JP2829027B2 - 自動車触媒用金属担体の製造方法 - Google Patents
自動車触媒用金属担体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は自動車の排気ガス処理の触媒用金属担体の製
造方法に関する。
造方法に関する。
［従来の技術］ 自動車の排気ガスの規制が実施されて10年以上経過す
るが、現在の排気ガス対策はエンジンの改良と触媒によ
る排気ガスの浄化によって行われている。排気ガス浄化
用の触媒はコージオライト等のセラミックスハニカムの
上に白金等の貴金属触媒を担持する構造のものが主流を
占めている。しかしこれらのセラミックスハニカムは排
気抵抗が相対的に高く、ハニカムの破壊を防止するため
に外筒との間に挿入する緩衝用ステンレスメッシュの耐
熱性の制約などから、その使用温度を低くせざるを得な
い欠点があった。
るが、現在の排気ガス対策はエンジンの改良と触媒によ
る排気ガスの浄化によって行われている。排気ガス浄化
用の触媒はコージオライト等のセラミックスハニカムの
上に白金等の貴金属触媒を担持する構造のものが主流を
占めている。しかしこれらのセラミックスハニカムは排
気抵抗が相対的に高く、ハニカムの破壊を防止するため
に外筒との間に挿入する緩衝用ステンレスメッシュの耐
熱性の制約などから、その使用温度を低くせざるを得な
い欠点があった。
これらの欠点を改善するものとして、近年ステンレス
箔からなる金属担体が注目されている。これらの金属担
体は当然反応中の高温かつ高速の排気ガスに耐える耐熱
性と激しい加熱、冷却サイクルに耐える耐熱疲労性が要
求される。
箔からなる金属担体が注目されている。これらの金属担
体は当然反応中の高温かつ高速の排気ガスに耐える耐熱
性と激しい加熱、冷却サイクルに耐える耐熱疲労性が要
求される。
第６図に示すように、一般にこの種の金属担体１は50
μｍ前後のステンレス平箔とコルゲート加工したステン
レス波箔とを重ねて円筒形または楕円柱状に巻き込みハ
ニカム体２を形成し、これを耐熱ステンレス製の外筒管
３に挿入して後、平箔〜波箔〜外筒管を相互にロウ付け
あるいは抵抗溶接等により接合製造される。
μｍ前後のステンレス平箔とコルゲート加工したステン
レス波箔とを重ねて円筒形または楕円柱状に巻き込みハ
ニカム体２を形成し、これを耐熱ステンレス製の外筒管
３に挿入して後、平箔〜波箔〜外筒管を相互にロウ付け
あるいは抵抗溶接等により接合製造される。
第７図はこれら模式的に表したもので、担体１内の斜
線部分はロウ付けされてることを示す。またこれに耐熱
疲労性を付与するための接合をハニカム体２内の一部
に、また外筒管３とハニカム体２管のロウ付け部分も一
部に限定する場合もある。これらの担体１の従来の製造
方法には、第８図に示すように外筒管用の薄板をプレス
あるいはベンダーで筒状に加工し、外筒管３内に予めロ
ウ材を塗布したハニカム体２を挿入し、外筒管３をバン
ド状の金具９で締め付け、その突合せ部10を溶接した
後、ロウ付け熱処理を行う方法がある。なお11は突合せ
部10を溶接するための電極である。
線部分はロウ付けされてることを示す。またこれに耐熱
疲労性を付与するための接合をハニカム体２内の一部
に、また外筒管３とハニカム体２管のロウ付け部分も一
部に限定する場合もある。これらの担体１の従来の製造
方法には、第８図に示すように外筒管用の薄板をプレス
あるいはベンダーで筒状に加工し、外筒管３内に予めロ
ウ材を塗布したハニカム体２を挿入し、外筒管３をバン
ド状の金具９で締め付け、その突合せ部10を溶接した
後、ロウ付け熱処理を行う方法がある。なお11は突合せ
部10を溶接するための電極である。
この方法では外筒管３の締め付けにより、内部のハニ
カム体２に不均一な残留応力が発生しロウ付け熱処理時
に座屈したり、また外筒溶接部10が屈曲し真円にならず
所定の外径精度を確保するために機械加工により外筒を
研削する必要があった。しかしこの加工により外筒管３
の一部の板厚が減少し、強度に欠けるものが発生するこ
とがあった。
カム体２に不均一な残留応力が発生しロウ付け熱処理時
に座屈したり、また外筒溶接部10が屈曲し真円にならず
所定の外径精度を確保するために機械加工により外筒を
研削する必要があった。しかしこの加工により外筒管３
の一部の板厚が減少し、強度に欠けるものが発生するこ
とがあった。
また以上のような問題を解決するために、特公昭57−
55886号公報に示すように、予め製品仕上り寸法よりも
大きい外筒管３にはハニカム体２を収納して、第９図の
ように、この一部から絞り工具12でしごいて一体的に絞
り加工する方法が開示されている。しかしこの方法では
外筒表面が直接絞り工具で擦られて絞り加工されるた
め、擦り傷や焼き付き傷が生じ商品価値を損じるおそれ
がある。さらに、上記の問題点を解決するため絞り工具
12の内面に潤滑剤を塗布することが考えられる。しかし
担体１は次工程でロウ付けされるため、その表面は清浄
でなければ有害なガスが発生したり、仕上がり表面が美
麗な色にい仕上がらないため潤滑剤を使用することは許
されない。また、外筒の軸方向に圧縮力を加えながら縮
径するため、外筒管の肉厚が厚くなる欠点もある。
55886号公報に示すように、予め製品仕上り寸法よりも
大きい外筒管３にはハニカム体２を収納して、第９図の
ように、この一部から絞り工具12でしごいて一体的に絞
り加工する方法が開示されている。しかしこの方法では
外筒表面が直接絞り工具で擦られて絞り加工されるた
め、擦り傷や焼き付き傷が生じ商品価値を損じるおそれ
がある。さらに、上記の問題点を解決するため絞り工具
12の内面に潤滑剤を塗布することが考えられる。しかし
担体１は次工程でロウ付けされるため、その表面は清浄
でなければ有害なガスが発生したり、仕上がり表面が美
麗な色にい仕上がらないため潤滑剤を使用することは許
されない。また、外筒の軸方向に圧縮力を加えながら縮
径するため、外筒管の肉厚が厚くなる欠点もある。
［発明が解決しようとする課題］ 本発明は前述のような従来技術の欠点に鑑みたなされ
たもので、潤滑剤等で担体が汚染させることなく、寸法
精度が高くかつ接合強度の高いロウ付けによる金属担体
が得られる製造法を提供するものである。
たもので、潤滑剤等で担体が汚染させることなく、寸法
精度が高くかつ接合強度の高いロウ付けによる金属担体
が得られる製造法を提供するものである。
［課題を解決するための手段］ すなわち本発明は、金属製の平箔と同じくこれをコル
ゲート加工した波箔とを重ねて積層または巻き込んでな
るハニカム体と、該ハニカム体を囲む金属製外筒からな
る金属担体の製造方法において、仕上がり外径より大き
い外径を有する外筒管に、仕上がり外径より大きく、外
筒管の内径よりも小さい外径を有するハニカム体を予め
挿入したものを複数の金属製セグメントよりなる引込み
治具内に収納し、階引込み治具と共に担体仕上がり寸法
を有するダイスを通過させることにより外筒管とハニカ
ム体を同時に絞り圧縮加工して外径を縮小せしめた後、
ロウ付け熱処理を行うことを特徴とする自動車触媒用金
属担体の製造方法である。
ゲート加工した波箔とを重ねて積層または巻き込んでな
るハニカム体と、該ハニカム体を囲む金属製外筒からな
る金属担体の製造方法において、仕上がり外径より大き
い外径を有する外筒管に、仕上がり外径より大きく、外
筒管の内径よりも小さい外径を有するハニカム体を予め
挿入したものを複数の金属製セグメントよりなる引込み
治具内に収納し、階引込み治具と共に担体仕上がり寸法
を有するダイスを通過させることにより外筒管とハニカ
ム体を同時に絞り圧縮加工して外径を縮小せしめた後、
ロウ付け熱処理を行うことを特徴とする自動車触媒用金
属担体の製造方法である。
［作用］ 次に本発明を詳細に説明する。第１図は本発明方法を
示す図で、２は平箔とコルゲート加工した波箔を重ねて
積層または巻き込んで形成されたハニカム体で、成品仕
上がり状態でのハニカム体の外径より１％程度大きい外
径を有する。３はハニカム体２を収納する外筒管で、成
品仕上がり状態での外筒管の外径より２％程度大きい外
径を有する。成品仕上がり状態ではハニカム体２と外筒
管３は密着しているので相互の外径が上記のようであれ
ば、外筒管３の内径はハニカム体２の外径よりも大きく
なっている。従ってハニカム体２を外筒管３に容易に挿
入することが出来る。５はこれらハニカム体２と共に外
筒管３を収納する複数のセグメント４もりなる引込み治
具である。セグメント４は円周を10〜30に分割され、ダ
イス６に引込まれた場合、相互に圧縮し合わない程度の
ギャップを有している。
示す図で、２は平箔とコルゲート加工した波箔を重ねて
積層または巻き込んで形成されたハニカム体で、成品仕
上がり状態でのハニカム体の外径より１％程度大きい外
径を有する。３はハニカム体２を収納する外筒管で、成
品仕上がり状態での外筒管の外径より２％程度大きい外
径を有する。成品仕上がり状態ではハニカム体２と外筒
管３は密着しているので相互の外径が上記のようであれ
ば、外筒管３の内径はハニカム体２の外径よりも大きく
なっている。従ってハニカム体２を外筒管３に容易に挿
入することが出来る。５はこれらハニカム体２と共に外
筒管３を収納する複数のセグメント４もりなる引込み治
具である。セグメント４は円周を10〜30に分割され、ダ
イス６に引込まれた場合、相互に圧縮し合わない程度の
ギャップを有している。
６はこれらハニカム体２と外筒管３を収納した引込み
治具５を引込むダイスで、入り側の内径はハニカム体２
と外筒管３を挟み込んだ引込み治具５が容易に進入でき
る大きさであるが、引き込んだ部分の内径は外筒管３の
外径が仕上がり寸法になるような絞り加工代を引込み治
具５に付与できるような寸法に製作されている。７は引
込み治具５をダイス６内に引き込むための油圧シリンダ
で、８は油圧シリンダ７を作動させる油圧ユニットであ
る。
治具５を引込むダイスで、入り側の内径はハニカム体２
と外筒管３を挟み込んだ引込み治具５が容易に進入でき
る大きさであるが、引き込んだ部分の内径は外筒管３の
外径が仕上がり寸法になるような絞り加工代を引込み治
具５に付与できるような寸法に製作されている。７は引
込み治具５をダイス６内に引き込むための油圧シリンダ
で、８は油圧シリンダ７を作動させる油圧ユニットであ
る。
上記のセグメントおよび引込み治具の詳細を第２図に
示す。図示するように担体１を収容するセグメント４
は、その内面で担体必要外径を有する内接円を形成する
よう加工されており、その必要枚数を止めねじ16にて円
柱形セグメント固定金具17の周辺に固定されてセグメン
ト体18が形成される。該セグメント体18はダイス６内に
押込まれた後、油圧シリンダ７のシリンダロッド7aの先
端ねじ部7bで係合されている。
示す。図示するように担体１を収容するセグメント４
は、その内面で担体必要外径を有する内接円を形成する
よう加工されており、その必要枚数を止めねじ16にて円
柱形セグメント固定金具17の周辺に固定されてセグメン
ト体18が形成される。該セグメント体18はダイス６内に
押込まれた後、油圧シリンダ７のシリンダロッド7aの先
端ねじ部7bで係合されている。
一方、ダイス６は、入口部は広く奥に進むに従って狭
くなるテーパ部Ｔとこれに続く平行部Ｐからなる。この
平行部Ｐの内径はセグメント体18を同部に引込んだ時、
セグメント４で形成される内接円の直径が担体１の仕上
がり径になるように決定されている。油圧シリンダ７は
取付けカラー19の内面に設けたねじ部に係合し、さらに
取付けカラー19は外面に設けたねじ部によりダイス６に
係合している。この油圧シリンダ７は油圧ユニット８の
レバー8aを操作することによりそのロッド7a、即ちセグ
メント体18を進退させる。20,21は油圧ユニット８から
の作動油を油圧シリンダ７に供給するための油圧ホース
である。
くなるテーパ部Ｔとこれに続く平行部Ｐからなる。この
平行部Ｐの内径はセグメント体18を同部に引込んだ時、
セグメント４で形成される内接円の直径が担体１の仕上
がり径になるように決定されている。油圧シリンダ７は
取付けカラー19の内面に設けたねじ部に係合し、さらに
取付けカラー19は外面に設けたねじ部によりダイス６に
係合している。この油圧シリンダ７は油圧ユニット８の
レバー8aを操作することによりそのロッド7a、即ちセグ
メント体18を進退させる。20,21は油圧ユニット８から
の作動油を油圧シリンダ７に供給するための油圧ホース
である。
以上のような構成で第３図のように、担体１がセグメ
ント４で形成された中空部の中に押込まれた後、油圧ユ
ニット８のレバー8aをセグメント体18がダイス６の中に
引込まる如く操作することにより、ハニカム体と外筒管
３は引込み治具５と共にダイス６のテーパ部Ｔを通過せ
しめられ、平行部Ｐに移行することにより、第４図のよ
うにハニカム体２および外筒管３は密着し、良好な外径
精度を有する担体１が製造される。その後レバー8aを操
作しシリンダ７を反対方向に作動すれば、担体１を取出
せる位置までセグメント体18を押出す。このようにして
担体１は外筒とハニカム体が一体的に仕上がり形成にな
るように絞り圧縮させる。
ント４で形成された中空部の中に押込まれた後、油圧ユ
ニット８のレバー8aをセグメント体18がダイス６の中に
引込まる如く操作することにより、ハニカム体と外筒管
３は引込み治具５と共にダイス６のテーパ部Ｔを通過せ
しめられ、平行部Ｐに移行することにより、第４図のよ
うにハニカム体２および外筒管３は密着し、良好な外径
精度を有する担体１が製造される。その後レバー8aを操
作しシリンダ７を反対方向に作動すれば、担体１を取出
せる位置までセグメント体18を押出す。このようにして
担体１は外筒とハニカム体が一体的に仕上がり形成にな
るように絞り圧縮させる。
以上のように、ハニカム体２および外筒管３は直接ダ
イス６に接することがないので、焼き付き部が生じるこ
となくまた潤滑剤による汚染もなく良好なロウ付けが出
来る。なお、ダイス６のテーパ部の寸法はハニカム体２
および外筒管３のスプリングバック代を考慮して決定し
ておけば、更に精度は向上することは言うまでもないこ
とである。
イス６に接することがないので、焼き付き部が生じるこ
となくまた潤滑剤による汚染もなく良好なロウ付けが出
来る。なお、ダイス６のテーパ部の寸法はハニカム体２
および外筒管３のスプリングバック代を考慮して決定し
ておけば、更に精度は向上することは言うまでもないこ
とである。
この加工によりハニカム体２は外筒管３で締め付けら
れた状態になるので、その間のロウ付けすべき箇所には
事前に塗布しておく必要があるが、外筒管３の内面側あ
るいはハニカム体２の外面側の何れに塗布するかは特に
問わない。またハニカム体２内へのロウ材の塗布は本発
明方法による加工の前後のいずれでも良い。上記の方法
で加工された金属担体１を所定の真空または雰囲気炉中
でロウ付け熱処理を行うと熱処理による寸法精度の劣化
は僅かであり、成品外径に対して±0.3％程度の精度が
得られ、金属担体１の前後の部品との取り付けを外径修
正無しで行うことが出来る。
れた状態になるので、その間のロウ付けすべき箇所には
事前に塗布しておく必要があるが、外筒管３の内面側あ
るいはハニカム体２の外面側の何れに塗布するかは特に
問わない。またハニカム体２内へのロウ材の塗布は本発
明方法による加工の前後のいずれでも良い。上記の方法
で加工された金属担体１を所定の真空または雰囲気炉中
でロウ付け熱処理を行うと熱処理による寸法精度の劣化
は僅かであり、成品外径に対して±0.3％程度の精度が
得られ、金属担体１の前後の部品との取り付けを外径修
正無しで行うことが出来る。
第５図は本発明の引込み治具を用いて担体を連続的に
製造する方法例を示すものである。ターンテーブル13は
矢印Ｂの方向に間欠的に回転しており、外筒管３はＣの
位置からターンテーブル上に乗せられＤの位置まで運ば
れる。Ｄの位置でハニカム体２が外筒管３の中に挿入さ
れた後、Ｅの位置まで移動され、リフトテーブル14によ
り上方に押し上げられ引込み治具５内に挿入される。引
込み治具５内に収納された担体１は、引込み治具５と共
にダイス６内に引き込まれ圧縮加工された後、押し出さ
れリフトテーブル14上に排出され、リフトテーブル14が
降下しＥ点に降ろされた後、Ｆ点から外部に搬出され
る。なお、15はリフト用油圧シリンダである。
製造する方法例を示すものである。ターンテーブル13は
矢印Ｂの方向に間欠的に回転しており、外筒管３はＣの
位置からターンテーブル上に乗せられＤの位置まで運ば
れる。Ｄの位置でハニカム体２が外筒管３の中に挿入さ
れた後、Ｅの位置まで移動され、リフトテーブル14によ
り上方に押し上げられ引込み治具５内に挿入される。引
込み治具５内に収納された担体１は、引込み治具５と共
にダイス６内に引き込まれ圧縮加工された後、押し出さ
れリフトテーブル14上に排出され、リフトテーブル14が
降下しＥ点に降ろされた後、Ｆ点から外部に搬出され
る。なお、15はリフト用油圧シリンダである。
［実施例］ 次に実施例により本発明の具体例を説明する。
本発明方法として外径103mmφ×100mml（ハニカム体
外径100mmφ）の担体を製作するため1.5tのステンレス
薄板をベンダーでＣ形断面に曲げ加工した後TIG溶接
し、105φ（内径103φ）×100mmlの外筒管を６本作製し
た。これとは捌に50μｍのステンレス箔をコルゲート加
工した波箔と加工しない平箔とを積層して巻き込み101
φ×100lのハニカム体を作製し、ハニカム体の最外周の
一部にロウ材をバインダーと共に塗布して前記外筒管内
に挿入した。この外筒管を円周を20等分したセグメント
よりなる引込み治具に収納し、これを油圧装置を用いて
ダイス内に引き込み、外筒管の外径を103φにまで絞り
圧縮加工した。ハニカム体内部のロウ材を塗布した後、
高真空中で1180℃に加熱しロウ付けを行い６個の金属担
体を製作した。
外径100mmφ）の担体を製作するため1.5tのステンレス
薄板をベンダーでＣ形断面に曲げ加工した後TIG溶接
し、105φ（内径103φ）×100mmlの外筒管を６本作製し
た。これとは捌に50μｍのステンレス箔をコルゲート加
工した波箔と加工しない平箔とを積層して巻き込み101
φ×100lのハニカム体を作製し、ハニカム体の最外周の
一部にロウ材をバインダーと共に塗布して前記外筒管内
に挿入した。この外筒管を円周を20等分したセグメント
よりなる引込み治具に収納し、これを油圧装置を用いて
ダイス内に引き込み、外筒管の外径を103φにまで絞り
圧縮加工した。ハニカム体内部のロウ材を塗布した後、
高真空中で1180℃に加熱しロウ付けを行い６個の金属担
体を製作した。
比較例の方法として、同サイズの担体を製作するため
同じくベンダーにてスレンレス薄膜をＣ型断面に曲げ1.
5t×103φの外筒管を製作し、溶接前の本外筒管に同じ
く上記ステンレス箔を用いて作製した103.5φ×100lの
ハニカム体を外周部の一部にロウ材を塗布して挿入し、
外筒管の突合せ部に0.5mmのギャップが生じたのを0mmま
で締め付けTIG溶接し、ハニカム体内部にロウ材を塗布
して上記と同一条件でロウ付け熱処理を行い、６個の金
属担体を製作した。
同じくベンダーにてスレンレス薄膜をＣ型断面に曲げ1.
5t×103φの外筒管を製作し、溶接前の本外筒管に同じ
く上記ステンレス箔を用いて作製した103.5φ×100lの
ハニカム体を外周部の一部にロウ材を塗布して挿入し、
外筒管の突合せ部に0.5mmのギャップが生じたのを0mmま
で締め付けTIG溶接し、ハニカム体内部にロウ材を塗布
して上記と同一条件でロウ付け熱処理を行い、６個の金
属担体を製作した。
各段階での外筒管での外筒管の外径寸法を各担体６ケ
所づつ測定した。それらの結果を本発明と比較例につい
て第１表に示す。
所づつ測定した。それらの結果を本発明と比較例につい
て第１表に示す。
同表の結果が示す通り、ほぼ同精度の外筒管から出発
して本発明法ではロウ付け熱処理前後で±0.2％の外径
精度が得られたのに対し、比較例では±1.0％前後の精
度であった。後者の精度では担体の前後のエンジン部品
への組付けはそのままでは行えず、旋盤により外径を修
正しなければならなかった。なお、本発明方法による担
体をロウ付け後に切断し、ハニカム体と外筒管との接合
状況を調べたが、当初ハニカム体外周部に塗布した部分
でのみ外筒と接合され、他の部分へのはみ出しはなく、
またハニカム体内部のロウ付けも良好であった。
して本発明法ではロウ付け熱処理前後で±0.2％の外径
精度が得られたのに対し、比較例では±1.0％前後の精
度であった。後者の精度では担体の前後のエンジン部品
への組付けはそのままでは行えず、旋盤により外径を修
正しなければならなかった。なお、本発明方法による担
体をロウ付け後に切断し、ハニカム体と外筒管との接合
状況を調べたが、当初ハニカム体外周部に塗布した部分
でのみ外筒と接合され、他の部分へのはみ出しはなく、
またハニカム体内部のロウ付けも良好であった。
［発明の効果］ 本発明方法によって製作された金属担体は、ロウ付け
熱処理後の寸法精度が極めて良好なエンジン組み付けに
際して外筒の外径修正の必要がなく、外筒母材板厚の強
度が損なわれることなく安定した品質の金属担体と言う
ことが出来る。
熱処理後の寸法精度が極めて良好なエンジン組み付けに
際して外筒の外径修正の必要がなく、外筒母材板厚の強
度が損なわれることなく安定した品質の金属担体と言う
ことが出来る。
第１図は本発明の１実施態様を示した概略斜視図、第２
図（ａ）（ｂ）は第１図の詳細図とその部分図、第３図
および第４図は本発明の操作を段階的に示す断面略図、
第５図は本発明法による製造法を説明する概略斜視図、
第６図は担体外観図、第７図は担体内部のロウ付け状況
を示す断面図、第８図は従来の担体製造法の一例の説明
図、第９図は従来の担体製造法の一例を説明する断面図
である。 １……担体、２……ハニカム体、３……外筒管、４……
セグメント、５……引込み治具、６……ダイス、７……
油圧シリンダ、８……油圧ユニット、９……金具、10…
…突合せ部、11……電極、12……絞り環、13……ターン
テーブル、14……リフトテーブル、15……リフト用油圧
シリンダ、16……止めねじ、17……セグメント固定金
具、18……セグメント体、19……取付けカラー、Ａ……
移動方向を示す矢印、Ｂ……ターンテーブルの回転方向
を示す矢印、C,D,E,F……担体に対して各作業が実施さ
れる箇所、Ｔ……ダイスのテーパ部、Ｐ……ダイスの平
行部
図（ａ）（ｂ）は第１図の詳細図とその部分図、第３図
および第４図は本発明の操作を段階的に示す断面略図、
第５図は本発明法による製造法を説明する概略斜視図、
第６図は担体外観図、第７図は担体内部のロウ付け状況
を示す断面図、第８図は従来の担体製造法の一例の説明
図、第９図は従来の担体製造法の一例を説明する断面図
である。 １……担体、２……ハニカム体、３……外筒管、４……
セグメント、５……引込み治具、６……ダイス、７……
油圧シリンダ、８……油圧ユニット、９……金具、10…
…突合せ部、11……電極、12……絞り環、13……ターン
テーブル、14……リフトテーブル、15……リフト用油圧
シリンダ、16……止めねじ、17……セグメント固定金
具、18……セグメント体、19……取付けカラー、Ａ……
移動方向を示す矢印、Ｂ……ターンテーブルの回転方向
を示す矢印、C,D,E,F……担体に対して各作業が実施さ
れる箇所、Ｔ……ダイスのテーパ部、Ｐ……ダイスの平
行部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 谷岡 慎吾 愛知県東海市東海町５―３ 新日本製鐵 株式会社名古屋製鐵所内 (72)発明者 猪又 哲朗 愛知県東海市東海町５―３ 新日本製鐵 株式会社名古屋製鐵所内 (56)参考文献 特公 昭57−55886（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B01J 21/00 - 38/74 F01N 3/28 B01D 53/86
Claims (2)
- 【請求項１】金属製の平箔と同じく金属製の平箔をコル
ゲート加工した波箔とを重ねて積層または巻き込んでな
るハニカム体と、該ハニカム体を囲む金属製外筒からな
る金属担体の製造方法において、仕上がり外径より大き
い外径を有する外筒管に、仕上がり外径より大きく、外
筒管の内径よりも小さい外径を有するハニカム体を予め
挿入したものを複数の金属製セグメントよりなる引込み
治具内に収納し、該引込み治具と共にダイスを通過させ
ることにより外筒管とハニカム体を同時に絞り圧縮加工
して外径を縮小せしめた後、ロウ付け熱処理を行うこと
を特徴とする自動車触媒用金属担体の製造方法。 - 【請求項２】金属製の平箔と同じく金属製の平箔をコル
ゲート加工した波箔とを重ねて積層または巻き込んでな
るハニカム体と、該ハニカム体を囲む金属製外筒からな
る金属担体の製造方法において、仕上がり外径より大き
く、外筒管の内径よりも小さい外径を有するハニカム体
を仕上がり外径より大きい外径を有する外筒管に生産ラ
イン上で挿入組み立て、あるいは予め挿入して生産ライ
ン上を搬送させ、複数の金属製セグメントよりなる引込
み治具により外筒管とハニカム体を同時に絞り圧縮加工
して外径を縮小せしめた後、ロウ付け熱処理を行うこと
を特徴とする自動車触媒用金属担体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1089841A JP2829027B2 (ja) | 1989-04-11 | 1989-04-11 | 自動車触媒用金属担体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1089841A JP2829027B2 (ja) | 1989-04-11 | 1989-04-11 | 自動車触媒用金属担体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02268834A JPH02268834A (ja) | 1990-11-02 |
| JP2829027B2 true JP2829027B2 (ja) | 1998-11-25 |
Family
ID=13981988
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1089841A Expired - Lifetime JP2829027B2 (ja) | 1989-04-11 | 1989-04-11 | 自動車触媒用金属担体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2829027B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014213232A (ja) * | 2013-04-23 | 2014-11-17 | 新日鉄住金マテリアルズ株式会社 | 金属触媒担体及び金属触媒担体の製造方法。 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4241469A1 (de) * | 1992-12-09 | 1994-06-16 | Emitec Emissionstechnologie | Katalytischer Konverter mit zwei oder mehr Wabenkörpern in einem Mantelrohr und Verfahren zu seiner Herstellung |
| US6769281B2 (en) | 2002-03-05 | 2004-08-03 | Sango Co., Ltd. | Method and apparatus of producing a columnar member container |
| US7404254B2 (en) | 2002-04-18 | 2008-07-29 | Emitec Gesellschaft Fuer Emissions Technologie Mbh | Calibrated catalyst carrier body with corrugated casing and method for manufacturing the same |
| JP4530607B2 (ja) | 2002-08-14 | 2010-08-25 | 株式会社三五 | ハニカム構造体内蔵流体処理装置の製造方法 |
-
1989
- 1989-04-11 JP JP1089841A patent/JP2829027B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014213232A (ja) * | 2013-04-23 | 2014-11-17 | 新日鉄住金マテリアルズ株式会社 | 金属触媒担体及び金属触媒担体の製造方法。 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02268834A (ja) | 1990-11-02 |
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