するた
め、粒子移送パイプあるいは成形用型窩充填孔を閉塞し
て障害となる。これを防止するために、予め発泡性スチ
レン系樹脂粒子に、例えば金属石鹸、タルク粉末、ワッ
クス等で表面を被覆させる方法が用いられているが、こ
れらの方法によって表面被覆処理された発泡性スチレン
系樹脂粒子の予備発泡粒子は成形特型窩内で粒子間隙を
完全に埋めることは難しく、また、加熱時発生した蒸気
のドレンの溜りにより発泡が抑制され、得られた成形体
は粒子同志が充分に融着せず成形直後に多量の水分を有
するものとなり、更には金型壁面付近の予備発泡粒子の
充填状態が悪いために空隙率が高く、この部分のドレン
の発生も多（なり、成形体の表面には粒子間隙が発生す
るなど多（の問題がある。また、このようにして得られ
た成形体は、例えば電気製品の包装材として用いる場合
には乾燥を充分に行う必要があるが、充分に乾燥しても
粒子間隙を発生点とする強度低下を生じ、また断熱材並
びに容器等に用いる場合には充分に乾燥しても使用時に
水分が浸透し、断熱性の低下並びに水洩れが生じる等の
欠点がある。

更には、成形体の発泡が充分でないため製品の外観が悪
く、包装材としてのイメージを損なう等の欠点がある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者等は、上記従来技術の欠点を改善することを目
的とし、予備発泡工程中における発泡粒子の集塊化を防
止し、成形工程中における金型への発泡粒子の充填性を
向上させるとともに、発泡粒子同志がその境界面で完全
に融着し、粒子間隙が可及的に少ない成形物を得るため
に鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明の第１は、スチレン系樹脂粒子１００重量
部に対し発泡剤１〜２０重量部を含有する発泡性スチレ
ン系樹脂粒子の表面が、該樹脂粒子１００３！ｆｆｆｔ
部に対し、ＳＰ値が８以下の常温で油状液体の有機化合
物０．０１〜０．３重量部で被覆され、表面付着水分が
０．５重量％以下であり、且つ含有発泡剤の逸散率が３
〜４０重量％であることを逸散除去する発泡性スチレン
系樹脂粒子を、本発明の第２は、スチレン系樹脂粒子１
００重量部に対し発泡剤１〜２０重量部を含有する発泡
性スチレン系樹脂粒子の表面を、ＳＰ値が８以下の常温
で油状液体の有機化合物の水懸濁液に該樹脂粒子を添加
するか又は該樹脂粒子の水懸濁液に該有機化合物を添加
することにより該樹脂粒子１００重量部に対し被ＮＭｋ
　カ０．０１〜０．３ＤＩ　’ｆ！を部となるように該
有機化合物で被覆した後、該被覆樹脂粒子の表面付着水
分を０．５重世％以下に乾燥除去するとともに、該被覆
樹脂粒子の含有発泡剤の３〜４０重量％を逸散除去する
ことを逸散除去する発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方
法を、本発明の第３は、スチレン系樹脂粒子１００重量
部に対し発泡剤１〜２０重量部を含有する発泡性スチレ
ン系樹脂粒子の表面を、ＳＰ値が８以下の常温で油状液
体の有機化合物で該樹脂粒子１００重量部に対し被覆量
が０．０１〜０．３重量部となるように直接被覆した後
、該被覆樹脂粒子の含有発泡剤の３〜４０重量％を逸散
除去することを逸散除去する発泡性スチレン系樹脂粒子
の製造方法を、それぞれ内容とするものである。

本発明における発泡性スチレン系樹脂粒子とは、発泡剤
を重合時に添加し重合するか、又は重合後に含浸して得
られる樹脂粒子であり、例えばスチレン単独の重合体又
はスチレンを主成分とする他のビニル単量体との共重合
体等に、常温で液体状又は気体状の発泡剤を重合中に含
有せしめるか、又は重合後に含浸し、加熱により発泡し
うる粒子である。勿論、通常用いられる添加剤が含有さ
れていでもよい。

発泡剤としては前記樹脂粒子の軟化点より低い沸点を有
する易揮発性炭化水素が用いられ、樹脂粒子を溶解しな
いか又は僅かに膨潤させるにとどまるものが好ましく、
１種又は２種以上の混合物で用いられる０発泡剤として
は、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘ
プタン等の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン等の脂環式
炭化水素、塩化メチル、ジクロロジフルオロメタン等の
ハロゲン化炭化水素等が挙げられる０発泡剤の量はスチ
レン系樹脂粒子１００重量部に対し１〜２０重量部であ
る。

本発明において被覆剤として使用される常温で油状液体
の有機化合物は、ＳＰ値が８以下のものである。ＳＰ値
が８を越えると樹脂粒子の割れが生じ本発明の目的には
使用できない、ＳＰ値８以下の油状液体の有機化合物と
しては、４０℃における動粘度ＣＳｔが７〜９５である
流動パラフィン、又は一般式 （式中、Ｒ＋　−Ｒａは水素原子、メチル基又はフェニ
ル基を示し、Ｒ２〜ｌＲ＋ｏはメチル基又はフェニル基
を示す。ｍ、ｎは１以上の整数を示す、）で表されるシ
リコン油が挙げられ、例えばジメチルシロキサン、ジフ
ェニルシロキサン、メチルフェニルシロキサンの１種又
は２種以上の混合物である。該被覆剤は発泡性スチレン
系樹脂粒子１００重量部に対して０．０１−０．３１屋
部使用される。

０．０１重量部未満では予備発泡粒子の金型への充填性
が充分に改良されず、また成形体表面を平滑にする効果
が充分ではなく、一方、０．３重量部を越えると成形体
表面の粒子境界が溶融状態となり外観が悪くなる。尚、
ＳＰ値の測定及び算出法は［ポリマー・ハンドブックＪ
　　（Ｐｏｌｙｍｅｒ　１ｌａｎｄｂｏｏｋ。

＾Ｗｉｌｅｙ−１ｎｔｅｒｓｃｉｅｎｃｅ　Ｐｕｂｌｉ
ｃａｔｉｏｎ出版）の■３３７に記載されている。

ＳＰ値が８以下の油状液体有機化合物は、水懸濁液とし
て発泡性スチレン系樹脂粒子を被覆するか、又は該樹脂
粒子の水懸濁液に添加することにより該樹脂粒子を被覆
し、その後乾燥により該被覆樹脂粒子の水分を除去して
もよく、あるいは水を使用せずに発泡性スチレン系樹脂
粒子を直接被覆してもよい。

上記の如く、油状液体有機化合物で被覆された発泡性ス
チレン系樹脂粒子は、表面付着水分を０゜５重量％以下
好ましくは０．１重量％以下に乾燥され、更には含有発
泡剤の３〜４０重量％四日しくは６〜２５重量％が逸散
除去される。表面付着水分が０．５重量％を超えると金
型への充填性が低下し成形体の表面に粒子間隙が現れ、
外観が不良になる。また、含有発泡剤の逸散率が３重量
％未満では成形体表面を平滑にする効果が充分でなく、
４０重重蚕を超えると成形体表面の粒子境界が陥没し外
観が不良となる。

上記被覆剤で発泡性スチレン系樹脂粒子の表面を被覆す
る方法としては種々の方法がある０例えば、プレンダー
等で発泡性スチレン系樹脂粒子と上記被覆剤を充分に混
合する方法が挙げられる。

この場合、被覆処理後に発泡性スチレン系樹脂粒子に帯
電防止剤、ジンクステアレート、タルク、炭酸カルシウ
ム等の予備発泡時の集塊化防止剤、ｔａ水剤等を含浸、
被覆しても差しつがえない、また、他の被覆方法として
、水性Ｑ濁液中で発泡剤を含浸させた発泡性スチレン系
樹脂粒子を遠心脱水機等で脱水した後未乾燥のまま、上
記被覆剤をブレンダー等により樹脂粒子の表面に付着せ
しめる方法も有利である。

発泡性スチレン系樹脂粒子に上記被覆剤と共に付着した
水分を乾燥させる方法としては特に制限はない。

含有発泡剤の逸散除去法としては種々の方法がある０例
えば溝型又は円筒型攪拌乾燥器、箱型又はバンド型の通
気乾燥器、流動層乾燥器等により上記被覆剤で直接被覆
された発泡性スチレン系樹脂粒子又は被覆後付性水分を
除去された発泡性スチレン系樹脂粒子の含有発泡剤を逸
散させることができる。処理温度は発泡性スチレン系樹
脂粒子の発泡温度以下で行われ、生産性の面からは３５
℃以上が好ましい、含有発泡剤の逸散量は処理温度と処
理時間で調整することができる。

また、前記乾燥器等により、被覆樹脂粒子の付着水分の
乾燥と、含有発泡剤の逸散処理を同時に行うことができ
る。

樹脂粒子表面の水分はメタノール脱水溶剤を用いてカー
ルフィッシャー水分計により測定できる。

また、樹脂粒子の含有発泡剤量は均熱乾燥器等による飛
１１に法により測定できる。

〔作用・効果〕

本発明によれば、予備発泡した発泡粒子の集塊化がなく
、予備発泡粒子の金型への充填性が良好となり、発泡粒
子同志が完全に融着し、実質的に粒子間隙のない優れた
成形物を提供することができる。本発明により何故この
様な優れた成形物が得られるのかという点については必
ずしも明らかでないが、被覆剤の発泡性スチレン系樹脂
粒子表面部分への侵入と、該表面部分の含有発泡剤逸散
による該表面部分の組成変化により予備発泡粒子表面の
セルの膜が厚くなり、耐熱性が高くなったことに因るも
のと考えられる。

〔実施例〕

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本
発明はこれらにより何ら制限されるものでない。

実施例１ 攪拌機、温度検知管を具備した耐圧反応器中に、スチレ
ン単量体１００重量部、水１１０重量部、リン酸三カル
シウム０．１５重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ソ
ーダｏ、ｏｏｓ重量部、ベンゾイルパーオキサイド０．
２５重量部、第三プチルパーヘンゾエート０．１重量部
を添加し、攪拌しながら窒素０．５ｋｇ／ｃ＋ｄ加圧下
で９０℃に昇温し、５時間重合を行った。

次いで、シクロヘキサン１．８重量部、ブタン８゜５重
世部を添加して１０５℃に昇温し、６時間発泡剤の含浸
を行った。これを室温まで冷却して真球状の発泡性ポリ
スチレン樹脂粒子を得た。該樹脂粒子を乾燥後、篩分け
して１４〜２０メツシユの粒子を得、次いでステアリン
酸亜鉛０．０９重量部を添加し、リボンブレンダーで攪
拌後、取り出した。

上記方法により得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００
重量部にＳＰ値が８以下である動粘度７゜３ｃＳｔ／４
０℃の流動パラフィン（エッソ石油ｆＩｌｌ製）の５重
世％水分散液２重量部を加え容器内で攪拌し、該粒子表
面に均一に被覆させた後、気流乾燥器を使用し排風温度
４０℃で水分の乾燥を行い、次いで箱型通気乾燥器によ
り４０℃で２０分間含有発泡剤を逸散させた。得られた
発泡性ポリスチレン樹脂粒子の表面水分及び含有発泡剤
逸散率を第１表及び第２表に示す、含を発泡剤逸散率は
処理部含有発泡剤量と処理後含有発泡剤用の差を処理部
含有発泡剤量で除して求めた。

得られた発泡性ポリスチレン樹脂粒子を回分式予備発泡
機で蒸気により加熱し、見掛は体積で約６０倍の予備発
泡粒子を得た。

上記予備発泡粒子を大気中で２４時間養生乾燥した後、
パールスター９０自動成形機（東洋機械金属■製）でキ
ャビティ寸法３００■−Ｘ　４５　Ｑ　ａｓＸ　’Ｉ　
Ｑ　ａｍの金型を用いに成形した。予備発泡粒子の金型
への充填性及び得られた成形体の内助率、内部状態、表
面状態、内部水分を第１表並びに第２表に示す。

尚、第１表、第２表中、金型充填性は金型の隅々まで予
備発泡粒子が充填されていたか否かを成形体の外観から
評価したもので、◎は良好、○は普通、を意味する。

内助率とは成形体の破断面の発泡粒子間の融着率を示す
もので、成形体を引き裂いた時の破断面のうち発泡粒子
間の境界面で離れたものでなく、発泡粒子の内部で引き
裂かれた粒子の全粒子数に対する割合（％）で表した。

内部状態は成形体中央部を３００ｍＸ４５０ｍ×５鶴に
切り出した平板の粒子間隙状態を観察したものであって
、■は間隙なし、○はやや間隙有り、△は間隙有り、を
意味する。

表面状態は成形体表面の平滑性及び粒子間隙状態を示す
ものであって、■は優秀、Ｏは良好、Δはやや不良、×
は不良、を意味する。

内部水分は成形直後の成形体ｆｆ１ｆｆｉと４０℃で２
４時間乾燥した後の重量差を乾燥後の重量で除して求め
た。

実施例２ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にしてＳＰ値が８以下である動粘
度９４．５ｃＳｔ　／　４０℃の流動パラフィン（出光
興産■製）の５重量％水分散液を２重世部被覆した後、
乾燥及、び含有発泡剤の逸散処理を行った。予備発泡及
び成形は実施例１と同一の方法で行った。結果を第１表
に示す。

実施例３ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にしてＳＰ値が８以下である動粘
度１４．５ｃＳｔ　／　４０℃の流動パラフィン（エッ
ソ石油■製）の５重量％水分散液を０．２重量部及び４
重世部被覆した後、乾燥及び含有発泡剤逸散処理を行っ
た。予備発泡及び成形は実施例１と同一の方法で行った
。結果を第１表に示す。

実施例４ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００ｆｆ
ｌｆｆｔ部に、実施例１と同様にして実施例３で用いた
動粘度１４．５ｃＳｔ　／　４０℃の流動パラフィンの
１０重量％、２０重量％水分散液をそれぞれ１重量部、
０．５重量部被覆した後、乾燥及び含有発泡剤逸散処理
を行った。予備発泡及び成形は実施例１と同一の方法で
行った。結果を第１表に示す。

実施例５ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして実施例３で用いた動粘度１
４．５ｃＳｔ　／　４０℃の流動パラフィンの原液を０
．１重量部直接被覆した後、不要の乾燥は行わず含有発
泡剤逸散処理のみを実施例１と同様に行った。予備発泡
及び成形は実施例１と同一の方法で行った。結果を第１
表に示す。

実施例６ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして実施例１で用いた動粘度７
．３ｃＳｔ　／　４０℃の流動パラフィンの５重量％水
分散液を２重量部被覆した後、気流乾燥器を使用し排風
温度４０℃で水分の乾燥を行い、次いで箱型通気乾燥器
により３０℃、５０℃及び６０℃でそれぞれ２０分並び
に５０℃で２時間の含有発泡剤逸散処理を行った。予備
発泡及び成形は実施例１と同一の方法で行った。結果を
第２表に示す。

実施例７ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして実施例１で用いた動粘度７
．３ｃＳｔ　／　４０℃の流動パラフィンの５ｆｆｌ■
％水分散液を２重量部被覆した後、箱型通気乾燥器によ
り４０℃で３０分、又は流動層乾燥器により４０℃で３
０分、乾燥と含有発泡剤逸散処理を同時に行った。予備
発泡及び成形は実施例１と同一の方法で行った。結果を
第２表に示す。

実施例８ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部を水１００重量部中に懸濁し、実施例１で用いた動粘
度７．３ｃＳｔ　／　４０℃の流動８９７４７００１重
量部を添加して容器内で攪拌し被覆した後、遠心脱水機
により樹脂粒子の表面水分が１重量％となるように脱水
処理し、実施例１と同様にして乾燥及び含有発泡剤逸散
処理を行った。予備発泡及び成形は実施例１と同一の方
法で行った。

結果を第１表に示す。

実施例９ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にしてＳＰ値が８以下であるジメ
チルシロキサン（東芝シリコーン１ｍ！りの５重量％水
分散液を０．２重里部、２重量部及び４重世部被覆した
後、乾燥及び含有発泡剤逸散処理を行った。予備発泡及
び成形は実施例１と同一の方法で行った。結果を第１表
及び第３表に示す。

実施例１０ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にしてＳＰ値が８以下であるメチ
ルフェニルシロキサン（信越化学工業■製）の５重世％
水分散液を２重量部被覆した後、乾燥及び含有発泡剤逸
散処理を行った。予備発泡及び成形は実施例１と同一の
方法で行った。

結果を第１表に示す。

実施例１１ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例９で用いたジメチルシロキサンの５重量％
水分散液と実施例１０で用いたメチルフェニルシロキサ
ンの５重量％の水分散液を１：１の割合に混合した水分
散液を２重量部実施例１と同様に被覆した後、乾燥及び
含有発泡剤逸散処理処理を行った。予備発泡及び成形は
実施例１と同一の方法で行った。結果を第１表に示す。

実施例１２ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして実施例９で用いたジメチル
シロキサンの１０重量％、２０ｆｆＩ量％の水分散液を
それぞれ１重量部、０．５重量°部被覆した後、乾燥及
び含有発泡剤逸散処理を行うた。予備発泡及び成形は実
施例１と同一の方法で行った。結果を第１表に示す。

実施例１３ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例５と同様にして実施例１０で用いたメチル
フェニルシロキサンの原液を０．１重量部被覆した後、
実施例１と同様に含有発泡剤逸散処理を行った。予備発
泡及び成形は実施例１と同一の方法で行った。結果を第
１表に示す。

実施例１４ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして実施例９で用いたジメチル
シロキサンの５重量％水分散液を２重量部被覆した後、
気流乾燥器を使用して排風温度４０℃で水分の乾燥を行
い、次いで箱型通気乾燥器により３０℃、５０℃及び６
０℃でそれぞ−れ２０分並びに５０℃で２時間の含有発
泡剤逸散処理を行った。予備発泡及び成形は実施例１と
同一の方法で行った。結果を第３表に示す。

実施例１５ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子ｌｏｏ重量
部に、実施例１と同様にして実施例９で用いたジメチル
シロキサンの５重量％水分散液を２重量部被覆した後、
箱型通気乾燥器により４０℃で３０分、又は流動層乾燥
器により４０℃で３０分、乾燥及び含有発泡剤逸散処理
を同時に行った。予備発泡及び成形は実施例１と同一の
方法で行った。結果を第３表に示す。

実施例１６ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部を水１００重量部中に懸濁し、実施例９で用いたジメ
チルシロキサンの５重世％水分散液を２ｆｆｉ量部添加
して容器内で攪拌し被覆した後、遠心脱水機により樹脂
粒子の表面水分が１重量％となるように脱水処理し、実
施例１と同様にして乾燥及び含有発泡剤逸散処理を行っ
た。予備発泡及び成形は実施例１と同一の方法で行った
。結果を第１表に示す。

比較例１ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子について、
被覆剤を用いず、また乾燥及び含有発泡剤の逸散処理を
行わずに実施例１と同一の方法で予備発泡及び成形を行
った。結果を第１表に示す。

比較例２ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして実施例１で用いた動粘度？
、　３ｃＳｔ　／　４０　’Ｃの流動パラフィンの１０
重量％水分散液を１重量部被覆した後、乾燥及び含有発
泡剤逸散処理を行わずに実施例１と同一の方法で予備発
泡及び成形を行った。結果を第１表に示す。

比較例３ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子ｌｏｏｍｉ
部に、実施例１と同様にして実施例１で用いた動粘度？
、　３ｃＳｔ　／　４０　’Ｃの流動パラフィンの原液
を０．１重量部被覆した後、乾燥及び含有発泡剤逸散処
理を行わずに実施例１と同一の方法で予備発泡及び成形
を行った。結果を第１表に示す。

比較例４ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして実施例１０で用いたメチル
フェニルシロキサンの１０重量％水分散液を１重量部被
覆した後、乾燥及び含有発泡剤逸散処理を行わずに実施
例１と同一の方法で予備発泡及び成形を行った。結果を
第１表に示す。

比較例５ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして実施例１Ｏで用いたメチル
フェニルシロキサンの原液を０．１ｍａ部被覆した後、
乾燥及び含有発泡剤逸散処理を行わずに実施例１と同一
の方法で予備発泡及び成形を行った。結果を第１表に示
す。

比較例６ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子ｌｏｏｍｉ
部に、実施例１と同様にしてＳＰ値８．９のフタル酸ジ
オクチルの原液を０．１重量部被覆した後、実施例５と
同様に含有発泡剤逸散処理を行った。予備発泡及び成形
は実施例１と同一の方法で行った。結果を第１表に示す
。

比較例７ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして動粘度１４゜５ｃＳｔ　／
　４０℃の流動パラフィンの５重世％水分散液０．１　
ｆｆｌ量部、６．５重油部及びジメチルシロキサンの５
重呈％水分散液０．１重吋部、６．５重量部をそれぞれ
被覆した後、乾燥及び含有発泡剤逸散処理を行った。予
備発泡及び成形は実施例１と同一の方法で行った。結果
を第１表に示す。

比較例８ 実施例１で得た発泡性ポリスチレン樹脂粒子１００重量
部に、実施例１と同様にして動粘度７．３ｃＳｔ／４０
℃の流動パラフィンの５重世％水分散液を２ｆｆｔｆｆ
ｉ部及びジメチルシロキサンの５重呈％水分散液を２１
３部をそれぞれ被覆した後、気流乾燥器を使用し排風温
度４０℃で水分の乾燥を行い、次いで箱型通気乾燥器に
より４０℃で４時間の含有発泡剤逸散処理を行った。予
備発泡及び成形は実施例１と同一の方法で行った。結果
を第２表及び第３表に示す。

比較例９ 実施例１で得た含有発泡剤逸散処理した発泡性ポリスチ
レン樹脂粒子１００重量部に水０．５５重量部を被覆し
た後、実施例１と同様にして予備発泡を行い成形した。

結果を第１表に示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、スチレン系樹脂粒子１００重量部に対し発泡剤１〜
   ２０重量部を含有する発泡性スチレン系樹脂粒子の表面
   が、該樹脂粒子１００重量部に対し、溶解度パラメータ
   ー（ＳｏｌｕｂｉｌｉｔｙＰａｒａｍｅｔｅｒ、以下Ｓ
   Ｐ値と記す）が８以下の常温で油状液体の有機化合物０
   ．０１〜０．３重量部で被覆され、表面付着水分が０．
   ５重量％以下であり、且つ含有発泡剤の逸散率が３〜４
   ０重量％であることを特徴とする発泡性スチレン系樹脂
   粒子。 ２、ＳＰ値が８以下の有機化合物が、４０℃における動
   粘度が７〜９５ｃＳｔの流動パラフィンである請求項１
   記載の樹脂粒子。 ３、ＳＰ値が８以下の有機化合物が、一般式▲数式、化
   学式、表等があります▼ （式中、Ｒ＿１〜Ｒ＿４は水素原子、メチル基又はフエ
   ニル基を示し、Ｒ＿５〜Ｒ＿１＿０はメチル基又はフェ
   ニル基を示す。ｍ、ｎは１以上の整数を示す。）で表さ
   れる少なくとも１種のシリコン油である請求項１記載の
   樹脂粒子。 ４、表面付着水分が０．１重量％以下である請求項１乃
   至３の各項記載の樹脂粒子。 ５、含有発泡剤の逸散率が６〜２５重量％である請求項
   １乃至４の各項記載の樹脂粒子。６、スチレン系樹脂粒
   子１００重量部に対し発泡剤１〜２０重量部を含有する
   発泡性スチレン系樹脂粒子の表面を、ＳＰ値が８以下の
   常温で油状液体の有機化合物の水懸濁液に該樹脂粒子を
   添加するか又は該樹脂粒子の水懸濁液に該有機化合物を
   添加することにより該樹脂粒子１００重量部に対し被覆
   量が０．０１〜０．３重量部となるように該有機化合物
   で被覆した後、該被覆樹脂粒子の表面付着水分を０．５
   重量％以下に乾燥除去するとともに、該被覆樹脂粒子の
   含有発泡剤の３〜４０重量％を逸散除去することを特徴
   とする発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法。 ７、スチレン系樹脂粒子１００重量部に対し発泡剤１〜
   ２０重量部を含有する発泡性スチレン系樹脂粒子の表面
   を、ＳＰ値が８以下の常温で油状液体の有機化合物で該
   樹脂粒子１００重量部に対し被覆量が０．０１〜０．３
   重量部となるように直接被覆した後、該被覆樹脂粒子の
   含有発泡剤の３〜４０重量％を逸散除去することを特徴
   とする発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法。 ８、ＳＰ値が８以下の有機化合物として、４０℃におけ
   る動力粘度が７〜９５ｃＳｔである流動パラフィンを用
   いる請求項６又は７記載の製造方法。 ９、ＳＰ値が８以下の有機化合物として、一般式 ▲数式、化学式、表等があります▼ （式中、Ｒ＿１〜Ｒ＿４は水素原子、メチル基又はフェ
   ニル基を示し、Ｒ＿５〜Ｒ＿１＿０はメチル基又はフェ
   ニル基を示す。ｍ、ｎは１以上の整数を示す。）で表さ
   れる少なくとも１種のシリコン油を用いる請求項６又は
   ７記載の製造方法。 １０、被覆樹脂粒子の表面付着水分を０．１重量％以下
   とする請求項６、８又は９記載の製造方法。 １１、被覆樹脂粒子の含有発泡剤の６〜２５重量％を逸
   散除去する請求項６乃至１０の各項記載の製造方法。 １２、被覆樹脂粒子の表面付着水分を乾燥除去した後、
   該被覆樹脂粒子の発泡温度よりも低い温度で該被覆樹脂
   粒子の含有発泡剤を逸散除去する請求項６記載の製造方
   法。 １３、被覆樹脂粒子の表面付着水分の乾燥除去及び含有
   発泡剤の逸散除去を同時に行う請求項６記載の製造方法
   。 １４、被覆樹脂粒子の発泡温度よりも低い温度で該被覆
   樹脂粒子の含有発泡剤の逸散除去を行う請求項７記載の
   製造方法。