JPH0990372A - 液晶表示素子及びその製造方法 - Google Patents

液晶表示素子及びその製造方法

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JPH0990372A
JPH0990372A JP24773595A JP24773595A JPH0990372A JP H0990372 A JPH0990372 A JP H0990372A JP 24773595 A JP24773595 A JP 24773595A JP 24773595 A JP24773595 A JP 24773595A JP H0990372 A JPH0990372 A JP H0990372A
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liquid crystal
substrates
fine particles
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JP24773595A
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Inventor
Susumu Kondo
藤 進 近
Masahiro Buniyou
▲饒▼ 正 博 豊
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Toshiba Corp
Original Assignee
Toshiba Corp
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 柱状スペーサが採用された液晶セルを構成す
る２枚の基板の擦り合わせによる位置決めを容易化し、
液晶層厚の高精度な均一性の確保による高表示品質化さ
れた液晶表示素子を提供する。 【解決手段】 一方の基板１の対向面上に形成された柱
状スペーサ３の高さｈを超える直径ｄを有する球状また
は円柱状の基板擦り合わせ用微粒子４を一方の基板１の
対向面上に散布する。この微粒子４の存在により、基板
１及び２の位置関係を正確に整合させるための擦り合わ
せが容易化され、柱状スペーサ３の変形、損傷を防止
し、液晶層厚の高精度な均一性の確保により、高表示品
質化された液晶表示素子を得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示素子及びそ
の製造方法に関し、特に、柱状スペーサが採用された液
晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせによる位置決
めの容易化と、結果として得られる液晶表示素子の高表
示品質化とに好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】薄型軽量、低消費電力等の利点を有する
液晶表示素子は、近年、ワードプロセッサやパーソナル
・コンピュータ等のパーソナルＯＡ機器の表示装置とし
て積極的に採用されている。用途が広がるとともに、液
晶表示素子の大画面化、高表示品質化等、要求される性
能の水準も高度なものとなってきている。
【０００３】液晶表示素子は大画面化するほど高表示品
質を実現することが困難になる傾向がある。その原因
は、表示画面の面積が大きくなるほど全面に渡って液晶
層厚を均一に形成し、保持することが困難となり、液晶
層厚むらに起因する表示むらが増大することである。特
に、ＳＴＮ形液晶表示素子は複屈折による干渉色を利用
した表示方式であるため、液晶層厚によって表示状態が
微妙に変化し、液晶層厚むらが発生した場合の表示むら
は顕著なものとなる。
【０００４】液晶表示素子の液晶層厚制御、すなわち、
液晶セルを構成する２枚の基板間隔制御には、２枚の基
板のうち一方または双方の基板の対向面上にスペーサを
散在させることにより、基板間隔、すなわち、液晶層厚
の均一化を図っている。
【０００５】スペーサの代表的な形態として、粒状スペ
ーサと柱状スペーサとがある。粒状スペーサは、シリカ
ガラス系粒状スペーサまたは樹脂系粒状スペーサを２枚
の基板のうち一方の基板の対向面上に散布して、液晶層
厚を均一に制御し得るようにする。そのためには、適当
な量の粒状スペーサを可能な限り一様均一に散布しなけ
ればならない。しかしながら、粒状スペーサ、特に樹脂
系粒状スペーサは静電気を帯電して団子状態を形成しや
すく、その結果、液晶層厚を均一に制御できないことと
なり、さらに、液晶分子の配列が乱れて表示品質が低下
する等の問題もある。そこで、粒状スペーサの形状の改
良を行ったり、エーテル、フロン等の低沸点有機溶剤と
ともに飛散させる等の方法により、散布密度の均一性を
向上させる技術が用いられているが、散布密度の均一性
を向上には一定の限度がある。
【０００６】そこで、液晶層厚の均一性を担保するため
のより有効な手段として用いられているのが柱状スペー
サである。柱状スペーサは、フォトリソグラフィ・プロ
セスを用いて、レジスト等の感光性樹脂材料により液晶
セルを構成する２枚の基板の一方または双方の基板の対
向面上に柱状スペーサを形成したものである。
【０００７】図７は、柱状スペーサを採用した液晶セル
の構造の概略を示す説明図である。液晶セルを構成する
２枚の基板１、２のうち一方の基板１の対向面上に柱状
スペーサが形成されており、これに他方の基板２が対向
され、重ね合わせられている。
【０００８】この柱状スペーサを用いる場合には、柱状
スペーサの配設位置を予め人為的に設計するので、柱状
スペーサの配置を理想的なものとすることにより、液晶
層厚の均一性の高精度な制御が可能となる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、柱状ス
ペーサを用いた場合には、以下のような問題点があっ
た。すなわち、液晶セルを組み立てる場合、２枚の基板
のそれぞれの対向面を対向させて重ね合わせた後、上下
基板に形成された電極パターンやカラーフィルタ、ブラ
ックマトリクス等の位置関係を正確に整合させるため
に、上下基板の位置ずれ修正のための擦り合わせ工程が
必要となるが、この擦り合わせ工程の際、基板上に形成
された柱状スペーサには剪断応力が加わり、無理に擦り
合わせようとすると柱状スペーサに変形を生じ、あるい
は破損を生じて顕著な液晶層厚むらが発生し、液晶表示
素子の表示品質の劣化を招くこととなる。図８は、変形
を生じた柱状スペーサ３ａの様子を示す説明図である。
【００１０】本発明は上記問題点に鑑みてなされたもの
で、その目的は、柱状スペーサが採用された液晶セルを
構成する２枚の基板の擦り合わせによる位置決めを容易
化し、液晶層厚の高精度な均一性の確保により高表示品
質化された液晶表示素子を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明に係る液晶表示素
子の製造方法によれば、所定間隔だけ離間して対向面が
相互に対向され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち
一方、または一方及び他方の基板の対向面上に、所定間
隔を設定保持するために、配設対象となる一方または他
方の基板の対向面からそれぞれ所定の高さを有するスペ
ーサを配設するスペーサ配設工程と、２枚の基板のうち
いずれか一方の対向面上に、一方の基板の対向面上のス
ペーサの所定の高さと、他方の基板の対向面上のスペー
サの所定の高さとの合計を超える直径を有する球状また
は円柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布する擦り合わ
せ用微粒子散布工程と、２枚の基板を対向させて重ね合
わせ、所定の対向位置となるように２枚の基板を擦り合
わせる基板擦り合わせ工程とを備えたことを特徴とし、
スペーサの高さの合計を超える直径を有する球状または
円柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布する擦り合わせ
用微粒子散布工程を備えたので、液晶セルを構成する２
枚の基板の擦り合わせによる位置決めを容易化し、液晶
層厚の高精度な均一性の確保により高表示品質化された
液晶表示素子を提供することができる。
【００１２】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方の基板
の対向面上に、所定間隔を設定保持するために、配設対
象となる一方の基板の対向面から所定の高さを有するス
ペーサを配設するスペーサ配設工程と、２枚の基板のう
ちいずれか一方の対向面上に、一方の基板の対向面上の
スペーサの所定の高さを超える直径を有する球状または
円柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布する擦り合わせ
用微粒子散布工程と、２枚の基板を対向させて重ね合わ
せ、所定の対向位置となるように２枚の基板を擦り合わ
せる基板擦り合わせ工程とを備えたことを特徴とし、ス
ペーサの高さの合計を超える直径を有する球状または円
柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布する擦り合わせ用
微粒子散布工程を備えたので、液晶セルを構成する２枚
の基板の擦り合わせによる位置決めを容易化し、液晶層
厚の高精度な均一性の確保により高表示品質化された液
晶表示素子を提供することができる。
【００１３】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方及び他
方の基板の対向面上に、所定間隔を設定保持するため
に、配設対象となる一方または他方の基板の対向面から
それぞれ所定の高さを有するスペーサを配設するスペー
サ配設工程と、２枚の基板のうちいずれか一方の対向面
上に、一方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さ
と、他方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さとの
合計を超える直径を有する球状または円柱状の基板擦り
合わせ用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程
と、２枚の基板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位
置となるように２枚の基板を擦り合わせる基板擦り合わ
せ工程とを備えたことを特徴とし、スペーサの高さの合
計を超える直径を有する球状または円柱状の基板擦り合
わせ用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程を
備えたので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わ
せによる位置決めを容易化し、液晶層厚の高精度な均一
性の確保により高表示品質化された液晶表示素子を提供
することができる。
【００１４】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方、また
は一方及び他方の基板の対向面上に、所定間隔を設定保
持するために、配設対象となる一方または他方の基板の
対向面からそれぞれ所定の高さを有するスペーサを配設
するスペーサ配設工程と、２枚の基板のうちいずれか一
方の対向面上に、一方及び他方の基板の対向面上のスペ
ーサの先端が他方及び一方の基板の対向面から離隔した
状態で、一方の基板の対向面及び他方の基板の対向面に
接触しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦り合
わせ用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程
と、２枚の基板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位
置となるように２枚の基板を擦り合わせる基板擦り合わ
せ工程とを備えたことを特徴とし、一方及び他方の基板
の対向面上のスペーサの先端が他方及び一方の基板の対
向面から離隔した状態で、一方の基板の対向面及び他方
の基板の対向面に接触しうる直径を有する球状または円
柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布する擦り合わせ用
微粒子散布工程を備えたので、液晶セルを構成する２枚
の基板の擦り合わせによる位置決めを容易化し、液晶層
厚の高精度な均一性の確保により高表示品質化された液
晶表示素子を提供することができる。
【００１５】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方の基板
の対向面上に、所定間隔を設定保持するために、配設対
象となる一方の基板の対向面から所定の高さを有するス
ペーサを配設するスペーサ配設工程と、２枚の基板のう
ちいずれか一方の対向面上に、一方の基板の対向面上の
スペーサの先端が他方の基板の対向面から離隔した状態
で、一方の基板の対向面及び他方の基板の対向面に接触
しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ
用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程と、２
枚の基板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位置とな
るように２枚の基板を擦り合わせる基板擦り合わせ工程
とを備えたことを特徴とし、一方の基板の対向面上のス
ペーサの先端が他方の基板の対向面から離隔した状態
で、一方の基板の対向面及び他方の基板の対向面に接触
しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ
用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程を備え
たので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせに
よる位置決めを容易化し、液晶層厚の高精度な均一性の
確保により高表示品質化された液晶表示素子を提供する
ことができる。
【００１６】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方及び他
方の基板の対向面上に、所定間隔を設定保持するため
に、配設対象となる一方または他方の基板の対向面から
それぞれ所定の高さを有するスペーサを配設するスペー
サ配設工程と、２枚の基板のうちいずれか一方の対向面
上に、一方及び他方の基板の対向面上のスペーサの先端
が他方及び一方の基板の対向面から離隔した状態で、一
方の基板の対向面及び他方の基板の対向面に接触しうる
直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒
子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程と、２枚の基
板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位置となるよう
に２枚の基板を擦り合わせる基板擦り合わせ工程とを備
えたことを特徴とし、一方及び他方の基板の対向面上の
スペーサの先端が他方及び一方の基板の対向面から離隔
した状態で、一方の基板の対向面及び他方の基板の対向
面に接触しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦
り合わせ用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工
程を備えたので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り
合わせによる位置決めを容易化し、液晶層厚の高精度な
均一性の確保により高表示品質化された液晶表示素子を
提供することができる。
【００１７】基板擦り合わせ用微粒子は、２枚の基板の
うちスペーサが配設されたいずれか一方の基板の対向面
上に散布されるものとしたので、２枚の基板の対向及び
重ね合わせをスペーサに損傷を与えることなく容易に行
うことができる。
【００１８】基板擦り合わせ用微粒子は、弾性材料から
なる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサ
の高さに設定されたときは、微粒子は基板からの圧力に
より変形し、基板間隔の均一性に影響を与えることがな
い。
【００１９】弾性材料からなる微粒子は、樹脂からなる
微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサの高
さに設定されたときは、微粒子は基板からの圧力により
変形し、基板間隔の均一性に影響を与えることがない。
【００２０】基板擦り合わせ用微粒子は、２枚の基板の
間隔が所定間隔に設定される際の２枚の基板の対向面か
らの圧力で破壊される性質を有する材料からなる微粒子
であるものとしたので、基板間隔がスペーサの高さに設
定されたときは、微粒子は基板からの圧力により破壊さ
れ、基板間隔の均一性に影響を与えることがない。
【００２１】基板擦り合わせ用微粒子は、ガラスからな
る微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサの
高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の対向面
にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力により
破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えることがな
い。
【００２２】ガラスからなる微粒子は、シリカガラスか
らなる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペー
サの高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の対
向面にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力に
より破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えることが
ない。
【００２３】ガラスからなる微粒子は、ガラスファイバ
からなる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペ
ーサの高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の
対向面にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力
により破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えること
がない。
【００２４】基板擦り合わせ用微粒子は、熱可塑性材料
からなる微粒子であるものとしたので、必要十分な最小
限の加熱を行うことにより変形し、基板間隔の均一性に
影響を与えることがない。
【００２５】熱可塑性材料は、２枚の基板の対向面の周
縁部を貼り合わせる貼り合わせ工程における加熱により
融解する材料であるものとしたので、融解のためのみの
工程を設ける必要が無く、基板間隔の均一性に影響を与
えることがない。
【００２６】スペーサは、柱状スペーサであるものとし
たので、基板擦り合わせ用微粒子を用いることにより、
基板擦り合わせ工程が容易なものとなり、柱状スペーサ
の変形、損傷を防止することができる。
【００２７】一方及び他方の基板の対向面上に形成され
るスペーサは、２枚の基板を所定の対向位置となるよう
に対向させて重ね合わせた際、一方の基板の対向面上の
スペーサと他方の基板の対向面上のスペーサとが格子状
の形状となる格子状スペーサであるものとしたので、基
板擦り合わせ用微粒子を用いることにより、基板擦り合
わせ工程が容易なものとなり、格子状スペーサの変形、
損傷を防止することができる。
【００２８】格子状の形状となる格子状スペーサは、井
桁状の形状となる井桁状スペーサであるものとしたの
で、基板擦り合わせ用微粒子を用いることにより、基板
擦り合わせ工程が容易なものとなり、井桁状スペーサの
変形、損傷を防止することができる。
【００２９】本発明に係る液晶表示素子によれば、所定
間隔だけ離間して対向面が相互に対向され、液晶セルを
構成する２枚の基板のうち一方、または一方及び他方の
基板の対向面上に所定間隔を設定保持するために配設さ
れ、配設対象となる一方または他方の基板の対向面から
それぞれ所定の高さを有するスペーサと、２枚の基板の
うちいずれか一方の対向面上に散布され、一方の基板の
対向面上のスペーサの所定の高さと、他方の基板の対向
面上のスペーサの所定の高さとの合計を超える直径を有
する球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒子とを備
えたことを特徴とし、２枚の基板のうちいずれか一方の
対向面上に散布され、スペーサの高さの合計を超える直
径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒子
を備えたので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合
わせによる位置決めが容易化される結果、スペーサが変
形、損傷することなく、液晶層厚の高精度な均一性が確
保され、高表示品質化された液晶表示素子を得ることが
できる。
【００３０】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方の基板
の対向面上に所定間隔を設定保持するために配設され、
配設対象となる一方の基板の対向面からそれぞれ所定の
高さを有するスペーサと、２枚の基板のうちいずれか一
方の対向面上に散布され、一方の基板の対向面上のスペ
ーサの所定の高さと、他方の基板の対向面上のスペーサ
の所定の高さとの合計を超える直径を有する球状または
円柱状の基板擦り合わせ用微粒子とを備えたことを特徴
とし、２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布
され、スペーサの高さの合計を超える直径を有する球状
または円柱状の基板擦り合わせ用微粒子を備えたので、
液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせによる位置
決めが容易化される結果、スペーサが変形、損傷するこ
となく、液晶層厚の高精度な均一性が確保され、高表示
品質化された液晶表示素子を得ることができる。
【００３１】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方及び他
方の基板の対向面上に所定間隔を設定保持するために配
設され、配設対象となる一方または他方の基板の対向面
からそれぞれ所定の高さを有するスペーサと、２枚の基
板のうちいずれか一方の対向面上に散布され、一方の基
板の対向面上のスペーサの所定の高さと、他方の基板の
対向面上のスペーサの所定の高さとの合計を超える直径
を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒子と
を備えたことを特徴とし、２枚の基板のうちいずれか一
方の対向面上に散布され、スペーサの高さの合計を超え
る直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ用微
粒子を備えたので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦
り合わせによる位置決めが容易化される結果、スペーサ
が変形、損傷することなく、液晶層厚の高精度な均一性
が確保され、高表示品質化された液晶表示素子を得るこ
とができる。
【００３２】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方、また
は一方及び他方の基板の対向面上に所定間隔を設定保持
するために配設され、配設対象となる一方または他方の
基板の対向面からそれぞれ所定の高さを有するスペーサ
と、２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布さ
れ、一方の基板の対向面上のスペーサの先端が他方の基
板の対向面から離隔した状態で、一方の基板の対向面及
び他方の基板の対向面に接触しうる直径を有する球状ま
たは円柱状の基板擦り合わせ用微粒子とを備えたことを
特徴とし、２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に
散布され、一方の基板の対向面上のスペーサの先端が他
方の基板の対向面から離隔した状態で、一方の基板の対
向面及び他方の基板の対向面に接触しうる直径を有する
球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布する
擦り合わせ用微粒子散布工程を備えたので、液晶セルを
構成する２枚の基板の擦り合わせによる位置決めが容易
化される結果、スペーサが変形、損傷することなく、液
晶層厚の高精度な均一性が確保され、高表示品質化され
た液晶表示素子を得ることができる。
【００３３】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方の基板
の対向面上に所定間隔を設定保持するために配設され、
配設対象となる一方の基板の対向面からそれぞれ所定の
高さを有するスペーサと、２枚の基板のうちいずれか一
方の対向面上に散布され、一方の基板の対向面上のスペ
ーサの先端が他方の基板の対向面から離隔した状態で、
一方の基板の対向面及び他方の基板の対向面に接触しう
る直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ用微
粒子とを備えたことを特徴とし、２枚の基板のうちいず
れか一方の対向面上に散布され、一方の基板の対向面上
のスペーサの先端が他方の基板の対向面から離隔した状
態で、一方の基板の対向面及び他方の基板の対向面に接
触しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わ
せ用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程を備
えたので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせ
による位置決めが容易化される結果、スペーサが変形、
損傷することなく、液晶層厚の高精度な均一性が確保さ
れ、高表示品質化された液晶表示素子を得ることができ
る。
【００３４】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方及び他
方の基板の対向面上に所定間隔を設定保持するために配
設され、配設対象となる一方または他方の基板の対向面
からそれぞれ所定の高さを有するスペーサと、２枚の基
板のうちいずれか一方の対向面上に散布され、一方の基
板の対向面上のスペーサの先端が他方の基板の対向面か
ら離隔した状態で、一方の基板の対向面及び他方の基板
の対向面に接触しうる直径を有する球状または円柱状の
基板擦り合わせ用微粒子とを備えたことを特徴とし、２
枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布され、一
方の基板の対向面上のスペーサの先端が他方の基板の対
向面から離隔した状態で、一方の基板の対向面及び他方
の基板の対向面に接触しうる直径を有する球状または円
柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布する擦り合わせ用
微粒子散布工程を備えたので、液晶セルを構成する２枚
の基板の擦り合わせによる位置決めが容易化される結
果、スペーサが変形、損傷することなく、液晶層厚の高
精度な均一性が確保され、高表示品質化された液晶表示
素子を得ることができる。
【００３５】基板擦り合わせ用微粒子は、弾性材料から
なる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサ
の高さに設定されたときは、微粒子は基板からの圧力に
より変形し、基板間隔の均一性に影響を与えることがな
い。
【００３６】弾性材料からなる微粒子は、樹脂からなる
微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサの高
さに設定されたときは、微粒子は基板からの圧力により
変形し、基板間隔の均一性に影響を与えることがない。
【００３７】基板擦り合わせ用微粒子は、２枚の基板の
間隔が所定間隔に設定される際の２枚の基板の対向面か
らの圧力で破壊される性質を有する材料からなる微粒子
であるものとしたので、基板間隔がスペーサの高さに設
定されたときは、微粒子は基板からの圧力により破壊さ
れ、基板間隔の均一性に影響を与えることがない。
【００３８】基板擦り合わせ用微粒子は、ガラスからな
る微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサの
高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の対向面
にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力により
破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えることがな
い。
【００３９】ガラスからなる微粒子は、シリカガラスか
らなる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペー
サの高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の対
向面にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力に
より破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えることが
ない。
【００４０】ガラスからなる微粒子は、ガラスファイバ
からなる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペ
ーサの高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の
対向面にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力
により破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えること
がない。
【００４１】基板擦り合わせ用微粒子は、熱可塑性材料
からなる微粒子であるものとしたので、必要十分な最小
限の加熱を行うことにより変形し、基板間隔の均一性に
影響を与えることがない。
【００４２】熱可塑性材料は、２枚の基板の対向面の周
縁部を貼り合わせる貼り合わせ工程における加熱により
融解する材料であるものとしたので、融解のためのみの
工程を設ける必要が無く、基板間隔の均一性に影響を与
えることがない。
【００４３】スペーサは、柱状スペーサであるものとし
たので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせに
よる位置決めが容易化される結果、柱状スペーサが変
形、損傷することなく、液晶層厚の高精度な均一性が確
保され、高表示品質化された液晶表示素子を得ることが
できる。
【００４４】一方及び他方の基板の対向面上に形成され
るスペーサは、２枚の基板を所定の対向位置となるよう
に対向させて重ね合わせた際、一方の基板の対向面上の
スペーサと他方の基板の対向面上のスペーサとが格子状
の形状となる格子状スペーサであるものとしたので、液
晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせによる位置決
めが容易化される結果、格子状スペーサが変形、損傷す
ることなく、液晶層厚の高精度な均一性が確保され、高
表示品質化された液晶表示素子を得ることができる。
【００４５】格子状の形状となる格子状スペーサは、井
桁状の形状となる井桁状スペーサであるものとしたの
で、基板擦り合わせ用微粒子を用いることにより、基板
擦り合わせ工程が容易なものとなり、井桁状スペーサの
変形、損傷を防止することができる。
【００４６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につ
き、図面を参照しながら説明する。
【００４７】図１は、本発明に係る液晶表示素子及びそ
の製造方法の実施の形態を示す説明図である。
【００４８】本発明の要点は、次の通りである。すなわ
ち、液晶セルを構成する２枚の基板１、２のそれぞれの
対向面上に電極パターン、カラーフィルタ、ブラックマ
トリクス等を形成し、さらにフォトリソグラフィ・プロ
セス等により、基板１の対向面からの高さｈの柱状スペ
ーサ３を一方の基板１上に形成した後、この基板１の対
向面上に、その直径ｄが柱状スペーサの高さｈよりも大
きい（すなわち、ｄ＞ｈ）球状または円柱状の微粒子４
を散布するものである。
【００４９】このような微粒子４を散布しておくことに
より、基板１及び２の対向面を対向させ重ね合わせた
後、上下基板に形成された電極パターンやカラーフィル
タ、ブラックマトリクス等の位置関係を正確に整合させ
るため、上下基板の位置ずれ修正のための擦り合わせ工
程を行っても、微粒子４が転がることにより、柱状スペ
ーサ３には、剪断応力その他一切の外力が加わることが
ないので、柱状スペーサ３の変形や破損を防止すること
ができ、基板間隔は確実に柱状スペーサの高さｈに、高
精度な均一性をもって設定されることとなる。その結
果、高表示品質の液晶表示素子を得ることができる。
【００５０】微粒子４は、擦り合わせ工程の容易化のた
めのみに散布されるものであり、スペーサとしての機能
は有しない。最終的に液晶層厚、すなわち、基板間隔
は、柱状スペーサ３によって保持されることとなるの
で、微粒子４は、適度な弾性を有する材料、機械的強度
の低い材料、または熱可塑性材料が適量用いられる。し
たがって、擦り合わせ工程の後に２枚の基板が貼り合わ
せられ、減圧条件の下で液晶注入及び注入口封止がおこ
なわれるが、その際、基板間隔が柱状スペーサ３の高さ
ｈに設定された時点において、微粒子４は変形または破
壊され、基板間隔、液晶層厚には影響を与えることはな
い。
【００５１】図２、図３、図４は、基板貼り合わせ工程
（シール工程）後の液晶セルの構造の概略を示す説明図
である。
【００５２】図２は、微粒子として、適度な弾性を有す
る材料を用いた場合の概略構造を示す説明図である。こ
こで、適度な弾性とは、基板間隔が柱状スペーサ３の高
さｈに設定されたとき、基板間隔の均一性に影響を与え
ることなく変形する程度の弾性をいう。微粒子４ａが変
形されることにより、基板間隔は柱状スペーサの高さｈ
に設定され、微粒子４ａは基板間隔、液晶層厚、表示品
位に全く影響を与えることがない。この場合の微粒子４
ａの適量とは、通常、数量的に柱状スペーサ３よりも少
ないことをいうが、用いる材料の弾性の大きさによって
左右され、一概に数量的には決定されるものではなく、
必要に応じて適宜変更する。
【００５３】図３は、微粒子として、機械的強度の低い
材料を用いた場合の概略構造を示す説明図である。微粒
子４ｂが破壊されることにより、微粒子４ｂは基板間
隔、液晶層厚、表示品位に影響を与えることがない。こ
の場合も微粒子の適量は、必要に応じて適宜変更する。
【００５４】図４は、微粒子として、熱可塑性材料を用
いた場合の概略構造を示す説明図である。基板貼り合わ
せ工程前、または基板貼り合わせ工程（シール工程）と
同時に必要十分な最小限の加熱を行うことにより、微粒
子４ｃが変形され、微粒子４ａは基板間隔、液晶層厚、
表示品位に全く影響を与えることがない。この場合に微
粒子の適量は、表示品位に影響を与えない範囲内で適当
に設定する。
【００５５】微粒子が基板に損傷を与える可能性を限り
なく皆無に近づけるためには、図２または図４に示した
ような、変形する材料を用いると良い。
【００５６】液晶表示素子のなかには、柱状スペーサが
２枚の基板のそれぞれの対向面上に形成されたものがあ
る。図５は、柱状スペーサが２枚の基板のそれぞれの対
向面上に形成された場合の液晶表示素子の構成の概略を
示す説明図である。基板１１、１２上にはそれぞれレー
ル状の柱状スペーサ１３、１５が形成されている。柱状
スペーサ１３、１５は、２枚の基板１１、１２が重ね合
わされたときに、井桁状に組み合わされる相対的位置関
係に配設されている。この場合においても、２枚の基板
を重ね合わせた後、擦り合わせ工程を行う必要がある。
【００５７】図６は、図５のように２枚の基板の双方に
柱状スペーサが形成された液晶セルに本発明を適用した
場合の構造の概略を示す説明図である。この場合、柱状
スペーサ１３、１５の高さがそれぞれｈ１、ｈ２である
とすると、散布する微粒子１４の直径ｄ’は、柱状スペ
ーサ１３及び１５の高さの総計ｈ１＋ｈ２よりも大きく
なければならない（すなわち、ｄ’＞ｈ１＋ｈ２）。こ
こで、ｄ＝ｄ’、ｈ＝ｈ１＋ｈ２とすると、微粒子の直
径ｄが、柱状スペーサの高さの総計ｈよりも大きくなけ
ればならないことは上述の場合と同様である。
【００５８】以下、本発明の具体的な適用例として、単
純マトリクス駆動方式のＳＴＮ形液晶表示素子を製造し
た場合について詳細に説明する。本発明適用の原理は、
図１から図４について上述したとおりである。
【００５９】本発明の第１の適用例としての液晶表示素
子の製造は以下のように行った。液晶セルを構成する２
枚の基板のうち、走査電極側基板は、ガラス基板上に表
示素子形成後の画素に整合するようにＲＧＢカラーフィ
ルタ層が形成され、さらに、アクリルのオーバーコート
層が形成された上に、走査側ＩＴＯストライプ電極が６
００本形成されているものを用いた。表示領域内におけ
るＩＴＯストライプ電極幅は０．２３ｍｍ、電極間隔は
０．０１５ｍｍとした。信号電極側基板は、ガラス基板
上に信号側ＩＴＯストライプ電極が、２画面駆動用とし
て２段に分かれてそれぞれ２４００本形成されているも
のを用いた。表示領域内におけるＩＴＯストライプ電極
幅は０．０７ｍｍ、電極間隔は０．０１ｍｍとした。基
板サイズは、両者ともに約１１インチのものである。
【００６０】それぞれの基板の電極面上には、樹脂コー
トによる配向膜が形成され、当該配向膜はその表面に、
２４０゜ツイストのＳＴＮ型液晶表示素子が構成される
ようにラビング処理を施した。
【００６１】柱状スペーサの形成は、信号電極側基板上
に以下のように行った。最初に、ＩＴＯストライプ電極
が形成された面上にフォトレジストをスピンコートによ
り塗布した。このフォトレジスト層をフォトマスクを介
して露光、現像し、縦１０μｍ、横１０μｍ、高さ６μ
ｍの角柱状のパターンを柱状スペーサとして、画素が形
成される部分に対向する部分以外の部分に形成した。画
素１個に対して柱状スペーサ１個の割合で形成され、こ
の場合における柱状スペーサの密度は、約５１個／ｍｍ
2 となる。
【００６２】液晶セル組立において、ＲＧＢカラーフィ
ルタ層が形成された走査電極側基板と、柱状スペーサを
形成した信号電極側基板とを接着し、液晶材料注入領域
を形成するため、走査側電極基板の対向面上の周縁部に
シール材をスクリーン印刷し、さらに、信号電極側基板
上に擦り合わせ用微粒子として樹脂球である直径１０μ
ｍのミクロパール（商品名：積水ファインケミカル社
製）を約５個／ｍｍ2 の密度となるように散布した。こ
のミクロパールは、擦り合わせ用微粒子として散布され
たものであって、スペーサとしての役割はない。その
後、両基板の対向面上の電極が対向するように、両基板
を対向させて重ね合わせるが（図１参照）、この際、正
規の重ね合わせ位置からいずれかの方向に数十μｍ程度
のずれが生ずるのが通常であり、両基板上の電極パター
ンの正確な位置合わせを行うために擦り合わせを行い、
次いで、加熱加圧によりシール材を硬化させた。貼り合
わされた２枚の基板によって形成された液晶材料注入領
域に液晶材料注入を行い、液晶セルが完成した。
【００６３】同様の手順によって、１００個の液晶セル
を作製したが、位置合わせのための擦り合わせ工程は、
いずれも容易に行うことができ、また、その後のテスト
によって、基板上に形成された柱状スペーサの損傷によ
る液晶セルギャップ不良（許容範囲を超える不均一）が
発生しておらず、液晶層厚の高精度な均一性が保持され
ていることが確認された。
【００６４】また、液晶セルの封止は、液晶材料注入後
に減圧状態で行ったため、散布した樹脂球は、液晶層厚
が柱状スペーサによって規定されるセルギャップ値とな
るまで押圧されて変形し（図２参照）、セルギャップの
均一性に対して悪影響を及ぼすことはなかった。
【００６５】このようにして得られた液晶セルに単純マ
トリクス駆動回路を配設し、ＳＴＮ型液晶表示素子１０
０個を作製したところ、すべての液晶表示素子におい
て、液晶層厚の不均一に起因する表示むらのない高表示
品質を得ることができた。
【００６６】上述の本発明適用液晶表示素子の比較対照
例として、擦り合わせ用微粒子の散布のみを行わずに、
上述と同様の製造工程によって、液晶セルと、その液晶
セルを用いた液晶表示素子を作製した。
【００６７】その結果、作製した液晶表示素子１００個
のうち８０個に液晶層厚の不均一に起因する表示むらが
発生した。表示むらが発生した部分の柱状スペーサを観
察したところ、比較的軽度の表示むら発生部分において
は形成された柱状スペーサの位置ずれが発生しており、
重度の表示むら発生部分においては形成された柱状スペ
ーサの損傷が確認された。
【００６８】また、擦り合わせ工程における両基板の位
置合わせのための擦り合わせには大きな抵抗を伴い、非
常に困難であった。
【００６９】本発明の第２の適用例としての液晶表示素
子の製造は、散布する擦り合わせ用微粒子を、第１の適
用例における樹脂球からシリカガラス球に変更し、シリ
カガラス球としては、直径１０μｍの真絲球（商品名：
触媒化成製）を用い、散布密度を約３個／ｍｍ2 として
行った。その他の条件は、すべて第１の適用例と同様と
して液晶セルと、その液晶セルを用いた液晶表示素子を
１００個作製した。
【００７０】その結果、擦り合わせ用微粒子としてシリ
カガラス球を用いた場合も、２枚の基板の位置合わせの
ための擦り合わせ工程はいずれの場合も容易に行うこと
ができ、また、その後のテストによって、基板上に形成
された柱状スペーサの損傷による液晶セルギャップ不良
が発生しておらず、液晶層厚の高精度な均一性が保持さ
れていることが確認された。
【００７１】また、液晶セルの貼り合わせ工程（シール
工程）における加熱加圧により、または液晶セルの封止
時の減圧による基板からの圧力により、散布したシリカ
ガラス球は破壊されており（図３参照）、セルギャップ
の均一性に対して悪影響を及ぼすことはなかった。破壊
されたシリカガラス球による、表示品質に影響を及ぼす
ような基板の損傷も認められなかった。
【００７２】この液晶セルに対しても単純マトリクス駆
動回路を配設し、ＳＴＮ型液晶表示素子１００個を作製
したところ、すべての液晶表示素子において、液晶層厚
の不均一に起因する表示むらのない高表示品質を得るこ
とができた。
【００７３】本発明の第３の適用例としての液晶表示素
子の製造は、散布する擦り合わせ用微粒子を、第１の適
用例における樹脂球からガラスファイバに変更し、散布
密度を約２個／ｍｍ2 として行った。ガラスファイバと
して用いたのは、直径１０μｍの円柱状のもの（日本電
気ガラス製）であり、その長さ（円柱の高さ）は不均一
であるが、ここで用いたものは約１００μｍ程度であ
り、擦り合わせ工程において信号電極側基板上に形成さ
れた柱状スペーサに影響を及ぼさない範囲内の適当なも
のを用いて良い。その他の条件は、すべて第１の適用例
と同様として液晶セルと、その液晶セルを用いた液晶表
示素子を１００個作製した。
【００７４】その結果、擦り合わせ用微粒子としてガラ
スファイバを用いた場合も、２枚の基板の位置合わせの
ための擦り合わせ工程はいずれの場合も容易に行うこと
ができ、また、その後のテストによって、基板上に形成
された柱状スペーサの損傷による液晶セルギャップ不良
が発生しておらず、液晶層厚の高精度な均一性が保持さ
れていることが確認された。
【００７５】また、液晶セルの貼り合わせ工程（シール
工程）における加熱加圧により、または液晶セルの封止
時の減圧による基板からの圧力により、散布したガラス
ファイバは破壊されており（図３参照）、セルギャップ
の均一性に対して悪影響を及ぼすことはなかった。破壊
されたガラスファイバによる、表示品質に影響を及ぼす
ような基板の損傷も認められなかった。
【００７６】この液晶セルに対しても単純マトリクス駆
動回路を配設し、ＳＴＮ型液晶表示素子１００個を作製
したところ、すべての液晶表示素子において、液晶層厚
の不均一に起因する表示むらのない高表示品質を得るこ
とができた。
【００７７】以上説明した本発明の適用例においては、
単純マトリクス駆動方式ＳＴＮ型液晶表示素子の場合に
ついて説明したが、本発明の適用対象は、表示方式とし
てはＴＮ型、強誘電液晶型、ＶＡＮ型等その他の表示方
式でも良く、駆動方式としてはＴＦＴ方式等その他の方
式でも良く、液晶セルの液晶層厚保持のために基板上に
配設されたスペーサを用いるものであれば、どのような
液晶表示素子でも良い。
【００７８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る液晶
表示素子の製造方法によれば、スペーサの高さの合計を
超える直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ
用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程を備え
たので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせに
よる位置決めを容易化し、液晶層厚の高精度な均一性の
確保により高表示品質化された液晶表示素子を提供する
ことができる。
【００７９】一方及び他方の基板の対向面上のスペーサ
の先端が他方及び一方の基板の対向面から離隔した状態
で、一方の基板の対向面及び他方の基板の対向面に接触
しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ
用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程を備え
たので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせに
よる位置決めを容易化し、液晶層厚の高精度な均一性の
確保により高表示品質化された液晶表示素子を提供する
ことができる。
【００８０】一方の基板の対向面上のスペーサの先端が
他方の基板の対向面から離隔した状態で、一方の基板の
対向面及び他方の基板の対向面に接触しうる直径を有す
る球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布す
る擦り合わせ用微粒子散布工程を備えたので、液晶セル
を構成する２枚の基板の擦り合わせによる位置決めを容
易化し、液晶層厚の高精度な均一性の確保により高表示
品質化された液晶表示素子を提供することができる。
【００８１】基板擦り合わせ用微粒子は、２枚の基板の
うちスペーサが配設されたいずれか一方の基板の対向面
上に散布されるものとしたので、２枚の基板の対向及び
重ね合わせをスペーサに損傷を与えることなく容易に行
うことができる。
【００８２】基板擦り合わせ用微粒子は、弾性材料から
なる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサ
の高さに設定されたときは、微粒子は基板からの圧力に
より変形し、基板間隔の均一性に影響を与えることがな
い。
【００８３】弾性材料からなる微粒子は、樹脂からなる
微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサの高
さに設定されたときは、微粒子は基板からの圧力により
変形し、基板間隔の均一性に影響を与えることがない。
【００８４】基板擦り合わせ用微粒子は、２枚の基板の
間隔が所定間隔に設定される際に、２枚の基板の対向面
にほとんど損傷を与えることなく破壊される程度の強度
を有する材料からなる微粒子であるものとしたので、基
板間隔がスペーサの高さに設定されたときは、微粒子は
基板からの圧力により破壊され、基板間隔の均一性に影
響を与えることがない。
【００８５】基板擦り合わせ用微粒子は、ガラスからな
る微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサの
高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の対向面
にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力により
破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えることがな
い。
【００８６】基板擦り合わせ用微粒子は、シリカガラス
からなる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペ
ーサの高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の
対向面にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力
により破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えること
がない。
【００８７】基板擦り合わせ用微粒子は、ガラスファイ
バからなる微粒子であるものとしたので、基板間隔がス
ペーサの高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板
の対向面にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧
力により破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えるこ
とがない。
【００８８】基板擦り合わせ用微粒子は、熱可塑性材料
からなる微粒子であるものとしたので、必要十分な最小
限の加熱を行うことにより変形し、基板間隔の均一性に
影響を与えることがない。
【００８９】熱可塑性材料は、２枚の基板の対向面の周
縁部を貼り合わせる貼り合わせ工程における加熱により
融解する材料であるものとしたので、融解のためのみの
工程を設ける必要が無く、基板間隔の均一性に影響を与
えることがない。
【００９０】スペーサは、柱状スペーサであるものとし
たので、基板擦り合わせ用微粒子を用いることにより、
基板擦り合わせ工程が容易なものとなり、柱状スペーサ
の変形、損傷を防止することができる。
【００９１】一方及び他方の基板の対向面上に形成され
るスペーサは、２枚の基板を所定の対向位置となるよう
に対向させて重ね合わせた際、一方の基板の対向面上の
スペーサと他方の基板の対向面上のスペーサとが井桁状
の形状となる井桁状スペーサであるものとしたので、基
板擦り合わせ用微粒子を用いることにより、基板擦り合
わせ工程が容易なものとなり、柱状スペーサの変形、損
傷を防止することができる。
【００９２】格子状の形状となる格子状スペーサは、井
桁状の形状となる井桁状スペーサであるものとしたの
で、基板擦り合わせ用微粒子を用いることにより、基板
擦り合わせ工程が容易なものとなり、井桁状スペーサの
変形、損傷を防止することができる。
【００９３】本発明に係る液晶表示素子によれば、２枚
の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布され、スペ
ーサの高さの合計を超える直径を有する球状または円柱
状の基板擦り合わせ用微粒子を備えたので、液晶セルを
構成する２枚の基板の擦り合わせによる位置決めが容易
化される結果、スペーサが変形、損傷することなく、液
晶層厚の高精度な均一性が確保され、高表示品質化され
た液晶表示素子を得ることができる。
【００９４】２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上
に散布され、一方及び他方の基板の対向面上のスペーサ
の先端が他方及び一方の基板の対向面から離隔した状態
で、一方の基板の対向面及び他方の基板の対向面に接触
しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ
用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程を備え
たので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせに
よる位置決めが容易化される結果、スペーサが変形、損
傷することなく、液晶層厚の高精度な均一性が確保さ
れ、高表示品質化された液晶表示素子を得ることができ
る。
【００９５】２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上
に散布され、一方の基板の対向面上のスペーサの先端が
他方の基板の対向面から離隔した状態で、一方の基板の
対向面及び他方の基板の対向面に接触しうる直径を有す
る球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布す
る擦り合わせ用微粒子散布工程を備えたので、液晶セル
を構成する２枚の基板の擦り合わせによる位置決めが容
易化される結果、スペーサが変形、損傷することなく、
液晶層厚の高精度な均一性が確保され、高表示品質化さ
れた液晶表示素子を得ることができる。
【００９６】基板擦り合わせ用微粒子は、弾性材料から
なる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサ
の高さに設定されたときは、微粒子は基板からの圧力に
より変形し、基板間隔の均一性に影響を与えることがな
い。
【００９７】弾性材料からなる微粒子は、樹脂からなる
微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサの高
さに設定されたときは、微粒子は基板からの圧力により
変形し、基板間隔の均一性に影響を与えることがない。
【００９８】基板擦り合わせ用微粒子は、２枚の基板の
間隔が所定間隔に設定される際に、２枚の基板の対向面
にほとんど損傷を与えることなく破壊される程度の強度
を有する材料からなる微粒子であるものとしたので、基
板間隔がスペーサの高さに設定されたときは、微粒子は
基板からの圧力により破壊され、基板間隔の均一性に影
響を与えることがない。
【００９９】基板擦り合わせ用微粒子は、ガラスからな
る微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペーサの
高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の対向面
にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力により
破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えることがな
い。
【０１００】基板擦り合わせ用微粒子は、シリカガラス
からなる微粒子であるものとしたので、基板間隔がスペ
ーサの高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板の
対向面にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧力
により破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えること
がない。
【０１０１】基板擦り合わせ用微粒子は、ガラスファイ
バからなる微粒子であるものとしたので、基板間隔がス
ペーサの高さに設定されたときは、微粒子は２枚の基板
の対向面にほとんど損傷を与えることなく基板からの圧
力により破壊され、基板間隔の均一性に影響を与えるこ
とがない。
【０１０２】基板擦り合わせ用微粒子は、熱可塑性材料
からなる微粒子であるものとしたので、必要十分な最小
限の加熱を行うことにより変形し、基板間隔の均一性に
影響を与えることがない。
【０１０３】熱可塑性材料は、２枚の基板の対向面の周
縁部を貼り合わせる貼り合わせ工程における加熱により
融解する材料であるものとしたので、融解のためのみの
工程を設ける必要が無く、基板間隔の均一性に影響を与
えることがない。
【０１０４】スペーサは、柱状スペーサであるものとし
たので、液晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせに
よる位置決めが容易化される結果、柱状スペーサが変
形、損傷することなく、液晶層厚の高精度な均一性が確
保され、高表示品質化された液晶表示素子を得ることが
できる。
【０１０５】一方及び他方の基板の対向面上に形成され
るスペーサは、２枚の基板を所定の対向位置となるよう
に対向させて重ね合わせた際、一方の基板の対向面上の
スペーサと他方の基板の対向面上のスペーサとが井桁状
の形状となる井桁状スペーサであるものとしたので、液
晶セルを構成する２枚の基板の擦り合わせによる位置決
めが容易化される結果、井桁状スペーサが変形、損傷す
ることなく、液晶層厚の高精度な均一性が確保され、高
表示品質化された液晶表示素子を得ることができる。
【０１０６】格子状の形状となる格子状スペーサは、井
桁状の形状となる井桁状スペーサであるものとしたの
で、基板擦り合わせ用微粒子を用いることにより、基板
擦り合わせ工程が容易なものとなり、井桁状スペーサの
変形、損傷を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る液晶表示素子及びその製造方法の
実施の形態の説明図。
【図２】液晶セルギャップ設定後の擦り合わせ用樹脂球
の状態を示す説明図。
【図３】液晶セルギャップ設定後の擦り合わせ用シリカ
ガラス球またはガラスファイバの状態を示す説明図。
【図４】液晶セルギャップ設定後の擦り合わせ用熱可塑
性材料製微粒子の状態を示す説明図。
【図５】柱状スペーサが２枚の基板のそれぞれの対向面
上に形成された液晶表示素子の構成の概略を示す説明
図。
【図６】図５に記載の液晶表示素子に対する本発明の実
施の形態の説明図。
【図７】柱状スペーサが形成された液晶セルの構造の概
略図。
【図８】擦り合わせにより変形した柱状スペーサの様子
を示す説明図。
【符号の説明】
１、２ １１、１２ 基板 ３、１３、１５ 柱状スペーサ ３ａ 擦り合わせにより変形を生じた柱状スペーサ ４、１４ 擦り合わせ用微粒子 ４ａ、４ｂ、４ｃ 液晶セルギャップ設定後の擦り合わ
せ用微粒子

Claims (35)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
    され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方、また
    は一方及び他方の基板の前記対向面上に、前記所定間隔
    を設定保持するために、配設対象となる前記一方または
    他方の基板の前記対向面からそれぞれ所定の高さを有す
    るスペーサを配設するスペーサ配設工程と、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に、前記
    一方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さと、前記
    他方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さとの合計
    を超える直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わ
    せ用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程と、 前記２枚の基板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位
    置となるように前記２枚の基板を擦り合わせる基板擦り
    合わせ工程とを備えたことを特徴とする液晶表示素子の
    製造方法。
  2. 【請求項２】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
    され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方の基板
    の前記対向面上に、前記所定間隔を設定保持するため
    に、配設対象となる前記一方の基板の前記対向面から所
    定の高さを有するスペーサを配設するスペーサ配設工程
    と、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に、前記
    一方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さを超える
    直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒
    子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程と、 前記２枚の基板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位
    置となるように前記２枚の基板を擦り合わせる基板擦り
    合わせ工程とを備えたことを特徴とする液晶表示素子の
    製造方法。
  3. 【請求項３】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
    され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方及び他
    方の基板の前記対向面上に、前記所定間隔を設定保持す
    るために、配設対象となる前記一方または他方の基板の
    前記対向面からそれぞれ所定の高さを有するスペーサを
    配設するスペーサ配設工程と、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に、前記
    一方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さと、前記
    他方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さとの合計
    を超える直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わ
    せ用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程と、 前記２枚の基板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位
    置となるように前記２枚の基板を擦り合わせる基板擦り
    合わせ工程とを備えたことを特徴とする液晶表示素子の
    製造方法。
  4. 【請求項４】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
    され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方、また
    は一方及び他方の基板の前記対向面上に、前記所定間隔
    を設定保持するために、配設対象となる前記一方または
    他方の基板の前記対向面からそれぞれ所定の高さを有す
    るスペーサを配設するスペーサ配設工程と、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に、前記
    一方及び他方の基板の対向面上のスペーサの先端が前記
    他方及び一方の基板の対向面から離隔した状態で、前記
    一方の基板の対向面及び前記他方の基板の対向面に接触
    しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ
    用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程と、 前記２枚の基板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位
    置となるように前記２枚の基板を擦り合わせる基板擦り
    合わせ工程とを備えたことを特徴とする液晶表示素子の
    製造方法。
  5. 【請求項５】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
    され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方の基板
    の前記対向面上に、前記所定間隔を設定保持するため
    に、配設対象となる前記一方の基板の前記対向面から所
    定の高さを有するスペーサを配設するスペーサ配設工程
    と、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に、前記
    一方の基板の対向面上のスペーサの先端が前記他方の基
    板の対向面から離隔した状態で、前記一方の基板の対向
    面及び前記他方の基板の対向面に接触しうる直径を有す
    る球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒子を散布す
    る擦り合わせ用微粒子散布工程と、 前記２枚の基板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位
    置となるように前記２枚の基板を擦り合わせる基板擦り
    合わせ工程とを備えたことを特徴とする液晶表示素子の
    製造方法。
  6. 【請求項６】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対向
    され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方及び他
    方の基板の前記対向面上に、前記所定間隔を設定保持す
    るために、配設対象となる前記一方または他方の基板の
    前記対向面からそれぞれ所定の高さを有するスペーサを
    配設するスペーサ配設工程と、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に、前記
    一方及び他方の基板の対向面上のスペーサの先端が前記
    他方及び一方の基板の対向面から離隔した状態で、前記
    一方の基板の対向面及び前記他方の基板の対向面に接触
    しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ
    用微粒子を散布する擦り合わせ用微粒子散布工程と、 前記２枚の基板を対向させて重ね合わせ、所定の対向位
    置となるように前記２枚の基板を擦り合わせる基板擦り
    合わせ工程とを備えたことを特徴とする液晶表示素子の
    製造方法。
  7. 【請求項７】請求項１ないし６のいずれかに記載の液晶
    表示素子の製造方法において、前記基板擦り合わせ用微
    粒子は、前記２枚の基板のうち前記スペーサが配設され
    たいずれか一方の基板の前記対向面上に散布されること
    を特徴とする液晶表示素子の製造方法。
  8. 【請求項８】請求項１ないし７のいずれかに記載の液晶
    表示素子の製造方法において、前記基板擦り合わせ用微
    粒子は、弾性材料からなる微粒子であることを特徴とす
    る液晶表示素子の製造方法。
  9. 【請求項９】請求項８に記載の液晶表示素子の製造方法
    において、前記弾性材料からなる微粒子は、樹脂からな
    る微粒子であることを特徴とする液晶表示素子の製造方
    法。
  10. 【請求項１０】請求項１ないし７のいずれかに記載の液
    晶表示素子の製造方法において、前記基板擦り合わせ用
    微粒子は、前記２枚の基板の間隔が前記所定間隔に設定
    される際の前記２枚の基板の対向面からの圧力で破壊さ
    れる性質を有する材料からなる微粒子であることを特徴
    とする液晶表示素子の製造方法。
  11. 【請求項１１】請求項１ないし７、または請求項１０の
    いずれかに記載の液晶表示素子の製造方法において、前
    記基板擦り合わせ用微粒子は、ガラスからなる微粒子で
    あることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
  12. 【請求項１２】請求項１１に記載の液晶表示素子の製造
    方法において、前記ガラスからなる微粒子は、シリカガ
    ラスからなる微粒子であることを特徴とする液晶表示素
    子の製造方法。
  13. 【請求項１３】請求項１１に記載の液晶表示素子の製造
    方法において、前記ガラスからなる微粒子は、ガラスフ
    ァイバからなる微粒子であることを特徴とする液晶表示
    素子の製造方法。
  14. 【請求項１４】請求項１ないし７のいずれかに記載の液
    晶表示素子の製造方法において、前記基板擦り合わせ用
    微粒子は、熱可塑性材料からなる微粒子であることを特
    徴とする液晶表示素子の製造方法。
  15. 【請求項１５】請求項１４に記載の液晶表示素子の製造
    方法において、前記熱可塑性材料は、前記２枚の基板の
    対向面の周縁部を貼り合わせる貼り合わせ工程における
    加熱により融解する材料であることを特徴とする液晶表
    示素子の製造方法。
  16. 【請求項１６】請求項１ないし１５のいずれかに記載の
    液晶表示素子の製造方法において、前記スペーサは、柱
    状スペーサであることを特徴とする液晶表示素子の製造
    方法。
  17. 【請求項１７】請求項１、３、４、６ないし１６のいず
    れかに記載の液晶表示素子の製造方法において、前記一
    方及び他方の基板の前記対向面上に形成される前記スペ
    ーサは、前記２枚の基板を前記所定の対向位置となるよ
    うに対向させて重ね合わせた際、前記一方の基板の前記
    対向面上の前記スペーサと前記他方の基板の前記対向面
    上の前記スペーサとが格子状の形状となる格子状スペー
    サであることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
  18. 【請求項１８】請求項１７に記載の液晶表示素子の製造
    方法において、前記格子状の形状となる格子状スペーサ
    は、井桁状の形状となる井桁状スペーサであることを特
    徴とする液晶表示素子の製造方法。
  19. 【請求項１９】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対
    向され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方、ま
    たは一方及び他方の基板の前記対向面上に前記所定間隔
    を設定保持するために配設され、配設対象となる前記一
    方または他方の基板の前記対向面からそれぞれ所定の高
    さを有するスペーサと、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布さ
    れ、前記一方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さ
    と、前記他方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さ
    との合計を超える直径を有する球状または円柱状の基板
    擦り合わせ用微粒子とを備えたことを特徴とする液晶表
    示素子。
  20. 【請求項２０】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対
    向され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方の基
    板の前記対向面上に前記所定間隔を設定保持するために
    配設され、配設対象となる前記一方の基板の前記対向面
    からそれぞれ所定の高さを有するスペーサと、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布さ
    れ、前記一方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さ
    と、前記他方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さ
    との合計を超える直径を有する球状または円柱状の基板
    擦り合わせ用微粒子とを備えたことを特徴とする液晶表
    示素子。
  21. 【請求項２１】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対
    向され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方及び
    他方の基板の前記対向面上に前記所定間隔を設定保持す
    るために配設され、配設対象となる前記一方または他方
    の基板の前記対向面からそれぞれ所定の高さを有するス
    ペーサと、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布さ
    れ、前記一方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さ
    と、前記他方の基板の対向面上のスペーサの所定の高さ
    との合計を超える直径を有する球状または円柱状の基板
    擦り合わせ用微粒子とを備えたことを特徴とする液晶表
    示素子。
  22. 【請求項２２】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対
    向され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方、ま
    たは一方及び他方の基板の前記対向面上に前記所定間隔
    を設定保持するために配設され、配設対象となる前記一
    方または他方の基板の前記対向面からそれぞれ所定の高
    さを有するスペーサと、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布さ
    れ、前記一方及び他方の基板の対向面上のスペーサの先
    端が前記他方及び一方の基板の対向面から離隔した状態
    で、前記一方の基板の対向面及び前記他方の基板の対向
    面に接触しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦
    り合わせ用微粒子とを備えたことを特徴とする液晶表示
    素子。
  23. 【請求項２３】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対
    向され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方の基
    板の前記対向面上に前記所定間隔を設定保持するために
    配設され、配設対象となる前記一方の基板の前記対向面
    からそれぞれ所定の高さを有するスペーサと、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布さ
    れ、前記一方の基板の対向面上のスペーサの先端が前記
    他方の基板の対向面から離隔した状態で、前記一方の基
    板の対向面及び前記他方の基板の対向面に接触しうる直
    径を有する球状または円柱状の基板擦り合わせ用微粒子
    とを備えたことを特徴とする液晶表示素子。
  24. 【請求項２４】所定間隔だけ離間して対向面が相互に対
    向され、液晶セルを構成する２枚の基板のうち一方及び
    他方の基板の前記対向面上に前記所定間隔を設定保持す
    るために配設され、配設対象となる前記一方または他方
    の基板の前記対向面からそれぞれ所定の高さを有するス
    ペーサと、 前記２枚の基板のうちいずれか一方の対向面上に散布さ
    れ、前記一方及び他方の基板の対向面上のスペーサの先
    端が前記他方及び一方の基板の対向面から離隔した状態
    で、前記一方の基板の対向面及び前記他方の基板の対向
    面に接触しうる直径を有する球状または円柱状の基板擦
    り合わせ用微粒子とを備えたことを特徴とする液晶表示
    素子。
  25. 【請求項２５】請求項１９ないし２４のいずれかに記載
    の液晶表示素子において、前記基板擦り合わせ用微粒子
    は、弾性材料からなる微粒子であることを特徴とする液
    晶表示素子。
  26. 【請求項２６】請求項２５に記載の液晶表示素子におい
    て、前記弾性材料からなる微粒子は、樹脂からなる微粒
    子であることを特徴とする液晶表示素子。
  27. 【請求項２７】請求項１９ないし２４のいずれかに記載
    の液晶表示素子において、前記基板擦り合わせ用微粒子
    は、前記２枚の基板の間隔が前記所定間隔に設定される
    際の前記２枚の基板の対向面からの圧力で破壊される性
    質を有する材料からなる微粒子であることを特徴とする
    液晶表示素子。
  28. 【請求項２８】請求項１９ないし２４、または請求項２
    ７のいずれかに記載の液晶表示素子において、前記基板
    擦り合わせ用微粒子は、ガラスからなる微粒子であるこ
    とを特徴とする液晶表示素子。
  29. 【請求項２９】請求項２８に記載の液晶表示素子におい
    て、前記ガラスからなる微粒子は、シリカガラスからな
    る微粒子であることを特徴とする液晶表示素子。
  30. 【請求項３０】請求項２８に記載の液晶表示素子におい
    て、前記ガラスからなる微粒子は、ガラスファイバから
    なる微粒子であることを特徴とする液晶表示素子。
  31. 【請求項３１】請求項１９ないし２４のいずれかに記載
    の液晶表示素子において、前記基板擦り合わせ用微粒子
    は、熱可塑性材料からなる微粒子であることを特徴とす
    る液晶表示素子。
  32. 【請求項３２】請求項３１に記載の液晶表示素子におい
    て、前記熱可塑性材料は、前記２枚の基板の対向面の周
    縁部を貼り合わせる貼り合わせ工程における加熱により
    融解する材料であることを特徴とする液晶表示素子。
  33. 【請求項３３】請求項１９ないし３２のいずれかに記載
    の液晶表示素子において、前記スペーサは、柱状スペー
    サであることを特徴とする液晶表示素子。
  34. 【請求項３４】請求項１９、２１、２２、２４ないし３
    ３のいずれかに記載の液晶表示素子において、前記一方
    及び他方の基板の前記対向面上に形成される前記スペー
    サは、前記２枚の基板を前記所定の対向位置となるよう
    に対向させて重ね合わせた際、前記一方の基板の前記対
    向面上の前記スペーサと前記他方の基板の前記対向面上
    の前記スペーサとが井桁状の形状となる井桁状スペーサ
    であることを特徴とする液晶表示素子。
  35. 【請求項３５】請求項３４に記載の液晶表示素子におい
    て、前記格子状の形状となる格子状スペーサは、井桁状
    の形状となる井桁状スペーサであることを特徴とする液
    晶表示素子。
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