JPH02262623A - 液晶表示器の製造方法 - Google Patents
液晶表示器の製造方法Info
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- JPH02262623A JPH02262623A JP8460989A JP8460989A JPH02262623A JP H02262623 A JPH02262623 A JP H02262623A JP 8460989 A JP8460989 A JP 8460989A JP 8460989 A JP8460989 A JP 8460989A JP H02262623 A JPH02262623 A JP H02262623A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、液晶表示器の製造方法、特にそのスペーサの
配置方法に関する。
配置方法に関する。
（従来の技術）
液晶表示器には動作モードによりＴＮ型、ＤＳ型、ＳＴ
型等多くの種類があるが、現在のところ、はとんどの液
晶表示器には電界効果型であるＴＮ型あるいはＳＴ型が
使われている。
型等多くの種類があるが、現在のところ、はとんどの液
晶表示器には電界効果型であるＴＮ型あるいはＳＴ型が
使われている。
そして、例えば、ＳＴ型の液晶表示器は、少なくとも対
向面側に透明導電電極が形成された透明な一対の基板を
対向させ、この基板間の間隙に液晶層の厚みを保持する
スペーサを挟持させて周囲を接着シールし、このセル内
にネマティック液晶を入れており、液晶分子は分子軸が
９０’〜１８０°上下の基板間でねじられている。液晶
層の厚みであるセルギャップは、スペーサの大きさや単
位面積当りに存在する個数、分布状態等で決定される。
向面側に透明導電電極が形成された透明な一対の基板を
対向させ、この基板間の間隙に液晶層の厚みを保持する
スペーサを挟持させて周囲を接着シールし、このセル内
にネマティック液晶を入れており、液晶分子は分子軸が
９０’〜１８０°上下の基板間でねじられている。液晶
層の厚みであるセルギャップは、スペーサの大きさや単
位面積当りに存在する個数、分布状態等で決定される。
また、スペーサの配置密度は７０〜２゜Ｏ個／ ｍ ’
程度で、従来はエチルアルコールやトリクロルトリフル
オロエタン等の揮発性溶媒にスペーサを分散させ、この
分散液を基板に吹付けてスペーサを配置している。
程度で、従来はエチルアルコールやトリクロルトリフル
オロエタン等の揮発性溶媒にスペーサを分散させ、この
分散液を基板に吹付けてスペーサを配置している。
（発明が解決しようとする課題）
上述のようなスペーサの配置方法においては、。
分散液を基板に吹付ける際に、吹付けるエアにより槽内
に気流が生じ、その影響によりスペーサの舞い上りが起
きてしまう。そのため、スペーサの使用効率が著しく悪
く、いったん舞い上ったスペーサは槽体内に浮遊し、基
板に到達するまでに時間がかかり、したがって、能率も
悪くなる。
に気流が生じ、その影響によりスペーサの舞い上りが起
きてしまう。そのため、スペーサの使用効率が著しく悪
く、いったん舞い上ったスペーサは槽体内に浮遊し、基
板に到達するまでに時間がかかり、したがって、能率も
悪くなる。
本発明は、スペーサを使用効率よく均一に配置させ、ギ
ャップを精度よく規定し、表示品位を向上させることが
可能な液晶表示器の製造方法を提供することを目的とす
る。
ャップを精度よく規定し、表示品位を向上させることが
可能な液晶表示器の製造方法を提供することを目的とす
る。
（課題を解決するための手段）
本発明は、対向面側に導電電極が形成された一対の基板
間の間隙に液晶の厚みを保持するスペーサおよび液晶を
介在すると共に、一対の基板を接着シールした液晶表示
器の製造方法において、前記スペーサを落下させて、接
地した導電性の台上の少なくとも一方の基板の対向面側
に配置する際に、前記スペーサの落下方向と同一方向に
発生させた磁界を前記スペーサの運動に直接作用させて
配置するものである。
間の間隙に液晶の厚みを保持するスペーサおよび液晶を
介在すると共に、一対の基板を接着シールした液晶表示
器の製造方法において、前記スペーサを落下させて、接
地した導電性の台上の少なくとも一方の基板の対向面側
に配置する際に、前記スペーサの落下方向と同一方向に
発生させた磁界を前記スペーサの運動に直接作用させて
配置するものである。
（作用）
本発明では、基板に対してスペーサを落下させて配置す
る際に、自然帯電しているスペーサに対してスペーサの
落下方向と同一方向に磁界を直接作用させることにより
、強制的に落下運動を加速し、スペーサを基板上に分散
的に配置し、使用効率を上げる。これにより、スペーサ
の配置時間を短縮し、かつ、配置密度を増加させ、均一
性を向上させる。
る際に、自然帯電しているスペーサに対してスペーサの
落下方向と同一方向に磁界を直接作用させることにより
、強制的に落下運動を加速し、スペーサを基板上に分散
的に配置し、使用効率を上げる。これにより、スペーサ
の配置時間を短縮し、かつ、配置密度を増加させ、均一
性を向上させる。
（実施例）
以下、本発明の一実施例を図面を参照して説明する。こ
の実施例は、ＳＴ型の液晶表示器を例示しており、製造
工程順に従って説明する。
の実施例は、ＳＴ型の液晶表示器を例示しており、製造
工程順に従って説明する。
第１図において、１．２は例えば透明ガラスからなる一
対の第１及び第２の基板で、この第１及び第２の基板１
．２の相対向する一側の主面１ａ。
対の第１及び第２の基板で、この第１及び第２の基板１
．２の相対向する一側の主面１ａ。
２Ｊに例えばＩＴＯ（インジウム・チン・オキサイド）
からなる透明な導電電極３．４をそれぞれ形成すると共
に、この導電電極３，４を覆って例えばポリイミドから
なる配向層５．６をそれぞれ形成する。
からなる透明な導電電極３．４をそれぞれ形成すると共
に、この導電電極３，４を覆って例えばポリイミドから
なる配向層５．６をそれぞれ形成する。
そして、第１及び第２の基板１，２をその主面Ｉｓ、
２ａ側を相対向して貼り合わせる。すなわち、まず、第
１及び第２の基板１，２における主面１１゜２８の一方
の上に、封着剤７として例えば高精度なガラススペーサ
を含む熱硬化型エポキシ系接着剤をスクリーン印刷或い
はデスペンサ等で、液晶注入口となる部分を除いたシー
ルパターンに形成する（封着剤塗布工程）。次に、この
所定のパターンに形成された封着剤７を加熱して脱泡を
行なう（封着剤脱泡工程）。次に、第１及び第２の基板
１．２における主面１ａ、 ｌｂの一方の上にスペーサ
８を配置する（スペーサ配置工程）。次に、第１及び第
２の基板１，２を主面１ ｓ 、 ２ ！ （Ｉｌｌｌ
を対向させ、スペーサ８を介在させて重ね合わせる（組
立工程入次に、この重ね合わせた第１及び第２の基板１
゜２を、例えば３００ｇ／ｃｄの力で加圧しながら硬化
させ、接着シールする（封着剤硬化工程）。
２ａ側を相対向して貼り合わせる。すなわち、まず、第
１及び第２の基板１，２における主面１１゜２８の一方
の上に、封着剤７として例えば高精度なガラススペーサ
を含む熱硬化型エポキシ系接着剤をスクリーン印刷或い
はデスペンサ等で、液晶注入口となる部分を除いたシー
ルパターンに形成する（封着剤塗布工程）。次に、この
所定のパターンに形成された封着剤７を加熱して脱泡を
行なう（封着剤脱泡工程）。次に、第１及び第２の基板
１．２における主面１ａ、 ｌｂの一方の上にスペーサ
８を配置する（スペーサ配置工程）。次に、第１及び第
２の基板１，２を主面１ ｓ 、 ２ ！ （Ｉｌｌｌ
を対向させ、スペーサ８を介在させて重ね合わせる（組
立工程入次に、この重ね合わせた第１及び第２の基板１
゜２を、例えば３００ｇ／ｃｄの力で加圧しながら硬化
させ、接着シールする（封着剤硬化工程）。
そして、第１及び第２の基板１．２間の周囲を封着剤７
で囲まれた間隙に液晶注入口から、例えばカイラル剤が
添加されたネマティック系の液晶９を注入した後、液晶
注入口を例えば紫外線硬化型接着剤により封止する。な
お、液晶９の分子軸はカイラル剤の働きにより第１及び
第２の基板１．２間で９０°から１８０°の範囲、例え
ば１８０°の捩れをもつとともに、第１及び第２の基板
１．２の平面に対し、例えば３°の傾斜を有している。
で囲まれた間隙に液晶注入口から、例えばカイラル剤が
添加されたネマティック系の液晶９を注入した後、液晶
注入口を例えば紫外線硬化型接着剤により封止する。な
お、液晶９の分子軸はカイラル剤の働きにより第１及び
第２の基板１．２間で９０°から１８０°の範囲、例え
ば１８０°の捩れをもつとともに、第１及び第２の基板
１．２の平面に対し、例えば３°の傾斜を有している。
また、第１の基板１の他側の主面ｌｂ側に偏光板１０を
被着すると共に、第２の基板２の他側の主面２ｂ側に偏
光板１１及びこの上に反射板１２を被着する。ここで、
偏光板１０．１１の配置角度は、偏光板１０、１１の透
過軸が第１の基板１の配向方向に対して、それぞれ右回
り（時計回り）に約４５°、右回りに約４５°となるよ
うに設定する。
被着すると共に、第２の基板２の他側の主面２ｂ側に偏
光板１１及びこの上に反射板１２を被着する。ここで、
偏光板１０．１１の配置角度は、偏光板１０、１１の透
過軸が第１の基板１の配向方向に対して、それぞれ右回
り（時計回り）に約４５°、右回りに約４５°となるよ
うに設定する。
このようにして、所望の液晶表示器が得られ、これは選
択時において黒色、非選択時において黄色を呈する。
択時において黒色、非選択時において黄色を呈する。
そうして前記スペーサ配置工程は、第２図に示すように
して行なう。第２図において、２１は槽体で、この槽体
２１の周囲にコイル２２を巻装する。
して行なう。第２図において、２１は槽体で、この槽体
２１の周囲にコイル２２を巻装する。
また、槽体２１の上部にスペーサ８のスプレーガン２３
を配置すると共に、槽体２１内の下部に例えば鉄板等か
らなる接地した電極としての導電性の台２４を配置する
。
を配置すると共に、槽体２１内の下部に例えば鉄板等か
らなる接地した電極としての導電性の台２４を配置する
。
そして、この接地した台２４上に、第１および第２の基
板１．２の一方、例えば第２の基板２をその一側の主面
２１側を上方にして配置する。ついでこの第２の基板２
の主面２ａ側上にスプレーガン２３により多数のスペー
サ８を散布落下させる。この際、コイル２２に電流を流
し、スペーサ８の落下方向と同一方向である図中の矢印
の方向に磁界を発生させ、スペーサ８の運動に作用させ
る。
板１．２の一方、例えば第２の基板２をその一側の主面
２１側を上方にして配置する。ついでこの第２の基板２
の主面２ａ側上にスプレーガン２３により多数のスペー
サ８を散布落下させる。この際、コイル２２に電流を流
し、スペーサ８の落下方向と同一方向である図中の矢印
の方向に磁界を発生させ、スペーサ８の運動に作用させ
る。
すなわち、基板２に吹付けられたスペーサ８、または槽
体２１内に浮遊しているスペーサ８は、フレオンやスペ
ーサ８同志の摩擦により自然帯電しており、これらの運
動にスペーサ８の落下方向と同一方向に磁界を直接作用
させることにより、強制的に落下運動を加速し、今まで
浮遊して落下しなかったスペーサ８を基板２上に分散的
に配置し、使用効率を上げる。これにより、スペーサ８
の配置時間を短縮し、かつ、配置密度を増加させ、例え
ば、約１００個／關２の密度で配置し、均一性を向上さ
せることにより、ギャップのばらつきをなくし、表示品
位の良好な液晶表示器を製造することが可能となる。
体２１内に浮遊しているスペーサ８は、フレオンやスペ
ーサ８同志の摩擦により自然帯電しており、これらの運
動にスペーサ８の落下方向と同一方向に磁界を直接作用
させることにより、強制的に落下運動を加速し、今まで
浮遊して落下しなかったスペーサ８を基板２上に分散的
に配置し、使用効率を上げる。これにより、スペーサ８
の配置時間を短縮し、かつ、配置密度を増加させ、例え
ば、約１００個／關２の密度で配置し、均一性を向上さ
せることにより、ギャップのばらつきをなくし、表示品
位の良好な液晶表示器を製造することが可能となる。
本発明によれば、基板上にスペーサを配置する際に、自
然帯電したスペーサに磁界を作用させることにより、ス
ペーサを使用効率よく基板に配置することができ、また
、配置密度が増加し、均一性が向上することによりセル
ギャップが均一になり、表示品位の良好な液晶表示器を
得ることができる。
然帯電したスペーサに磁界を作用させることにより、ス
ペーサを使用効率よく基板に配置することができ、また
、配置密度が増加し、均一性が向上することによりセル
ギャップが均一になり、表示品位の良好な液晶表示器を
得ることができる。
第１図は本発明の方法によって得られる液晶表示器の一
例を示す断面図、第２図は本発明の方法の要部を示す構
成断面図である。 １．２・・基板、３．４・・導電電極、８・・スペーサ
、９・・液晶、２２・・コイル、２４・台。
例を示す断面図、第２図は本発明の方法の要部を示す構
成断面図である。 １．２・・基板、３．４・・導電電極、８・・スペーサ
、９・・液晶、２２・・コイル、２４・台。
Claims (1)
- （１）対向面側に導電電極が形成された一対の基板間の
間隙に液晶の厚みを保持するスペーサおよび液晶を介在
すると共に、一対の基板を接着シールした液晶表示器の
製造方法において、前記スペーサを落下させて、接地し
た導電性の台上の少なくとも一方の基板の対向面側に配
置する際に、前記スペーサの落下方向と同一方向に発生
させた磁界を前記スペーサの運動に直接作用させて配置
する ことを特徴とする液晶表示器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8460989A JPH02262623A (ja) | 1989-04-03 | 1989-04-03 | 液晶表示器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8460989A JPH02262623A (ja) | 1989-04-03 | 1989-04-03 | 液晶表示器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02262623A true JPH02262623A (ja) | 1990-10-25 |
Family
ID=13835436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8460989A Pending JPH02262623A (ja) | 1989-04-03 | 1989-04-03 | 液晶表示器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02262623A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020085231A (ko) * | 2001-05-07 | 2002-11-16 | 주식회사 현대 디스플레이 테크놀로지 | 스페이서 산포 방법 |
-
1989
- 1989-04-03 JP JP8460989A patent/JPH02262623A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020085231A (ko) * | 2001-05-07 | 2002-11-16 | 주식회사 현대 디스플레이 테크놀로지 | 스페이서 산포 방법 |
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