JPH02268834A - 自動車触媒用金属担体の製造方法 - Google Patents
自動車触媒用金属担体の製造方法Info
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- JPH02268834A JPH02268834A JP1089841A JP8984189A JPH02268834A JP H02268834 A JPH02268834 A JP H02268834A JP 1089841 A JP1089841 A JP 1089841A JP 8984189 A JP8984189 A JP 8984189A JP H02268834 A JPH02268834 A JP H02268834A
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は自動車の排気ガス処理の触媒用金属担体の製造
方法に関する。
方法に関する。
［従来の技術］
自動車の排気ガスの規制が実施されて１０年以上経過す
るが、現在の排気ガス対策はエンジンの改良と触媒によ
る排気ガスの浄化によって行われている。排気ガス浄化
用の触媒はコージオライト等のセラミックスハニカムの
上に白金等の貴金属触媒を担持する構造のものが主流を
占めている。しかしこれらのセラミックスハニカムは排
気抵抗が相対的に高く、ハニカムの破壊を防止するため
に外筒との間に挿入する緩衝用ステンレスメツシュの耐
熱性の制約などから、その使用温度を低くせざるを得な
い欠点があった。
るが、現在の排気ガス対策はエンジンの改良と触媒によ
る排気ガスの浄化によって行われている。排気ガス浄化
用の触媒はコージオライト等のセラミックスハニカムの
上に白金等の貴金属触媒を担持する構造のものが主流を
占めている。しかしこれらのセラミックスハニカムは排
気抵抗が相対的に高く、ハニカムの破壊を防止するため
に外筒との間に挿入する緩衝用ステンレスメツシュの耐
熱性の制約などから、その使用温度を低くせざるを得な
い欠点があった。
これらの欠点を改善するものとして、近年ステンレス箔
からなる金属担体が注目されている。これらの金属担体
は当然反応中の高温かつ高速の排気ガスに耐える耐熱性
と激しい加熱、冷却サイクルに耐える耐熱疲労性が要求
される。
からなる金属担体が注目されている。これらの金属担体
は当然反応中の高温かつ高速の排気ガスに耐える耐熱性
と激しい加熱、冷却サイクルに耐える耐熱疲労性が要求
される。
第６図に示すように、一般にこの種の金属担体工は５０
μｍ前後のステンレス平箔とコルゲート加工したステン
レス波箔とを重ねて円筒形または楕円柱状に巻き込みハ
ニカム体２を形成し、これを耐熱ステンレス製の外筒管
３に挿入して後、平箔〜波箔〜外筒管を相互にロウ付け
あるいは抵抗溶接等により接合製造される。
μｍ前後のステンレス平箔とコルゲート加工したステン
レス波箔とを重ねて円筒形または楕円柱状に巻き込みハ
ニカム体２を形成し、これを耐熱ステンレス製の外筒管
３に挿入して後、平箔〜波箔〜外筒管を相互にロウ付け
あるいは抵抗溶接等により接合製造される。
第７図はこれら模式的に表したもので、担体１内の斜線
部分はロウ付けされてることを示す。またこれに耐熱疲
労性を付与するために接合をハニカム体２内の一部に、
また外筒管３とハニカム体２ ｔｒ！Ｉのロウ付け部分
も一部に限定する場合もある。これらの担体１の従来の
製造方法には、第８図に示すように外筒管用の薄板をプ
レスあるいはベンダーで筒状に加工し、外筒管３内に予
めロウ材を塗布したハニカム体２を挿入し、外筒管３を
バンド状の金具９で締め付け、その突合せ部１０を溶接
した後、ロウ付け熱処理を行う方法がある。
部分はロウ付けされてることを示す。またこれに耐熱疲
労性を付与するために接合をハニカム体２内の一部に、
また外筒管３とハニカム体２ ｔｒ！Ｉのロウ付け部分
も一部に限定する場合もある。これらの担体１の従来の
製造方法には、第８図に示すように外筒管用の薄板をプ
レスあるいはベンダーで筒状に加工し、外筒管３内に予
めロウ材を塗布したハニカム体２を挿入し、外筒管３を
バンド状の金具９で締め付け、その突合せ部１０を溶接
した後、ロウ付け熱処理を行う方法がある。
なおＩＩは突合せ部１０を溶接するための電極である。
この方法では外筒管３の締め付けにより、内部のハニカ
ム体２に不均一な残留応力が発生しロウ付け熱処理時に
座屈したり、また外筒溶接部１０が屈曲し真円にならず
所定の外径精度を確保するために機械加工により外筒を
研削する必要があった。しかしこの加工により外筒管３
の一部の板厚が減少し、強度に欠けるものが発生するこ
とかあった。
ム体２に不均一な残留応力が発生しロウ付け熱処理時に
座屈したり、また外筒溶接部１０が屈曲し真円にならず
所定の外径精度を確保するために機械加工により外筒を
研削する必要があった。しかしこの加工により外筒管３
の一部の板厚が減少し、強度に欠けるものが発生するこ
とかあった。
また以上のような問題を解決するために、特公昭５７−
５５８８６号公報に示すように、予め製品仕上り寸法よ
りも大きい外筒管３にハニカム体２を収納して、第９図
のように、この一部から絞り工具１２でしごいて一体的
に絞り加工する方法が開示されている。しかしこの方法
では外筒表面が直接絞り工具で擦られて絞り加工される
ため、擦り傷や焼き付き傷が生じ商品価値を損じるおそ
れがある。
５５８８６号公報に示すように、予め製品仕上り寸法よ
りも大きい外筒管３にハニカム体２を収納して、第９図
のように、この一部から絞り工具１２でしごいて一体的
に絞り加工する方法が開示されている。しかしこの方法
では外筒表面が直接絞り工具で擦られて絞り加工される
ため、擦り傷や焼き付き傷が生じ商品価値を損じるおそ
れがある。
ざらに、上記の問題点を解決するため絞り工具１２の内
面に潤滑剤を塗布することが考えられる。しかし担体１
は次工程でロウ付けされるため、その表面は清浄でなけ
れば有害なガスが発生したり、仕上がり表面が美麗な色
に仕上がらないため潤滑剤を使用することは許されない
。また、外筒の軸方向に圧縮力を加えながら縮径するた
め、外局管の肉厚が厚くなる欠点もある。
面に潤滑剤を塗布することが考えられる。しかし担体１
は次工程でロウ付けされるため、その表面は清浄でなけ
れば有害なガスが発生したり、仕上がり表面が美麗な色
に仕上がらないため潤滑剤を使用することは許されない
。また、外筒の軸方向に圧縮力を加えながら縮径するた
め、外局管の肉厚が厚くなる欠点もある。
［発明が解決しようとする課題］
本発明は前述のような従来技術の欠点に鑑みたなされた
もので、潤滑剤等で担体が汚染されることなく、寸法精
度が高くかつ接合強度の高いロウ付けによる金属担体が
得られる製造法を提供するものである。
もので、潤滑剤等で担体が汚染されることなく、寸法精
度が高くかつ接合強度の高いロウ付けによる金属担体が
得られる製造法を提供するものである。
［課題を解決するための手段］
すなわち本発明は、金属製の平箔と同じくこれをコルゲ
ート加工した波箔とを重ねて積層または巻き込んでなる
ハニカム体と、該ハニカム体を囲む金属製外筒かうなる
金属担体の製造方法において、仕上がり外径より大きい
外径を有する外筒管に、仕上がり外径より大きく、外筒
管の内径よりも小さい外径を有するハニカム体を予め挿
入したものを趣数の金属製セグメントよりなる引込み治
具内に収納し、該引込み治具と共に担体仕上がり寸法を
有するダイスを通過させることにより外筒管とハニカム
体を同時に絞り圧縮加工して外径を縮小せしめた後、ロ
ウ付け熱処理を行うことを特徴とする自動車触媒用金属
担体の製造方法である。
ート加工した波箔とを重ねて積層または巻き込んでなる
ハニカム体と、該ハニカム体を囲む金属製外筒かうなる
金属担体の製造方法において、仕上がり外径より大きい
外径を有する外筒管に、仕上がり外径より大きく、外筒
管の内径よりも小さい外径を有するハニカム体を予め挿
入したものを趣数の金属製セグメントよりなる引込み治
具内に収納し、該引込み治具と共に担体仕上がり寸法を
有するダイスを通過させることにより外筒管とハニカム
体を同時に絞り圧縮加工して外径を縮小せしめた後、ロ
ウ付け熱処理を行うことを特徴とする自動車触媒用金属
担体の製造方法である。
［作用］
次に本発明の詳細な説明する。第１図は本発明方法を示
す図で、２は平箔とコルゲート加工した波箔を重ねて積
層または巻き込んで形成されたハニカム体で、成品仕上
かり状態でのハニカム体の外径より１％程度大きい外径
を有する。３はハニカム体２を収納する外筒管で、成品
仕上がり状態での外筒管の外径より２％程度大きい外径
を有する。成品仕上がり状態ではハニカム体２と外筒管
３は密着しているので相互の外径が上記のようであれば
、外筒管３の内径はハニカム体２の外径よりも大きくな
っている。従ってハニカム体２を外向管３に容易に挿入
することが出来る。５はこれらハニカム体２と共に外筒
管３を収納する複数のセグメント４よりなる引込み治具
である。セグメント４は円周をｌＯ〜３０に分割され、
ダイス６に引込まれた場合、相互に圧縮し合わない程度
のギャップを有している。
す図で、２は平箔とコルゲート加工した波箔を重ねて積
層または巻き込んで形成されたハニカム体で、成品仕上
かり状態でのハニカム体の外径より１％程度大きい外径
を有する。３はハニカム体２を収納する外筒管で、成品
仕上がり状態での外筒管の外径より２％程度大きい外径
を有する。成品仕上がり状態ではハニカム体２と外筒管
３は密着しているので相互の外径が上記のようであれば
、外筒管３の内径はハニカム体２の外径よりも大きくな
っている。従ってハニカム体２を外向管３に容易に挿入
することが出来る。５はこれらハニカム体２と共に外筒
管３を収納する複数のセグメント４よりなる引込み治具
である。セグメント４は円周をｌＯ〜３０に分割され、
ダイス６に引込まれた場合、相互に圧縮し合わない程度
のギャップを有している。
６はこれらハニカム体２と外筒管３を収納した引込み治
具５を引込むダイスで、入り側の内径はハニカム体２と
外筒管３を挟み込んだ引込み治具５か容易に進入できる
大きさであるが、引き込んだ部分の内径は外筒管３の外
径が仕上がり寸法になるような絞り加工代を引込み治具
５に付与できるような寸法に製作されている。７は引込
み治具５をライス６内に引き込むための油圧シリンダで
、８は油圧シリンダ７を作動させる油圧ユニットである
。
具５を引込むダイスで、入り側の内径はハニカム体２と
外筒管３を挟み込んだ引込み治具５か容易に進入できる
大きさであるが、引き込んだ部分の内径は外筒管３の外
径が仕上がり寸法になるような絞り加工代を引込み治具
５に付与できるような寸法に製作されている。７は引込
み治具５をライス６内に引き込むための油圧シリンダで
、８は油圧シリンダ７を作動させる油圧ユニットである
。
上記のセグメントおよび引込み治具の詳細を第２図に示
す。図示するように担体１を収容するセグメント４は、
その内面で担体必要外径を有する内接円を形成するよう
加工されており、その必要枚数を止めねじ１６にて円柱
形セグメント固定金具１７の周辺に固定されてセグメン
ト体１８が形成される。該セグメント体１８はダイス６
内に押込まれた後、油圧シリンダ７のシリンダロッド７
ａの先端ねじ部７ｂで係合されている。
す。図示するように担体１を収容するセグメント４は、
その内面で担体必要外径を有する内接円を形成するよう
加工されており、その必要枚数を止めねじ１６にて円柱
形セグメント固定金具１７の周辺に固定されてセグメン
ト体１８が形成される。該セグメント体１８はダイス６
内に押込まれた後、油圧シリンダ７のシリンダロッド７
ａの先端ねじ部７ｂで係合されている。
一方、ダイス６は、人口部は広く奥に進むに従って狭く
なるテーバ部Ｔとこれに続く平行部Ｐからなる。この平
行部Ｐの内径はセグメント体１８を周部に引込んだ時、
セグメント４で形成される内接円の直径が担体１の仕上
がり径になるように決定されている。油圧シリンダ７は
取付けカラー１９の内面に設けたねじ部に係合し、さら
に取付けカラー１９は外面に設けたねじ部によりダイス
６に係合している。この油圧シリンダ７は油圧ユニット
８のレバー８ａを操作することによりそのロッド７ａ、
即ちセグメント体１８を進退させる。２０．２１は油圧
ユニット８からの作動油を油圧シリンダ７に供給するた
めの油圧ホースである。
なるテーバ部Ｔとこれに続く平行部Ｐからなる。この平
行部Ｐの内径はセグメント体１８を周部に引込んだ時、
セグメント４で形成される内接円の直径が担体１の仕上
がり径になるように決定されている。油圧シリンダ７は
取付けカラー１９の内面に設けたねじ部に係合し、さら
に取付けカラー１９は外面に設けたねじ部によりダイス
６に係合している。この油圧シリンダ７は油圧ユニット
８のレバー８ａを操作することによりそのロッド７ａ、
即ちセグメント体１８を進退させる。２０．２１は油圧
ユニット８からの作動油を油圧シリンダ７に供給するた
めの油圧ホースである。
以上のような構成で第３図のように、担体１がセグメン
ト４で形成された中空部の中に押込まれた後、油圧ユニ
ット８のレバー８ａをセグメント体１８がダイス６の中
に引込まれる如く操作することにより、ハニカム体２と
外筒管３は引込み治具５と共にダイス６のテーバ部Ｔを
通過せしめられ、平行部Ｐに移行することにより、第４
図のようにハニカム体２および外筒管３は密着し、良好
な外径精度を有する担体１が製造される。その後レバー
８ａを操作しシリンダ７を反対方向に作動すれば、担体
１を取出せる位置までセグメント体１８を押出す。この
ようにして担体１は外筒とハニカム体が一体的に仕上が
り径になるよう絞り圧縮される。
ト４で形成された中空部の中に押込まれた後、油圧ユニ
ット８のレバー８ａをセグメント体１８がダイス６の中
に引込まれる如く操作することにより、ハニカム体２と
外筒管３は引込み治具５と共にダイス６のテーバ部Ｔを
通過せしめられ、平行部Ｐに移行することにより、第４
図のようにハニカム体２および外筒管３は密着し、良好
な外径精度を有する担体１が製造される。その後レバー
８ａを操作しシリンダ７を反対方向に作動すれば、担体
１を取出せる位置までセグメント体１８を押出す。この
ようにして担体１は外筒とハニカム体が一体的に仕上が
り径になるよう絞り圧縮される。
以上のように、ハニカム体２および外筒管３は直接ダイ
ス６に接することがないので、焼き付き部が生しること
なくまた潤滑剤による汚染もなく良好なロウ付けが出来
る。なお、ダイス６のテーバ部の寸法はハニカム体２お
よび外筒管３のスプリングバック代を考慮して決定して
おけば、更に精度は向上することは言うまでもないこと
である。
ス６に接することがないので、焼き付き部が生しること
なくまた潤滑剤による汚染もなく良好なロウ付けが出来
る。なお、ダイス６のテーバ部の寸法はハニカム体２お
よび外筒管３のスプリングバック代を考慮して決定して
おけば、更に精度は向上することは言うまでもないこと
である。
この加工によりハニカム体２は外筒管３で締め付けられ
た状態になるので、その間のロウ付けすべき箇所には事
前に塗布しておく必要があるが、外筒管３の内面側ある
いはハニカム体２の外面側の何れに塗布するかは特に問
わない。またハニカム体２内へのロウ材の塗布は本発明
方法による加工の前後のいずれでも良い。上記の方法で
加工された金属担体１を所定の真空または雰囲気炉中で
ロウ付け熱処理を行うと熱処理による寸法精度の劣化は
イ１かであり、成品外径に対して±０．３零程度０精度
が得られ、金属担体１の前後の部品との取り付けを外径
修正無しで行うことが出来る。
た状態になるので、その間のロウ付けすべき箇所には事
前に塗布しておく必要があるが、外筒管３の内面側ある
いはハニカム体２の外面側の何れに塗布するかは特に問
わない。またハニカム体２内へのロウ材の塗布は本発明
方法による加工の前後のいずれでも良い。上記の方法で
加工された金属担体１を所定の真空または雰囲気炉中で
ロウ付け熱処理を行うと熱処理による寸法精度の劣化は
イ１かであり、成品外径に対して±０．３零程度０精度
が得られ、金属担体１の前後の部品との取り付けを外径
修正無しで行うことが出来る。
第５図は本発明の引込み治具を用いて担体を連続的に製
造する方法例を示すものである。ターンテーブル１３は
矢印Ｂの方向に間欠的に回転しており、外筒管３はＣの
位置からターンテーブル−ヒに乗せられＤの位置まで運
ばれる。Ｄの位置でハニカム体２が外筒管３の中に挿入
された後、Ｅの位置まで移動され、リフトテーブル１４
により上方に押し上げられ引込み治具５内に挿入される
。引込み治具５内に収納された担体１は、引込み治具５
と共にダイス６内に引き込まれ圧縮加工された後、押し
出されリフトテーブル１４上に排出され、リフトテーブ
ルＩ４が降下しＥ点に降ろされた後、Ｆ点から外部に搬
出される。なお、１５はリフト用油圧シリンダである。
造する方法例を示すものである。ターンテーブル１３は
矢印Ｂの方向に間欠的に回転しており、外筒管３はＣの
位置からターンテーブル−ヒに乗せられＤの位置まで運
ばれる。Ｄの位置でハニカム体２が外筒管３の中に挿入
された後、Ｅの位置まで移動され、リフトテーブル１４
により上方に押し上げられ引込み治具５内に挿入される
。引込み治具５内に収納された担体１は、引込み治具５
と共にダイス６内に引き込まれ圧縮加工された後、押し
出されリフトテーブル１４上に排出され、リフトテーブ
ルＩ４が降下しＥ点に降ろされた後、Ｆ点から外部に搬
出される。なお、１５はリフト用油圧シリンダである。
［実施例］
次に実施例により本発明の詳細な説明する。
本発明方法として外径１１０３０Ｉφｘ ｌ００ｎｏｎ
！ （ハニカム体外径１１００ＩＩ１φ）の担体を製作
するため１．５ｔのステンレス・薄板をベンダーでＣ型
断面に曲げ加工した後ＴＩＧ溶接し、 １０５φ（内径
１０３φ）×］００＋ｎｍＱの外筒管を６米作製した
。これとは別に５０μｍのステンレス箔をコルゲート加
工した波箔と加工しない平箔とを積層して巻き込み１旧
φｘｉｏｏｉのハニカム体を作製し、ハニカム体の最外
周の一部にロウ材をバインダーと共に塗布して前記外筒
管内に挿入した。この外筒管を円周を２０等分したセグ
メントよりなる引込み治具に収納し、これを油圧装置を
用いてダイス内に引き込み、外筒管の外径を１０３φに
まで絞り圧縮加工した。ハニカム体内部にロウ材を塗布
した後、高真空中で１１８０℃に加熱しロウ付けを行い
６個の金属担体を製作した。
！ （ハニカム体外径１１００ＩＩ１φ）の担体を製作
するため１．５ｔのステンレス・薄板をベンダーでＣ型
断面に曲げ加工した後ＴＩＧ溶接し、 １０５φ（内径
１０３φ）×］００＋ｎｍＱの外筒管を６米作製した
。これとは別に５０μｍのステンレス箔をコルゲート加
工した波箔と加工しない平箔とを積層して巻き込み１旧
φｘｉｏｏｉのハニカム体を作製し、ハニカム体の最外
周の一部にロウ材をバインダーと共に塗布して前記外筒
管内に挿入した。この外筒管を円周を２０等分したセグ
メントよりなる引込み治具に収納し、これを油圧装置を
用いてダイス内に引き込み、外筒管の外径を１０３φに
まで絞り圧縮加工した。ハニカム体内部にロウ材を塗布
した後、高真空中で１１８０℃に加熱しロウ付けを行い
６個の金属担体を製作した。
比較例の方法として、同サイズの担体を製作するため同
じくベンダーにてスレンレス薄板をＣ型断面に曲げ１．
５ｔＸ １０３φの外筒管を製作し、溶接前の本外筒
管に同じく上記ステンレス箔を用いて作製した ＋０３
．５φｘ １００Ｍのハニカム体を外周部の部にロウ材
を塗布して挿入し、外筒管の突合せ部に０．５ｍｍのギ
ャップが生じたのを０＋ｎｍまで締め付けＴＩＧ溶接し
、ハニカム体内部にロウ材を塗布して上記と同一条件で
ロウ付け熱処理を行い、６個の金属担体を製作した。
じくベンダーにてスレンレス薄板をＣ型断面に曲げ１．
５ｔＸ １０３φの外筒管を製作し、溶接前の本外筒
管に同じく上記ステンレス箔を用いて作製した ＋０３
．５φｘ １００Ｍのハニカム体を外周部の部にロウ材
を塗布して挿入し、外筒管の突合せ部に０．５ｍｍのギ
ャップが生じたのを０＋ｎｍまで締め付けＴＩＧ溶接し
、ハニカム体内部にロウ材を塗布して上記と同一条件で
ロウ付け熱処理を行い、６個の金属担体を製作した。
各段階での外筒管での外筒管の外径寸法を各担体６ケ所
づつ測定した。それらの結果を本発明と比較例について
第１表に示す。
づつ測定した。それらの結果を本発明と比較例について
第１表に示す。
同表の結果が示す通り、はぼ同鯖度の外筒管から出発し
て本発明法ではロウ付け熱処理前後で±０．２零の外径
精度が得られたのに対し、比較例では±１．０を前後の
精度であった。後者の精度では担体の前後のエンジン部
品への組付けはそのままでは行えず、旋盤により外径を
修正しなければならなかった。なお、本発明方法による
担体をロウ付け後に切断し、ハニカム体と外筒管との接
合状況を調べたが、当初ハニカム体外周部に塗布した部
分でのみ外筒と接合され、他の部分へのはみ出しはなく
、またハニカム体内部のロウ付けも良好であった。
て本発明法ではロウ付け熱処理前後で±０．２零の外径
精度が得られたのに対し、比較例では±１．０を前後の
精度であった。後者の精度では担体の前後のエンジン部
品への組付けはそのままでは行えず、旋盤により外径を
修正しなければならなかった。なお、本発明方法による
担体をロウ付け後に切断し、ハニカム体と外筒管との接
合状況を調べたが、当初ハニカム体外周部に塗布した部
分でのみ外筒と接合され、他の部分へのはみ出しはなく
、またハニカム体内部のロウ付けも良好であった。
第１表
外筒の外径寸法
［発明の効果コ
本発明方法によって製作された金属担体は、ロウ付け熱
処理後の寸法積度が極めて良好でエンジン組み付けに際
して外筒の外径修正の必要がなく、外筒母材板厚の強度
が損なわれることなく安定した品質の金属担体と言うこ
とが出来る。
処理後の寸法積度が極めて良好でエンジン組み付けに際
して外筒の外径修正の必要がなく、外筒母材板厚の強度
が損なわれることなく安定した品質の金属担体と言うこ
とが出来る。
第１図は本発明の１実施態様を示した概略斜視図、第２
図（ａ） （ｂ）は第１図の詳細図とその部分図、第３
図および第４図は本発明の操作を段階的に示す断面略図
、第５図は本発明法による製造法を説明する概略斜視図
、第６図は担体外観図、第７図は担体内部のロウ付け状
況を示す断面図、第８図は従来の担体製造法の一例の説
明図、第９図は従来の担体製造法の一例を説明する断面
図である。 １・・・担体、２・・・ハニカム体、３・・・外筒管、
４・・・セグメント、５・・・引込み治具、６・・・ダ
イス、７・・・油圧シリンダ、８・・・油圧ユニット、
９・・・金具、ｌＯ・・・突合せ部、１１−・・電極、
Ｉ ２−・・絞り環、Ｉ３・・・ターンテーブル、１４
・・・リフトテーブル、１５・・・リフト用油圧シリン
ダ、１６・・・止めねじ、１７・・・セグメント固定金
具、Ｉ８・・・セグメント体、１９・・・取付けカラー
、Ａ・・・移動方向を示す矢印、Ｂ・・・ターンテーブ
ルの回転方向を示す矢印、Ｃ，Ｄ、Ｅ、Ｆ・・・担体に
対して各作業が実施される箇所、Ｔ・・・ダイスのテー
バ部、Ｐ・・・ダイスの平行部 第 図 第 図
図（ａ） （ｂ）は第１図の詳細図とその部分図、第３
図および第４図は本発明の操作を段階的に示す断面略図
、第５図は本発明法による製造法を説明する概略斜視図
、第６図は担体外観図、第７図は担体内部のロウ付け状
況を示す断面図、第８図は従来の担体製造法の一例の説
明図、第９図は従来の担体製造法の一例を説明する断面
図である。 １・・・担体、２・・・ハニカム体、３・・・外筒管、
４・・・セグメント、５・・・引込み治具、６・・・ダ
イス、７・・・油圧シリンダ、８・・・油圧ユニット、
９・・・金具、ｌＯ・・・突合せ部、１１−・・電極、
Ｉ ２−・・絞り環、Ｉ３・・・ターンテーブル、１４
・・・リフトテーブル、１５・・・リフト用油圧シリン
ダ、１６・・・止めねじ、１７・・・セグメント固定金
具、Ｉ８・・・セグメント体、１９・・・取付けカラー
、Ａ・・・移動方向を示す矢印、Ｂ・・・ターンテーブ
ルの回転方向を示す矢印、Ｃ，Ｄ、Ｅ、Ｆ・・・担体に
対して各作業が実施される箇所、Ｔ・・・ダイスのテー
バ部、Ｐ・・・ダイスの平行部 第 図 第 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、金属製の平箔と同じく金属製の平箔をコルゲート加
工した波箔とを重ねて積層または巻き込んでなるハニカ
ム体と、該ハニカム体を囲む金属製外筒からなる金属担
体の製造方法において、仕上がり外径より大きい外径を
有する外筒管に、仕上がり外径より大きく、外筒管の内
径よりも小さい外径を有するハニカム体を予め挿入した
ものを複数の金属製セグメントよりなる引込み治具内に
収納し、該引込み治具と共にダイスを通過させることに
より外筒管とハニカム体を同時に絞り圧縮加工して外径
を縮小せしめた後、ロウ付け熱処理を行うことを特徴と
する自動車触媒用金属担体の製造方法。 ２、金属製の平箔と同じく金属製の平箔をコルゲート加
工した波箔とを重ねて積層または巻き込んでなるハニカ
ム体と、該ハニカム体を囲む金属製外筒からなる金属担
体の製造方法において、仕上がり外径より大きく、外筒
管の内径よりも小さい外径を有するハニカム体を仕上が
り外径より大きい外径を有する外筒管に生産ライン上で
挿入組み立て、あるいは予め挿入して生産ライン上を搬
送させ、複数の金属製セグメントよりなる引込み治具に
より外筒管とハニカム体を同時に絞り圧縮加工して外径
を縮小せしめた後、ロウ付け熱処理を行うことを特徴と
する自動車触媒用金属担体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1089841A JP2829027B2 (ja) | 1989-04-11 | 1989-04-11 | 自動車触媒用金属担体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1089841A JP2829027B2 (ja) | 1989-04-11 | 1989-04-11 | 自動車触媒用金属担体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02268834A true JPH02268834A (ja) | 1990-11-02 |
| JP2829027B2 JP2829027B2 (ja) | 1998-11-25 |
Family
ID=13981988
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1089841A Expired - Lifetime JP2829027B2 (ja) | 1989-04-11 | 1989-04-11 | 自動車触媒用金属担体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2829027B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08504361A (ja) * | 1992-12-09 | 1996-05-14 | エミテツク ゲゼルシヤフト フユア エミツシオンス テクノロギー ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 外被管内に二つ以上のハニカム体を備えた触媒コンバータとその製造方法 |
| US6769281B2 (en) | 2002-03-05 | 2004-08-03 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus of producing a columnar member container |
| US7111392B2 (en) | 2002-08-14 | 2006-09-26 | Sango Co., Ltd. | Method of producing a fragile substrate container |
| US7943096B2 (en) | 2002-04-18 | 2011-05-17 | Emitec Gesellschaft Fuer Emissionstechnologie Mbh | Calibrated catalyst carrier body with corrugated casing |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014213232A (ja) * | 2013-04-23 | 2014-11-17 | 新日鉄住金マテリアルズ株式会社 | 金属触媒担体及び金属触媒担体の製造方法。 |
-
1989
- 1989-04-11 JP JP1089841A patent/JP2829027B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08504361A (ja) * | 1992-12-09 | 1996-05-14 | エミテツク ゲゼルシヤフト フユア エミツシオンス テクノロギー ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 外被管内に二つ以上のハニカム体を備えた触媒コンバータとその製造方法 |
| US6769281B2 (en) | 2002-03-05 | 2004-08-03 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus of producing a columnar member container |
| US7943096B2 (en) | 2002-04-18 | 2011-05-17 | Emitec Gesellschaft Fuer Emissionstechnologie Mbh | Calibrated catalyst carrier body with corrugated casing |
| US7111392B2 (en) | 2002-08-14 | 2006-09-26 | Sango Co., Ltd. | Method of producing a fragile substrate container |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2829027B2 (ja) | 1998-11-25 |
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