JPH02276116A - 台金付電気接点 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

この発明は、電磁接触器などのスイッチにおいて電流の
開閉に用いる台金材の電気接点に関するものである。

【従来の技術】

従来よりこの種の電気接点（以下、単に接点という、）
の材料として、Ａｇや八ｇ−Ｎｉなとのいわゆる非酸化
物系接点材料、あるいはＡｇ中にＣｄ、５ｎｌＳｂ。 Ｉｎ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｔｅ、Ｂｉなどの酸化物を分散させ
たいわゆるＡｇ−酸化物系接点材料が知られている。特
に、Ａｇ−酸化物系接点材料は耐溶着性、耐消耗性など
の接点特性に優れ、主に中負荷領域で使用されている。 近時、各産業分野における合理化、自動化は目覚ましい
ものがあり、これに伴い機械装置はますます大型化、複
雑化する傾向にある。一方、これらの制御を司るスイッ
チにあっては小型化、大容量化、動作の高頻度化が要求
され、接点は機器の頻繁な運転の下で、稼働時には開閉
に伴うアーク熱やジュール熱により局部的に溶融するほ
どの高温に熱せられ、休止時には室温にまで冷却される
という高温と低温との熱サイクルを繰り返し受けるでい
る。 接点は一般に台金に接合して用いるが、その接合方法と
してろう付けなどにより冶金的に接合す金に瞬間的に接
合するいわゆる抵抗溶接とがある。 ろう付けによる接合は台金と接点とを高い温度に加熱す
る必要があり台金が軟化する。そのため、台金の板厚を
大きくしなければならず、スイッチの小型化にとって好
ましい方法ではない。また、接合作業の自動化が難しく
、量産されるスイッチには不向きである。 これに対して、抵抗溶接は台金などに対する熱的影響が
少なく、自動化も容易できわめて優れた方法である。抵
抗溶接により台金に接合した接点材は更に成形型により
上方から圧縮して、円形、方形などの所定の形状の接点
に成形する。 第３４図は台金に接点材を抵抗溶接する様子を示し、ま
た第３５図は抵抗溶接した接点材を圧縮成形した接点を
示すものである。第３４図において、１は円形断面の線
材を一定の長さに切断した接点材で、この接点材１を台
金２の所定位置に寝かせた状態で置き、接点材１と台金
２とを電極４Ａと４Ｂとで挟んで電極４Ａ、４Ｂ間に電
流を流す。これによ怪、接点材ｌと台金２との接触部に
は接触抵抗によりジュール熱が生じ、接触部が溶融して
接点材１と台金２とは溶接部３の範囲で溶接される０台
金２に抵抗溶接した接点材１は、図示しない成形型で上
方から圧縮し、第３５図に示すような円板状の接点５に
成形する。

【発明が解決しようとする課題】

このような抵抗溶接による接点の接合は、すでに述べた
ように他の接合法、例えばろう付けに比べて自動化が容
易で生産性が良いなどの利点がある。しかしながら、抵
抗溶接による場合は接点全面を台金に接合することが困
難で、第３５図からもわかる通り、溶接部３は成形後の
接点５の中心部に存在するだけとなる。そのため、大き
な電流を繰り返し開閉すると、接点５が弓状に湾曲変形
して台金２から剥離するという問題があった。 この剥離の状況を第３６図に示す。図は抵抗溶接した接
点を電磁接触器に組み込んで大電流を開閉したときの様
子を示すもので、５は固定接点、６は可動接点である。 図において、接点５．６の開離時に生じるアーク７によ
って加熱された接点５はアーク７の消滅後に冷却される
が、冷却過程で接点表面は収縮するので、接点５にはそ
の外周部から剥離させようとする力が加わる。いったん
剥離が生じると台金２への熱の伝達が悪くなるので接点
５はますます加熱と剥離とが促進され、ついには異常消
耗や台金２からの脱落にいたることになる。なお、アー
クは発生から消滅の間に磁力によって一定方向（例えば
、第３６図の矢印Ｐ方向）に駆動されることが多く、そ
の場合には剥離はアークの移動終端に偏る傾向にある。 また、抵抗溶接での接合面積を大きくする方法として、
溶接電流を大きくすることが考えられるが、溶接電流を
大きくすると電流を供給する電極の消耗が増えて電極修
理の頻度が増え、抵抗溶接本来の利点である生産性の良
さが損なわれることになるのでこれにも限度がある。 上に述べた接点の剥離は各種の接点材料で多少なりとも
生じるが、特にＡｇ−Ｃｄ０やｊｉｇ−３ｎ０２などの
Ａｇ−酸化物系接点材料でその傾向が著しい。これらの
Ａｇ−酸化物系接点材料はアークに強く大電流用途に適
しているという特長を持っている反面、台金との界面に
存在する酸化物のため、抵抗溶接時の接合強度が非酸化
物系接点材料に比べて著しく小さくなる°という難点が
ある。そこで、剥離が懸念される使用条件では、従来、
接点チップに銀層を裏貼りし、この接点チップを台金に
ろう付けするというような手段を講じてきた。しかし、
このような方法は手間がかかるため量産に適さず、コス
トが高くなるという問題がある。 この発明は、台金に対する熱的影響が小さく、かつ生産
性に優れた抵抗溶接を用いて接点材を台金に接合しなが
ら剥離に強い電気接点を提供することを目的とするもの
である。 更にこの発明は、電気的特性に優れたＡｇ−酸化物系接
点材料の接点材を台金に抵抗溶接しがら、剥離に強い電
気接点を提供することを目的とするものである。

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、この発明は、台金に抵抗溶
接した接点材を所定の形状に圧縮成形して形成した台金
付電気接点において、接点材の少なくとも台金との接合
面を非酸化物系接点材料で構成するとともに、圧縮成形
した前記接点材の一部を白金に食い込ませるものである
。 接点材を圧縮成形する際にその一部を台金に食い込ませ
る手段として、台金の接点材溶接箇所の近くに溝を設け
ておけば、圧縮成形した接点材をこの溝にかしめ込むこ
とができる。 また、接点材の一部を台金に食い込ませる別の手段とし
て台金の接点材溶接箇所の近くに孔を設けておけば、圧
縮成形した接点材をこの孔にかしめ込むことができる。 上記接点において、接点材として、へ訃金属酸化物系接
点材料からなる芯材の外周に非酸化物系接点材料を被覆
接合した複合線材を用いることにより耐溶着性、、耐消
耗性を高めることができる。 その際、複合線材の断面積に占める非酸化物系接点材料
の面積比率を５〜３５％とするのがよい。更に、圧縮成
形後に開閉面の表層を研磨して芯材を露出させるとよい
。 これらのいずれの接点においても、台金の接点材溶接箇
所に突起を設けておき、この突起部に接点材を溶接する
ことにより溶接強度を安定させることができる。 以上のいずれの接点においても、台金の接点取付部に左
右に横断する切欠を形成しておき、この切欠の底部に接
点材を溶接するとともに、圧縮成形した接点材の側面を
前記切欠の内壁に圧接させることにより接点の剥離防止
効果がよくなる。 同様に、台金の接点取付部に凹陥部を形成しておき、こ
の凹陥部の底部に接点材を溶接するとともに、圧縮成形
した接点材の側面を前記凹陥部の内壁に圧接させること
により接点の剥離防止効果がよくなる。

【作　用】

接点材を抵抗溶接した後に圧縮成形した接点は、すでに
述べたように中心部だけしか溶接されていない。そのた
め、熱歪により表面を凹面にするような湾曲変形が生じ
ると、溶接されていない接点周辺部が剥離をすることに
なる。そこで、中心溶接部の周辺の一部を台金に食い込
ませておけば、この食込部が上記湾曲変形時に台金に引
掛かるため接点周辺部の剥離が生じなくなる。接点周辺
部を台金に食い込ませるためには、接点材の溶接箇所の
近くに溝あるいは孔を設けておき、圧縮成形時に接点材
の一部をこの溝あるいは孔にしっかりとかしめ込むのが
よい、なお、溝は上方から見て点の連続であってもよい
。 その際、接点材の少なくとも台金との接合面は、Ａｇ、
　Ａｇ−Ｎｉなどの非酸化物系接点材料で構成し、接点
中心部の溶接強度を確保しておくことが必要である。す
なわち、接点周辺部の食込部は溶接部を中心とする弓状
湾曲には抵抗するが、溶接部が剥離した後の軸方向の抜
は出しにはほとんど抵抗を示さない。また、接点材の台
金との接合面を軟質のＡｇやＡｇ台金で構成しておくこ
とにより、上記溝や孔へのかしめ込みが容易となり食い
込み性能がよくなる。 接点材としては、Ａｇ、　Ａｇ−Ｎｉなどの非酸化物系
接点材料だけで接点全体を構成することができる。 しかし、この場合は接点の接合強度は得られるものの電
気的開閉性能が劣るので、この面からの使用条件の制約
に留意しなければならない。 電気的開閉性能と接合強度の両方を満足させるには、接
点の開閉面をＡｇ−ＣｄＯｌＡｇ−ＳｎＯ，などのへｇ
−酸化物系接点材料で構成し、台金との接合面をＡｇ、
Ａｇ−Ｎｉなどの非酸化物系接点材料で構成する。 このような接点構成とするには、接点材としてＡｇ−酸
化物系接点材料からなる芯材の外周に非酸化物系接点材
料を被覆接合した複合線材を用いればよい、このような
複合線材によれば、芯材の外周のＡｇあるいはＡｇ台金
の存在によって台金への溶接性能が高まり、かつ溶接後
の圧縮成形において台金への食い込みが良好となるとと
もに、硬質のＡｇ酸化物系接点材料の外周が八ｇあるい
はＡｇ台金の被覆で包囲、保護されることにより接点の
成形加工が容易となる。 上記複合線材の断面積に占める非酸化物系接点材料の面
積比率を５〜３５％とする理由を述べると、５％未満で
は芯材の被覆効果が小さく、溶接時に芯材が露呈する可
能性があり、更に台金への食込量が少な（なって接合強
度の向上が十分に期待できない。また、３５％を超える
とＡｇあるいはＡｇ台金が多すぎて接点特性の内、特に
耐溶着性が問題となる。複合線材を用いたときの耐溶着
性を一層改善するためには、接点材を圧縮成形した後、
その開閉面の表層を研磨し芯材を露出させておく。これ
により、特に初期耐溶着性が向上する。 台金の接点材溶接箇所に突起を設けておけば、通電開始
点が一定し溶接強度が安定する。 台金の接点取付部に左右に横断する切欠あるいは凹陥部
を形成し、その底部に接点材を溶接するとともに、圧縮
成形した接点材の周縁を切欠あるいは凹陥部の壁面に圧
接させるようにすれば、接点の弓状湾曲時にその周縁が
前記壁面で押さえられるので剥離を防止する上で有利と
なる。

【実施例］ 以下、図に基づいてこの発明の詳細な説明する。なお、
以下の実施例において第３４図〜第３６図と同一ないし
は対応する部分にはいずれも同一の符号を付けるものと
する。 裏施璽土 第１図（Ａ）は台金に接合した接点の断面図、同（Ｂ）
はそのＢ部の拡大図、第２図は台金に接点材を溶接した
状態を示す断面図である。第２図において、接点材ｌは
直径２．６薗のＡｇ−Ｎｉ線材を長さ２．６ｍａ＋に切
断したもので、これを接点材１を溶接する箇所の近くに
溝８を設けた厚さ１．５ｍｍ、幅７．０鵬の台金２上に
寝かせ、電極４Ａ、４Ｂ間に通電して図示の通り溶接部
３の範囲で溶接した。 その後、接点材１を成形型により圧縮成形し、第１図に
示す直径４．１ａｍの表面が平坦な丸形接点９とした。 第１図に示すように、圧縮成形された接点材１は溝８に
かしめ込まれている。 台金２に設ける溝８としては次の２種類を用いた。まず
一つは深さ０　、４　ｔｒｍ　、幅０　、８　＋ｎｍの
■溝を接点材１の両側に３１１１１１間隔で２本設けた
もの（図示のもの）、もう一つは同じ深さと幅で直径３
Ｉｎ［１１のリング状の■溝を接点材１を囲むように設
けたものである。更に、比較試験用として他の条件が同
じで溝のないものを準備した。 これら３種類の接点を定格電流２ＯＡの電磁接触器に固
定接点として組み込み、２００■、１１５Ａで開閉試験
を行った。その結果は、溝のないものは約２万回の開閉
で接点の脱落が始まったが、実施例の接点はいずれの溝
のものも３万５千回の開閉を経ても脱落は全く生じなか
った。 災旌拠ｌ 第３図及び第４図は実施例１の第１図及び第２図にそれ
ぞれ相当し、第５図は溝部断面の金属組織を示す拡大写
真である。この実施例２では、接点材１としてＡｇ−Ｃ
ｄ０からなる芯材１ａに厚さ０．１ｍｍの銀の被覆材１
ｂを接合した直径２．６鵬の複合線材を用いた点が実施
例１と相違し、台金２の寸法、溝８の種類及び形状・寸
法、圧縮成形後の接点９の形状・寸法は同じである。 第５図の溝部断面の写真によれば、接点材１の一部、特
に銀の被覆材１ｂが溝８に完全にかしめ込まれているこ
とがわかる。 実施例２においても比較試験用として他の条件が同じで
溝がないものを準備し、３種類の接点を実施例１の場合
と同じ条件で開閉試験した。その結果は、溝のないもの
は約１万５千回の開閉で接点の脱落が始まったが、実施
例の接点はいずれの溝のものも３万５千回の開閉を経て
も接点の脱落は全く生じなかった。 実施例１及び実施例２において、第１図（Ｂ）あるいは
第３図ＣＢ）に示した溝８の外側の壁面と台金上面との
角度αはほぼ９０度にとられている。剥離防止効果を高
めるためにはこのαは小さい方が良い。しかし、αが９
０度以上あれば、ポンチによって容易に溝８を形成する
ことができるが、９０度未満になると加工が困難となる
。電流開閉時に発生する接点剥離力は、電流の大きさ、
開閉頻度、接点の大きさ、接点の材質など種々の条件に
左右されるので、上記角度αの大きさはこれらの条件と
溝加工の作業性との兼ね合いで決めるのがよい。 また、上記実施例１，２では２本の平行溝、及びリング
状溝の場合を示したが、アークの駆動方向が一定してい
る場合には、アーク駆動の終端部側に１本だけ溝を設け
てもそれなりの効果はある。 溝の本数をもっと増やすかどうかについては、角度αと
同様、上記諸条件を勘案して決めるのがよい。更に、上
記実施例１．２では非酸化物系接点材料の被覆材１ｂと
して銀の場合を示したが、被覆材１ｂの作用はすでに述
べたように接点材１の溶接性の改善と、更に溝８への食
い込みを助ける点にあるので、溶接性がよく芯材１ａよ
りも軟質の銀台金も被覆材１ｂとして使用することが可
能である。 次に、各種の複合接点材と台金形状とを組み合わせた種
々の実施例について０、Ａｇ−酸化物系接点材料単一の
比較接点材を用いた比較例と対比して試験結果を示す。 まず、複合接点材（イ〜へ）について説明する。 〔複合接点材イ〕 Ａｇ　８，６７０ｇとＣｄ　１，３３０ｇの合計の１０
．０００ｇを高周波溶解炉で溶解し、溶湯を水アトマイ
ズにより８６．７％Δｇ−Ｃｄ台金の粉体とした。この
粉体を内部酸化後、直径８０ｍｍ、長さ２００ＩＩＩｍ
の丸棒に成形、焼結した。 このビレットを大気中で８００″Ｃに加熱し、熱間押出
機により直径２０ｍｍの丸棒に押し出した。このときの
Ａｇの定量分析値は約８５．０％（８５＾ｇ−ＣｄＯ）
であった。これは酸素の増加分が加わったものである。 このＡｇ−Ｃｄ０の丸棒に、厚さ１．０ｍ＋、内径２０
．１ｍｍのＡ、製パイプを嵌合して８００°Ｃに加熱し
、熱間加工によりＡｇとＡｇ−Ｃｄ０とを接合して複合
丸棒とした。 この複合丸棒を焼鈍とスウエージング加工を繰り返して
直径３．０ｗｍの複合線材とした。この複合線材の断面
積に占めるＡｇ層の面積比率は約１７％であった。 この複合線材を長さ３−にカットして複合接点材イとし
た。 〔複合接点材口〕 Ａｇ粉９，０００ｇと酸化Ｓｎ粉１．０００ｇの合計１
０．０００ｇを■型ミルで混合し、この混合粉を直径８
０ＩＴｌ！ｎ、長さ約２００ｆｆｌＩＩＩの丸棒に成形
、焼結した。 このビレットを大気中で８５０°Ｃに加熱し、熱間押出
機により直径２０ｍｍの丸棒（９０＾ｇ−５ｎ０２）に
押し出した。 このＡｇ−５ｎＯ，の丸棒に、厚さ２鵬、内径２０．１
■の９９　、８ｗ　ｔ％の＾ｇ−Ｎｉ台金製パイプを嵌
合して８５０°Ｃに加熱し、熱間加工によりＡｇとＡＡ
ｇ−３ｎｏとを接合した。 これを焼鈍とスウエージング加工とを繰り返して直径３
ＩｎｆｌＩの複合線材とした。この複合線材の断面積に
占めるＡｇ台金層の面積比率は約３０％であった。　こ
の複合線材を長さ３ＩＩＩＩ１１にカットし複合接点材
口とした。 〔複合接点材ハ〕 Ａｇ　９，１２０ｇとＣｄ８８０ｇの合計１０．０００
　ｇを高周波溶解炉で溶解し、溶湯を水アトマイズによ
り９１．２％Ａｇ−Ｃｄ台金の粉体とした。この粉体を
内部酸化後、直径８０閣、長さ２００ｍｍの丸棒に成形
、焼結した。 このビレットを大気中で８００″Ｃに加熱し、熱間押出
機により直径２０ｍｍの丸棒に押し出した。このときの
Ａｇの定量分析値は約９０％（９０Ａｇ−ＣｄＯ）であ
った。これは酸素の増加分が加わったものである。 、：：　（７）Ａｇ−ＣｄＯ（７）丸棒に、厚さ１．５
１１１１１、内径２０．１ｍｍのＡｇ製パイプを嵌合し
て８００°Ｃに加熱し、熱間加工によりＡｇとＡｇ−Ｃ
ｄ０とを接合した。 この複合丸棒を焼鈍とスウエージング加工を操り返して
直径３．０ｍｍの複合線材とした。この複合線材の断面
積に占めるＡｇ層の面積比率は約２４％であった。 この複合線材を長さ３Ｍにカットシて複合接点材ハとし
た。 〔複合接点材二〕 静物８．８００ｇ、酸化Ｃｄ粉８００ｇ及び酸化Ｓｎ粉
４００ｇの合計１０．０００ｇを■型ミルで混合し、こ
の混合粉を直径８０ｍｎ＋、長さ約２００ｍｍの丸棒に
成形、焼結した。このビレットを大気中で８５０°Ｃに
加熱し、熱間押出機により、直径２０Ｍの丸棒（８８Ａ
ｇ−８ＣｄＯ−５ｎＯりに押し出した。 次に、厚さ０．５ｍｍ、内径２０．ｌａｕ＋＋の９９．
５ｗｔ％Ａｇ−Ｃｕ台金製パイプをＡｇ−Ｃｄ０−５ｎ
Ｏｚの丸棒に嵌合して８５０°Ｃに加熱し、八ｇ−Ｃｕ
とＡｇ−Ｃｄ０−５ｎＯｚとを熱間加工により接合した
。 これを焼鈍とスウエージング加工とを繰り返して直径３
ｒｍの複合線材とした。この複合線材の断面積に占める
Ａｇ台金層の面積比率は約９％であった。 この複合線材を長さ３ｆｆｌ１Ｍにカットし複合接点材
二とした。 〔複合接点材ホ〕 八ｇ　８．８００ｇとＣｄ　１，２００ｇの合計１０，
０００ｇを高周波溶解炉で溶解し、溶湯を水アトマイズ
により８８゜Ｏ％Ａｇ−Ｃｄ台金の粉体とした。この粉
体を内部酸化後、直径８０ｍｍ、長さ２００＋ｎｍの丸
棒に成形、焼結した。 このビレットを大気中で８００°Ｃに加熱し、熱間押出
機により直径２０Ｍの丸棒に押し出した。このときのＡ
ｇの定量分析値は約８６．５％（８６，５Ｍｇ−ｃａｏ
）であった。これは酸素の増加分が加わったものである
。 このＡｇ−Ｃｄ０の丸棒に、厚さ１．０ｍｍ、内径２０
．１ｍｍのＡｇ製パイプを嵌合して８００°Ｃに加熱し
、熱間加工によりＡｇとＡｇ−Ｃｄ０とを接合して複合
丸棒とした。 この複合丸棒を焼鈍とスウエージング加工を繰り返して
直径３．０ｍｍの複合線材とした。この複合線材の断面
積に占めるＡｇ層の面積比率は約９％であった。 この複合線材を長さ３１ｍ１１にカットして複合接点材
ホとした。 〔複合接点材へ〕 Ａｇ粉８，８００ｇと酸化Ｓｎ粕粉１，００ｇ合計１０
，０００ｇをＶ型ミルで混合し、この混合粉を直径８０
ｍｍ、長さ約２００閣の丸棒に成形、焼結した。このビ
レットを大気中で８５０°Ｃに加熱し、熱間押出機によ
り直径２０ｍｍの丸棒（８８Ａｇ−３ｎＯｚ）に押し出
した。 このＡｇ−５ｎＯ１の丸棒に、厚さ２ｍａ＋、内径２０
．１ｍの９９．５ｗｔ％のＡｇ−Ｎｉ台金製パイプを嵌
合して８５０°Ｃに加熱し、Ａｇ−ＮｉとＡｇ−５ｎＯ
，とを熱間加工により接合した。 これを焼鈍とスウエージング加工とを繰り返して直径３
ｍｍの複合線材とした。この複合線材の断面積に占める
Ａｇ台金層の面積比率は約３０％であった。　この複合
線材を長さ３圓にカットし複合接点材へとした。 なお、上記複合接点材イ〜へでは芯材としてＡｇ−Ｃｄ
０及びＡｇ−５ｎＯ□を用いたものを示したが、他にＣ
ｄ、　Ｓｎ、　Ｓｂ、　Ｉｎ、　Ｚｎ、　Ｍｎ、　Ｔｅ
、　Ｂｉなどの種々の酸化物を複数種類添加したＡｇ−
酸化物系接点材料を用いることもできる。 次に、上記複合接点材イ〜へてそれぞれ芯材としたへｇ
−酸化物系接点材料、すなわち８５層ｇ−ＣｄＯ１９０
層ｇ−３ｎｏｗ　、９０層ｇ−Ｃｄ０，８８層ｇ−８Ｃ
ｄＯ−３ｎｏｗ　、　８６．５層ｇＣｄＯ及び８８層ｇ
−Ｓｎｕｇを直径２０ｍｍの丸棒から焼鈍と引抜き加工
を繰り返して直径３ＩＩＩＩ１１の線材とし、これを３
ｍの長さにカットして、それぞれ比較接点材ａ、ｂＳ　
ｃ、　ｄ、ｅ及びｆとした。 尖癒拠主 第６図に示すように、厚さ１．５ｍｍＸ幅７．０ｍ＋の
台金２に、深さ０．５ｍｍＸ幅１．０ａｓＸ長さ３．Ｏ
ａｕｍの■溝８を３１ｎＩ１１間隔で２本設け、その間
に上記接点材イを抵抗溶接し、その後、厚さ０．８＋ｎ
ｍＸ−辺５゜０ｍの略正方形状の接点に圧縮成形した。 更に、この接点の開閉面表層を研磨し、Ａｇ−Ｃｄ０層
を露出させた。 災１斑土 弟７図に示すように、厚さ１．５鵬Ｘ幅７．０ｍｍの台
金２に、深さ０．１ｍｍＸ幅０．７５ａｕｍＸ長さ５．
０閣の■溝８を２本ずつ対にして２」の間隔で合計４本
設け、その間に上記接点材口を抵抗溶接し、その後、厚
さ０．８ｍｍＸ−辺５．０ａａの略正方形状に圧縮成形
し、更に開閉面表層を研磨して１％ｇ−ＳｎＱｚ　ＩＩ
を露出させた。 １隻■工 第８図に示すように、厚さ１．５ｍｍＸ幅７．０ｍｍの
台金２に、深さ０．７ｍｍｘ幅０．２ｍｍＸ長さ３．０
ｍｍの■溝８を４本正方形状に設け、その間に上記接点
材ハを抵抗溶接し、その後、厚さ０．８ｍｍＸ−辺５゜
０ｍｍの略正方形状に圧縮成形し、更に開閉面表層を研
磨してＡｇ−Ｃｄ０層を露出させた。 １施ＪＬＬ 第９図に示すように、厚さ１．５ｍｎ＋Ｘ幅７．０ｍｍ
の台金２に、深さ０．５ｍｍＸ幅１．２ｍｍＸ長さ２．
８ｎｕｎの■溝８を４本リング状に設け、その間に上記
接点材二を抵抗溶接し、その後、厚さ０．８ｎｎＸ−辺
５゜０ｍｍの略正方形状に圧縮成形し、更に開閉面表層
を研磨してＡｇ−Ｃｄ０−ＳｎＱｚ層を露出させた。 、比較層Ｊ− 比較接点材ａを第６図の台金２に溶接し、実施例３と同
様に成形、研磨した。 ル較拠↓ 比較接点材すを第７図の台金２に溶接し、実施例４と同
様に成形、研磨した。 此漱」レ− 比較接点材Ｃを第８図の台金２に溶接し、実施例３と同
様に成形、研磨した。 ル較桝旦 比較接点材ｄを第９図の台金２に溶接し、実施例４と同
様に成形、研磨した。 以上のようにして得た接点を市販の電磁接触器（定格２
ＱＡ）を用いて、電圧ＡＣ２２０Ｖ、電流１２０Ａ、力
率０．３５　、開閉頻度６００回／時の条件で２万回開
閉し、その消耗状態を比較した。その結果を第１表に示
す。これから分かるように、比較例はいずれも接合強度
が弱いため、弓状の湾曲変形が生じて１万回未満で脱落
した。これに対して、実施例のものは弓状の湾曲変形も
なく正常な消耗状態を示した。 災胤桝工 第６図の台金２の接点材溶接箇所に突起１０を１個設け
た第１２図の台金２に、第１Ｏ図に示すように複合接点
材イからなる接点材１をプロジェクション溶接し、更に
第１１図に示すように厚さ０、ＢｍｍＸ−辺５．０ｍ＋
＋＋の略正方形状の接点に圧縮成形した。 裏隻拠主 第７図の台金２の接点材溶接箇所に突起１０を２個設け
た第１３図の台金２に複合接点材口をプロジェクション
溶接し、実施例７と同様に圧縮成形した。 実１」Ｉ− 第８図の台金２の接点材溶接箇所に突起１０を１個設け
た第１４図の台金２に複合接点材ハをプロジェクション
溶接し圧縮成形した。 夫旌聞上皇 第９図の台金２の接点材溶接箇所に突起１０を１個設け
た第１５図の台金２に複合接点材口をブロジエクシゴン
溶接し圧縮成形した。 これらの実施例７〜１０と比較するために第１２図〜第
１５図の台金２に比較接点材ａ　−ｄをそれぞれプロジ
ェクション溶接し、更に厚さ０．８ｍｍ×−辺５．０論
の略正方形の接点に圧縮成形して比較例７〜１０とした
。これらを実施例３〜６の場合と同様の条件で試験した
結果を第２表に示す。 この場合も、比較例７〜１０では弓状湾曲変形を生じて
１万回未満で脱落したが、実施例７〜１０では弓状湾曲
変形もなく正常に磨耗した。 皇施貫土上 第１６図に示すように、厚さ１．５鵬×幅７．０ｍの台
金２の接点取付部に左右に横断する切欠１１を切削加工
によって形成し、その底部に第６図と同一のＶ溝８を設
け、その間に上記接点材ホを抵抗溶接し、この接点材を
厚さ０．８ｍｍＸ−辺５．０ｍｍの略正方形状の接点に
圧縮成形した。その際、接点の周縁を切欠１１の壁面１
１ａに圧接させた。 皇施■土Ｉ 第１７図に示すように、厚さ１．５ｍｍＸ幅７．０ｍｍ
の台金２の接点取付部に左右に横断する切欠１１を押出
成形によって形成し、その底部に第７図と同一の■溝８
を設け、その間に上記接点材へを抵抗溶接し、同様に圧
縮成形して接点の周縁を切欠１１の壁面１１ａに圧接さ
せた。 これらの実施例１１及び１２と比較するために、第１６
図及び第１７図の台金２に比較接点材ｅ及びｆ＠溶接し
、更に上記と同様に圧縮成形してその周縁を切欠１１の
壁面１１ａに圧接させて比較例１１及び１２とした。こ
れらを実施例３〜６の場合と同様の条件で試験した結果
を第３表に示す。 この場合も、比較例１１及び１２では弓状湾曲変形が生
じて１万回未満で脱落したが、実施例１１及び１２では
弓状湾曲変形もなく正常に磨耗した。 実Ｊ１外１ａ− 第２０図に示すように、厚さ１．５ｍｍｘ幅７．０Ｍの
台金２の接点取付部に凹陥部１２を押出成形によって形
成し、その底部に第６図と同一の■溝８を設け、その間
に第１８図に示すように上記複合接点材イからなる接点
材１を抵抗溶接し、更に第１９図に示すように厚さ０．
８鵬×−辺５．０ｍｍの略正方形の接点に圧縮成形し、
凹陥部１２の壁面１２ａに接点９の周縁を圧接させた。 災旌■土土 第２１図に示すように、第２０図と同様の凹陥部１２を
形成した台金２に、第７図と同一の溝８を設けてその間
に複合接点材口を溶接し、圧縮成形した接点の周縁を凹
陥部１２の壁面１２ａに圧接させた。 実施貫エエ 第２２図に示すように、第２０図と同様の凹陥部１２を
形成した台金２に、第８図と同一の溝８を設けてその間
に複合接点材ハを溶接し、圧縮成形した接点の周縁を凹
陥部１２の壁面１２ａに圧接させた。 尖施炭上旦 第２３図に示すように、第２０図と同様の凹陥部１２を
形成した台金２に、第９図と同一の溝８を設けてその間
に複合接点材口を溶接し、圧縮成形した接点の周縁を凹
陥部１２の壁面１２ａに圧接させた。 また、これらの実施例１３〜１６と比較するために、第
２０図〜第２３図の台金２に比較接点材ａ　−ｄをそれ
ぞれ溶接し、更に上記と同様に圧縮成形して接点の周縁
を凹陥部１２の壁面１２ａに圧接させ、比較例１３〜１
６とした。これらを実施例３〜６の場合と同様の条件で
試験した結果を第４表に示す。この場合も、比較例１３
〜１６では弓状湾曲変形は生じて１万回未満で脱落した
が、実施例１３〜１６では弓状湾曲変形もなく、正常に
磨耗した。 ス１勇土工 第２６図に示すように、厚さ０．６ｍｍＸ幅６．０Ｍの
台金２に、幅１．ＯＯｍｍＸ長さ２．０ａｍの角孔１３
を２個貫通させて設け、その間に上記複合接点材イと同
一成分で直径及び長さのみ共に２．６　ｔｒａとした複
合接点材からなる接点材ｌを第２４図に示すように抵抗
溶接し、その後、第２５図に示すように厚さ０．７ｍｍ
Ｘ−辺４．５鴫の略正方形状の接点９に圧縮成形した。 スＪＬＬｕ 第２７図に示すように、厚さ０．６ａｍＸ幅６．０ｍｍ
の台金２に、直径１．Ｏｒｍの丸孔１４を４個貫通させ
て設け、その間に上記複合接点材口と同一成分で直径及
び長さのみ共に２．６ｍｍとした複合接点材を抵抗溶接
し、その後、厚さ０．７ａａＸ−辺４．５ｍｍの略正方
形状の接点に圧縮成形した。 裏施±上１ 幅１．ＯＯ＋ｎｍＸ長さ２．０ｍｍの角孔１３を２個貫
通させて設けた厚さ０．６ａａＸ幅６．０１１１１１の
台金２（第２６図）に、上記複合接点材ハと同一成分で
直径及び長さのみ共に２．６鴫とした複合接点材を抵抗
溶接し、その後、厚さ０．７ａｎｘ−辺４．５ａｎの略
正方形状の接点に圧縮成形した。 災施１ｉ立 直径１．０　ｍｍの丸孔１４を４個貫通させて設けた厚
さ０．６關×幅６．０ｍｍの台金２（第２７図）に、上
記複合接点材二と同一成分で直径及び長さのみ共に２．
６　ａｍとした複合接点材を抵抗溶接し、その後、厚さ
０．７ａａＸ−辺４．５＋ｍｌの略正方形状の接点に圧
縮成形した。 これらの実施例１７〜２０と比較するために、比較接点
材イル二とそれぞれ同一成分で直径及び長さのみ共に２
．６鵬とした接点材を第２６図及び第２７図の台金２に
実施例１７〜２０とそれぞれ同様に溶接、成形し、比較
例１７〜２０とした。 これらを市販の電磁接触器（定格１２Ａ）を用いて、電
圧ＡＣ２２０Ｖ、電流７８Ａ５力率０．３５　、開閉頻
度６００回／時の条件で２万回開閉し、その消耗状態を
比較した。その結果を第５表に示す。この場合も、比較
例１７〜２０では弓状湾曲変形は生じて１万回未満で脱
落したが、実施例１７〜２０では弓状湾曲変形もなく正
常に磨耗した。 次ｍ 第２８図に示すように、厚さ０．６■×幅６．０１１１
１１の台金２の接点取付部に左右に横断する切欠１１を
切削加工によって形成し、その底部に第２６図と同一の
角孔１３を設け、その間に上記接点材イと同一成分で直
径と長さのみ共に２．６ｍｍとした複合接点材を抵抗溶
接し、この接点材を厚さ０．７ｍｍ×−辺４．５Ｍの略
正方形状の接点に圧縮成形した。 その際、接点の周縁を切欠１１の壁面１ａに圧接させた
。 実施１＝ 第２９図に示すように、厚さ０．６■×幅６．０ｍｍの
台金２の接点取付部に左右に横断する切欠１１を押出成
形によって形成し、その底部に第２７図と同一の丸孔１
４を設け、その間に上記接点材口と同一成分で直径と長
さのみ共に２．６ａｍとした複合接点材を抵抗溶接し、
同様に圧縮成形して接点の周縁を切欠１１の壁面１ａに
圧接させた。 １詣［２，ユ 第２８図の台金に複合接点材ハと同一成分で直径と長さ
のみ共に２．６閣とした複合接点材を溶接し、圧縮成形
した接点の周縁を切欠１１の壁面１１ａに圧接させた。 尖施■ｌ土 第２９図の台金に複合接点材二と同一成分で直径と長さ
のみ共に２．６ｎｎとした複合接点材を溶接し、圧縮成
形した接点の周縁を切欠１１の壁面１１ａに圧接させた
。 これらの実施例２１〜２４と比較するために、比較接点
材イル二とそれぞれ同一成分で直径及び長さのみ共に２
．６　ｍとした接点材を第２８図及び第２９図の台金２
に実施例２１〜２４とそれぞれ同様に溶接、成形し、比
較例２１〜２４とした。 これらを実施例１７〜２０の場合と同様の条件で試験し
た結果を第・６表に示す。この場合も、比較例２１〜２
４では弓状湾曲変形が生じて１万回未満で脱落したが、
実施例２１〜２４では弓状湾曲変形もなく正常に磨耗し
た。 実施例１工 第３２図に示すように、厚さ０．６＋ｎｍＸ幅６．０１
唾の台金２の接点取付部に凹陥部１２を押出成形によっ
て形成し、その底部に第２６図と同一の角孔１３を設け
、その間に上記複合接点材イと同一成分で直径と長さの
み共に２．６−とした複合接点材からなる接点材１を第
３０図に示すように抵抗溶接し、更に第３１図に示すよ
うに厚さ０．７ａａＸ−辺４．５ｎｍ＋の略正方形状の
接点９に圧縮成形し、凹陥部１２の壁面１２ａに接点９
の周縁を圧接させた。 実力ＪＬＬｉ 第３３図に示すように、第３２図と同様の凹陥部１２を
形成した台金２に第２７図と同一の丸孔１４を設け、そ
の間に複合接点材口と同一成分で直径と長さのみ共に２
．６ｍｍとした複合接点材を溶接し、圧縮成形した接点
の周縁を凹陥部１２の壁面１２ａに圧接させた。 尖施尉ｌ工 第３２図の台金に複合接点材ハと同一成分で直径と長さ
のみ共に２．６１１ＩＩ１１とした複合接点材を溶接し
、圧縮成形した接点の周縁を凹陥部１２の壁面１２ａに
圧接させた。 実」１外λ」− 第３３図の台金に複合接点材口と同一成分で直径と長さ
のみ共に２．６１１１１１とした複合接点材を溶接し、
圧縮成形した接点の周縁を凹陥部１２の壁面１２ａに圧
接させた。 これらの実施例２５〜２８と比較するために、比較接点
材イル二とそれぞれ同一成分で直径及び長さのみ共に２
．６　ｍｍとした接点材を第３２図及び第３３図の台金
２に実施例２５〜２Ｂとそれぞれ同様に溶接、成形して
比較例２５〜２８とした。 これらを実施例１７〜２０の場合と同様の条件で試験し
た結果を第７表に示す。この場合も、比較例２５〜２８
では弓状湾曲変形が生じて１万回未満で脱落したが、実
施例２５〜２日では弓状湾曲変形もなく正常に磨耗した
。 以上、いずれの実施例においても、接点中心部での強固
な溶接と接点周辺部の湾曲防止作用とにより、接点の異
常消耗、更には脱落を有効に阻止しできた。 第１表 第２表 第３表 第５表 第４表 第６表 第７表 【発明の効果】 この発明によれば、接点中心部の溶接強度が確保される
とともに、溶接されていない接点周辺部のの弓状湾曲に
よる剥離が抑えられるため、接点の異常消耗や脱落が生
じなくなる。その際、接点材としてＡｇ−酸化物系接点
材料の芯材に非酸化物系接点材料を被覆接合した複合接
点材を用いれば、電気的特性の優れたより長寿命の接点
が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）はこの発明の実施例１の断面図、第１図（
Ｂ）そのＢ部拡大図、第２図は第１図の接点の接点材を
台金に抵抗溶接した状態の断面図、第３図（Ａ）はこの
発明の実施例２の断面図、第３図ＣＢ）そのＢ部拡大図
、第４図は第３図の接点の接点材を白金に抵抗溶接した
状態の断面図、第５図は第３図の溝部断面の金属組織を
示す拡大写真、第６図はこの発明の実施例３における台
金の要部斜視図、第７図はこの発明の実施例４における
台金の要部斜視図、第８図はこの発明の実施例５におけ
る・台金の要部斜視図、第９図はこの発明の実施例６に
おける台金の要部斜視図、第１０図はこの発明の実施例
７の接点材を台金に溶接する状況を示す断面図、第１１
図は第１０図の接点材を圧縮成形した状態の断面図、第
１２図は第１０図の台金の要部斜視図、第１３図はこの
発明の実施例日における台金の要部斜視図、第１４図は
この発明の実施例９における台金の要部斜視図、第１５
図はこの発明の実施例１０における台金の要部斜視図、
第１６図はこの発明の実施例１１における台金の要部斜
視図、第１７図はこの発明の実施例１２における台金の
要部斜視図、第１８図はこの発明の実施例１３における
接点材を台金に溶接した状態を示す断面図、第１９図は
第１８図の接点材を圧縮成形した状態の断面図、第２０
図は第１８図の台金の要部斜視図、第２１図はこの発明
の実施例１４における台金の要部斜視図、第２２図はこ
の発明の実施例１５における台金の要部斜視図、第２３
図はこの発明の実施例１６における台金の要部斜視図、
第２４図はこの発明の実施例１７における接点材を台金
に溶接した状態を示す断面図、第２５図（Ａ）は第２４
図の接点材を圧縮成形した状態の断面図、第２５図ＣＢ
）そのＢ部拡大図、第２６図は第２４図及びこの発明の
実施例１９における台金の要部斜視図、第２７図はこの
発明の実施例１日及び実施例２０における台金の要部斜
視図、第２８図はこの発明の実施例２１及び実施例２３
における台金の要部斜視図、第２９図はこの発明の実施
例２２及び実施例２４における台金の要部斜視図、第３
０図はこの発明の実施例２５における接点材を台金に溶
接した状態を示す断面図、第３１図は第３０図の接点材
を圧縮成形した状態の断面図、第３２図は第３０図及び
この発明の実施例２７における台金の要部斜視図、第３
３図はこの発明の実施例２６及び実施例２８における台
金の要部斜視図、第３４図は接、点材の抵抗溶接を説明
する断面図、第３５図は第１３４図の接点材を圧縮成形
した状態の断面図、第３６図は従来の接点が台金から剥
離する状況を説明する側面図である。 １・・・接点材、１ａ・・・芯材、１ｂ・・・被覆材、
２・・・台金、 ３・・・溶接部、 ８・・・溝、 ９・・・接点、 ０・・・突 起、 ■・・・切欠、 ２・・・凹陥部、 １３゜ ４・・・孔。 （Ａ） （Ｂ） 第 図 第 図 （Ａ） （Ｂ） 第 図 第 図 箪 園 箪 図 箪 図 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図 筑 図 第 図 第 図 箪 図 第 図 第 図 （Ａ） （Ｂ） 第 図 笛 図 箪 図 箪 図 箪 図 第 図 笛 図 第 図 筑 閃 第 図 箪 図 重 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）台金に抵抗溶接した接点材を所定の形状に圧縮成形
   して形成した台金付電気接点において、接点材の少なく
   とも台金との接合面を非酸化物系接点材料で構成すると
   ともに、圧縮成形した前記接点材の一部を台金に食い込
   ませたことを特徴とする台金付電気接点。 ２）請求項１記載の台金付電気接点において、台金の接
   点材溶接箇所の近くに溝を設けておき、圧縮成形した接
   点材をこの溝にかしめ込んだことを特徴とする台金付電
   気接点。 ３）請求項１記載の台金付電気接点において、台金の接
   点材溶接箇所の近くに孔を設けておき、圧縮成形した接
   点材をこの孔にかしめ込んだことを特徴とする台金付電
   気接点。 ４）請求項１〜請求項３のいずれかに記載の台金付電気
   接点において、接点材として、Ａｇ−金属酸化物系接点
   材料からなる芯材の外周に非酸化物系接点材料を被覆接
   合した複合線材を用いたことを特徴とする台金付電気接
   点。 ５）請求項４記載の台金付電気接点において、複合線材
   の断面積に占める非酸化物系接点材料の面積比率を５〜
   ３５％としたことを特徴とする台金付電気接点。 ６）請求項４又は請求項５記載の台金付電気接点におい
   て、圧縮成形後に開閉面の表層を研磨して芯材を露出さ
   せたことを特徴とする台金付電気接点。 ７）請求項１〜請求項６のいずれかに記載の台金付電気
   接点において、台金の接点材溶接箇所に突起を設けてお
   き、この突起部に接点材を溶接したことを特徴とする台
   金付電気接点。 ８）請求項１〜請求項７のいずれかに記載の台金付電気
   接点において、台金の接点取付部に左右に横断する切欠
   を形成しておき、この切欠の底部に接点材を溶接すると
   ともに、圧縮成形した接点材の周縁を前記切欠の内壁に
   圧接させたことを特徴とする台金付電気接点。 ９）請求項１〜請求項７のいずれかに記載の台金付電気
   接点において、台金の接点取付部に凹陥部を形成してお
   き、この凹陥部の底部に接点材を溶接するとともに、圧
   縮成形した接点材の周縁を前記凹陥部の内壁に圧接させ
   たことを特徴とする台金付電気接点。