JPH0225389B2 - - Google Patents
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Description
［発明の目的］
本発明は、紙、布、フイルムなどを支持体とし
た粘着ラベル・シート製品に関する。さらに詳し
くは、剥離紙の要らない粘着材料に係るものであ
る。 ［従来技術とその欠点］ 従来、粘着ラベル・シート製品としては、紙、
布、フイルムなどの基材の上に粘着剤層を設け、
その表面を離型紙でカバーされているものが一般
的である。カバーに用いる離型紙は離型性のある
シリコーン樹脂などで表面処理した紙であるが、
この離型紙が粘着ラベル・シート製品のコストに
占める割合は大きくて無視できないものであるば
かりでなく、使用時における剥離作業、使用後に
おける廃棄処分にも多くの手数を要するものであ
り、剥離紙を使用しない粘着ラベル・シート製品
の出現が望まれていた。 離型紙を使用しない粘着ラベル・シート製品の
一例として、感圧性接着剤層の代りに、感熱デイ
レイドタツク型粘着剤層を設けたものがある。感
熱デイレイドタツク型粘着剤とは、固型可塑剤を
ビニル系、アクリル系、エチレン―酢酸ビニル系
などの重合性水性エマルジヨンやスチレンブタジ
エンゴムなどの合成ゴムラテツクス中に微粒化分
散したもので、これを基材に塗布乾燥すると、固
型可塑剤がブロツキング防止剤として作用し、特
別の離型紙の貼合せなどは不要の粘着ラベル・シ
ート製品となる。使用に当つては、固型可塑剤の
融点以上に加熱することにより、溶融した可塑剤
が共存するポリマーを可塑化して粘着性が発現す
るものである。 しかし乍ら、これにはつぎのごとき欠点があ
る。すなわち、加熱によつて活性化された粘着性
の持続時間に制約があり、粘着後、時間の経過と
ともに非粘着化していくことである。 これらの欠点の主たる原因は、用いた固型可塑
剤が一旦溶融してポリマーを可塑化したのちに、
徐々に再結晶していくためであるとして、共存す
るポリマーと固型可塑剤の相溶性を高める方法
や、各種添加剤の添加による結晶化防止の方法が
試みられたが、表面のブロツキング性との関連に
おいて、半永久的な粘着活性状態を持続すること
および時間の経過とともに起る非粘着化を防止す
ることができなかつた。しかも、被着体としては
紙、布、ガラス、木材、ポリアミド、ポリエステ
ル、ABS樹脂などには十分接着するが、ポリエ
チレン、ポリプロピレンなどのポリオレフイン系
プラスチツクスに対して実用的な接着状態を求め
ることは著しく因難であるという欠点があつた。 ［課題解決の手段］ 本発明者らはかかる問題点に鑑み、鋭意研究を
重ねた結果、紙、布、フイルムなどの基材の上に
粘着付与剤を特定量含有する組成物の層を設け、
その上にこの粘着付与剤と相溶性のよい固型可塑
剤の微粉末を主成分とする組成物の層を設け、粘
着付与剤と固型可塑剤との重量割合を特定の範囲
にすることにより、室温においては離型紙を使用
しなくてもブロツキングを起さず、しかも加熱に
よつて上層が速やかに溶融するとともに下層に混
溶し、半永久的な粘着活性の表面を形成すること
を見出し、本発明を完成した。 すなわち本発明は、Ａ基材と、Ｂその上に設け
た粘着付与剤30重量％以上と残部結合剤からなる
下層と、Ｃ下層の上に設けた微粉末状の固型可塑
剤と所望により結合剤からなり、固型可塑剤は下
層の粘着付与剤と互いに相溶性があり、かつ下層
の粘着付与剤の重量に対して0.4〜1.6倍の量であ
る上層とからなる感熱性粘着材料である。 本発明の感熱性粘着材料とは、室温ではブロツ
キングせず、加熱によつて半永久的な粘着表面を
呈する粘着シート、粘着テープ、粘着プレートな
どの粘着材料を総称する。 本発明の感熱性粘着材料が室温ではブロツキン
グしないのは、固型可塑剤の微粒子が表面に密に
並んでいるためであり、加熱によつて半永久的な
粘着活性を発現するのは、加熱によつて微粉末状
の固型可塑剤がきわめて速やかに溶融して下層に
溶け込み、下層中の粘着付与剤と混溶して強い粘
着性の層を形成し、しかも特定の割合で粘着付与
剤と混溶した固型可塑剤は、長期間に亙つて殆ん
ど再結晶せず、析出してこないため粘着力が持続
されるのである。 本発明で用いる基材としては紙、布、木、合
板、不織布、金属フオイル、プラスチツクフイル
ム、合成紙などがある。ことに合成紙はプラスチ
ツクフイルムに比べるとハジキがなくて均一に塗
工でき、紙に比べると吸水によるしわの発生がな
いのでダイレクト塗工ができるなど、きわめて有
利である。 本発明で用いる粘着付与剤としては、融点が50
〜100℃の変性ロジン系化合物、たとえば部分水
添ロジン、完全水添ロジン、重合ロジンなど、お
よびフエノール樹脂系化合物、たとえばテルペン
フエノール、アルキルフエノール、変性フエノー
ルなどであつて、後記する固型可塑剤と互いに相
溶性のものが適当である。融点が50℃未満のもの
は、これを用いて作つた感熱性粘着材料の耐ブロ
ツキング性が不良となり、また融点が100℃を超
えるものを用いると、えられた感熱性粘着材料は
加熱による粘着活性が不良となり、タツクが発現
しにくくなる。 下層中に粘着付与剤を少なくとも30重量％含有
させるのは、30重量％未満では後述する上層中の
固型可塑剤が加熱によつて溶融して下層の粘着付
与剤と混合しても、十分な粘着力が出ないので、
とくに対オレフインフイルム接着力がなく、又、
えられた粘着活性も半永久的に持続することがき
わめて困難となるからである。下層中の粘着付与
剤の量は、理論的には100％であつてもよいが、
粘着付与剤自体単独では室温で固体であるものが
多く、脆ろくてかつ基材に対する接着性も乏しい
ので、結合剤として70重量％以下の合成樹脂を配
合した組成物で下層を形成する必要がある。 粘着付与剤の結合剤として用いる合成樹脂とし
ては、アクリル酸エステル樹脂、スチレン―アク
リル酸エステル樹脂、スチレン―ブタジエンゴ
ム、酢酸ビニル樹脂、酢酸ビニル―アクリル酸エ
ステル樹脂、エチレン―酢酸ビニル樹脂、エチレ
ン―塩化ビニル―酢酸ビニル樹脂、エチレン―塩
化ビニル樹脂、エチレン―アクリル酸エステル樹
脂、エチレン―アクリル酸樹脂、ポリブタジエ
ン、ブチルゴム、ウレタン樹脂、スチレン―イソ
プレンブロツクポリマーなどがあり、これらの水
性エマルジヨン又は有機溶剤溶液が適当である。
結合剤として水性エマルジヨン系を用いるとき
は、粘着付与剤を予め微粉砕しておくか、又は水
性分散液状にしておく必要がある。 本発明でいう固型可塑剤としては、室温におい
て固体の可塑剤であり、例えば 融点（℃） フタル酸ジシクロヘキシル（DCHP） 64 トリ安息香酸グリセロール（GTB） 71 トリ安息香酸トリメチルプロパン（GMTB）
81 ジメチルイソフタレート（DMIP） 66〜67 Ｎ―シクロヘキシル―ｐ―トルエンスルホンアミ
ド 86 ｏ―およびｐ―トルエンスルホンアミド 105 フタル酸ジフエニル（DPP） 65 フタル酸ジメチルシクロヘキシル 50以上 テトラ安息香酸ペンタエリトリツト（PETB）
〃 トリシクロヘキシルシトレート 〃 サツクロースベンゾエート 〃 などである。 このうち、本発明で用いることのできる固型可
塑剤は、前記した粘着付与剤と互いに相溶性のも
のである。 互いに相溶性であるか否かは、つぎの如くすれ
ば簡単に判明する。すなわち、同量の固型可塑剤
と粘着付与剤を採取し、互いに溶融して混合した
のち室温に放置し、経時での固型可塑剤の結晶化
を観察すればよい。 粘着付与剤と固型可塑剤の好適な組合せの例を
挙げるとつぎのごとし。 DCHP／水添ロジンエステル、DCHP／テンペン
フエノール、DPP／水添ロジンエステル、
DPP／テルペンフエノール 下層の上に設ける微粉末状の固型可塑剤を主成
分とする上層としては、先ず、固型可塑剤が十分
に微粉末状でなければならない。それは加熱によ
つて速やかに溶融し、下層の粘着付与剤に相溶し
なければならないからである。その粒径は約0.5
〜10μｍが好ましい。又、理論的には固型可塑剤
単独で上層を形成してもよいが、室温では粉末の
ため下層に対する接着性も粉末同士の接着性もな
いので、30〜50重量％以下の結合剤を配合して下
層の上に塗工する必要がある。 固型可塑剤の結合剤としては、下層の粘着付与
剤の結合剤に用いたものと同じ合成樹脂の水性エ
マルジヨンのほか、ヒドロキシエチルセルロー
ス、ヒドロキシプロピルセルロースなどの水溶性
樹脂の水溶液が用いられる。有機溶剤系の結合剤
を用いると、微粉末状の固型可塑剤が溶解してし
まうばかりでなく、これを塗工すると下層中の粘
着付与剤を溶解して粘着性の表面を形成し、ブロ
ツキング防止層が形成されなくなる。 つぎに、下層中の粘着付与剤の固形分重量に対
する上層中の固型可塑剤の固形分重量は0.4〜1.6
倍の範囲内にある事が必須の要件である。1.6倍
を超えるときは、加熱によつて粘着活性となつた
のち固型可塑剤の再結晶化が進み易く、半永久的
な粘着性を保持することはできない。また0.4倍
未満のときは、ブロツキングし易くなるととも
に、加熱によつても好適な粘着活性がえられにく
くなるので不適当である。 本発明の感熱性粘着材料を製造するには、先
ず、粘着付与剤の結合剤の有機溶剤溶液又は水性
分散液を作り、これに粘着付与剤又はその水性分
散液を固形分換算で30重量％以上加えて均一に混
合して第１液を作る。別に固型可塑剤の結合剤の
水性分散液又は水溶性を作り、これに微粉状の固
型可塑剤を固形分換算で30〜50重量％以上とポリ
オキシエチレンノニルフエノールエーテルやポリ
オキシエチレンとポリオキシプロピレンのブロツ
ク共重合体のごとき固型可塑剤の分散剤の水溶液
を加えて、均一に混合して第２液を作る。このと
き、微粉状の固型可塑剤の代りに塊状の固型可塑
剤を加えて、その混合物をボールミルなどにかけ
て固型可塑剤を微粉砕してもよい。 つぎに、基材として紙やポリエステルフイルム
などを用い、その上に第１液を乾燥後の厚さが通
常５〜20μｍになるようにロールコーターやエヤ
ーナイフコーターなどを用いて転写又は非転写で
塗工し、乾燥して下層を形成する。ついで、第２
液をエヤーナイフコーターやスプレーコーターな
どで、下層中の粘着付与剤の0.4〜1.6倍量の固型
可塑剤が含まれるように塗工し、乾燥して上層を
形成すればよい。 もし下層を形成する第１液として水性分散液を
使用する場合は、塗工した下層が部分乾燥の状態
でその上に上層を形成するための第２液の水性分
散液又は水溶液をウエツトオンウエツト方式で塗
工することができる。 本発明の感熱性粘着材料は基材の種類や厚さに
よりテープ状、シート状、板状のものがあり、表
面がブロツキングしないので、捲取ることも積み
重ねることも自由にできる。 使用にあたつては、その表面を加熱することに
より直ちに固型可塑剤が溶融して下層の粘着付与
剤を活性化し、半永久的に粘着表面を形成するか
ら、これを被着面に接触させればよい。粘着後、
長期間経過しても固型可塑剤が再結晶化すること
がないので剥離することがない。又、活性化した
表面はきわめて粘着性が強いので、ポリエチレン
やポリプロピレンなどのポリオレフイン類にも強
固に接着することができる。 つぎに実施例と比較例をあげて本発明を説明す
る。 実施例 １ （下層を形成するための第１液の調製） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
30重量部 部分水添ロジン（融点60℃） 85 〃 水 85 〃 を均一に混合して第１液とする。 （上層を形成するための第２液の調製） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 30重量部 平均粒径2μｍのDCHP 85 〃 水 46 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液とする。 （感熱性粘着材料の製造） 厚さ100μｍのポリエステルフイルム（PET）
に第１液をロールコーターで乾燥後の厚さが平均
10μｍになるように直接塗工（ダイレクトコー
ト）し、乾燥して下層を形成した。 つぎに第２液を下層の上にエヤーナイフコータ
ーで乾燥後の厚さが平均5μｍになるように塗工
し、乾燥して上層を形成し、感熱性粘着材料をえ
た。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の0.5倍（＝固型可塑剤／粘着付与剤・重量比）
に当る。 実施例 ２ （第１液） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
80重量部 テルペンフエノール（融点90℃） 60 〃 水 60 〃 を均一に混合して第１液を作る。 （第２液） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 60重量部 平均粒径5μｍのDCHP 70 〃 水 31 〃 10％ポリオキシエチレンとポリオキシプロピレン
のブロツク共重合体水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液を作る。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均8.6μｍの上層を形成して感熱性粘着材料
をえた。 上層中の固型可塑剤は下層中の粘着付与剤量と
等量である。 実施例 ３ （第１波） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
100重量部 部分水添ロジン（融点60℃） 50 〃 水 50 〃 を均一に混合して第１液とする。 （第２液） 20％ヒドロキシエチルセルロース 50重量部 平均粒径5μｍのDPP 90 〃 水 25 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液とする。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
15μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均8.4μｍ厚の上層を形成して感熱性粘着材
料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 実施例 ４ （第１波） 50％エチレン―酢酸ビニル共重合エマルジヨン
140重量部 テルペンフエノール（融点90℃） 30 〃 水 30 〃 を均一に混合して第１液を作る。 （第２液） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 100重量部 平均粒径8μｍのDMIP 50 〃 水 20 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液を作る。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均9.0μｍ厚の上層を形成して感熱性粘着材
料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の1.5倍に当る。 実施例 ５ （第１液） 実施例１の第１液と同じ。 （第２液） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 30重量部 塊状のDCHP 85 〃 水 46 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 をボールミルに仕込み、８時間ミルを回転して塊
状のDCHPを平均粒径4μｍの微粒状にして均一
に混合し、第２液をえた。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
12μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均6.0μｍ厚の上層を形成して感熱性粘着材
料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の0.5倍に当る。 実施例 ６ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例１の第２液において、平均粒径5μｍの
DCHPを用いた以外は実施例１の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 基材を合成紙に変えて実施例１と同様にして第
１液を用いて平均15μｍ厚の下層を形成したの
ち、上記第２液を用いて平均9.0μｍ厚の上層を形
成して感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 実施例 ７ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 合成紙の基材に第１液を乾燥後の厚さが平均
7μｍになるように転写方式で塗工し、乾燥して
下層を形成した。つぎに、第２液を下層の上にス
プレーコーターで乾燥後の厚さが平均5.9μｍにな
るように塗工し、乾燥して上層を形成し、感熱性
粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の1.4倍に当る。 実施例 ８ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 基材を上質紙に変え、第１液を乾燥後の厚さが
平均10μｍになるように転写方式で塗工し、乾燥
して下層を形成した。つぎに第２液を下層の上に
スプレーコーターで乾燥後の厚さが平均5.9μｍに
なるように塗工し、乾燥して上層を形成し、感熱
性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 実施例 ９ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 上質紙をSBRでバリヤー加工した処理紙を基
材とし、実施例１と同様にして第１液を用いて平
均10μｍ厚の下層を形成したのち、第２液を用い
て平均5.9μｍ厚の上層を形成して感熱性粘着材料
をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量であつた。 実施例 10 （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例９で用いたものと同様の処理紙を用い、
実施例９と同様にして同量の第１液を塗工後、半
乾燥状態のまま、その上に第２液を実施例９と同
量塗工（ウエツトオンウエツト方式：WOW）し
て、下層平均10μｍ厚、上層平均5.9μｍ厚の感熱
性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 実施例 11 （第１液） 25％ポリアクリル酸エステルの有機溶剤溶液
200重量部 部分水添ロジン（融点60℃） 50 〃 を均一に混合して第１液とする。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例９で用いたものと同様の処理紙を用い、
第１液を乾燥後の厚さが平均10μｍになるように
ロールコーターでダイレクトコートし、乾燥して
有機溶剤分を除去して下層を形成したのち、第２
液をエヤーナイフコーターで乾燥後の厚さが平均
5.9μｍになるように塗工し、乾燥して上層を形成
し、感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与材量
と等量である。 比較例 １ （第１液） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
160重量部 部分水添ロジン（融点60℃） 20 〃 水 20 〃 を均一に混合して第１液を作る。 （第２液） 実施例１の第２液と同じ （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均2.4μｍ厚の上層を形成して比較のための
感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 比較例 ２ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均10.6μｍ厚の上層を形成して比較のため
の感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の1.8倍に当る。 比較例 ３ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例１の第２液と同じ。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
15μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均2.7μｍ厚の上層を形成して比較のための
感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の0.3倍に当る。 比較例 ４ （第１液） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
100重量部 脂肪族石油樹脂（融点70℃） 50 〃 水 50 〃 を均一に混合して第１液を作る。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 上記において、脂肪族石油樹脂は粘着付与剤の
１種であるが、DCHPとは非相溶である。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均5.9μｍ厚の上層を形成して比較のための
感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 比較例 ５ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 30重量部 平均粒径5μｍのｏ―およびｐ―トルエンスルホ
ンアミド 85 〃 水 48 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液とする。 上記において、部分水添ロジンとｏ―およびｐ
―トルエンスルホンアミドとは非相溶である。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均5.9μｍ厚の上層を形成して比較のための
感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 比較例 ６ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 15％ポリアクリル酸エステルの有機溶剤溶液
100重量部 平均粒径5μｍのDCHP 85 〃 有機溶剤 200 〃 を混合したところ、DCHPが有機溶剤に溶解して
均一な有機溶剤の第２液をえた。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を乾
燥後の厚さが平均5.9μｍになるように塗布したと
ころ、第２液が下層を膨潤溶解し、表面に半永久
的な粘着層を形成した。 従つて、耐ブロツキング性の表面はえられなか
つた。なお、固型可塑剤と粘着付与剤の量は等量
である。 比較試験 実施例１〜11、比較例１〜６でえた感熱性粘着
材料について、耐ブロツキング性、粘着力、対オ
レフインフイルム接着力、経時粘着力を試験し
た。試験結果は第１表の通りであつた。 （試験方法） 耐ブロツキング性： 感熱性粘着材料の試験片２枚を採り、塗布面と
非塗布面を重ね合せて、50℃で30分間、静荷重
500ｇ／cm2をかけたのち、剥離状態を観察する。 ○：パリ音なしに離れる △：パリ音を発して剥れる ×：一部分紙層剥離する 粘着力： J.DOW法によりテストし、玉No.で表示する。 対オレフインフイルム接着力： 試験片の表面を120℃で20秒間加熱して表面粘
性を活性化し、これを無処理のポリエチレンフイ
ルムにより貼り合せ、直ちにその接着力を観察す
る。 ○：500ｇ／15mm以上 △：100ｇ／15mm以上、500ｇ／15mm未満 ×：100ｇ／15mm未満 （但し、Ｔ字剥離、引張速度200cm／min） 経時粘着力： 上記と同様にして貼り合せた試験片を３個作
り、室温で６ケ月放置後の接着力を測定する。 ○：500ｇ／15mm以上、 △：100ｇ／15mm以上、500ｇ／15mm未満 ×：100ｇ／15mm未満 （但し、Ｔ字剥離、引張速度200cm／min）
た粘着ラベル・シート製品に関する。さらに詳し
くは、剥離紙の要らない粘着材料に係るものであ
る。 ［従来技術とその欠点］ 従来、粘着ラベル・シート製品としては、紙、
布、フイルムなどの基材の上に粘着剤層を設け、
その表面を離型紙でカバーされているものが一般
的である。カバーに用いる離型紙は離型性のある
シリコーン樹脂などで表面処理した紙であるが、
この離型紙が粘着ラベル・シート製品のコストに
占める割合は大きくて無視できないものであるば
かりでなく、使用時における剥離作業、使用後に
おける廃棄処分にも多くの手数を要するものであ
り、剥離紙を使用しない粘着ラベル・シート製品
の出現が望まれていた。 離型紙を使用しない粘着ラベル・シート製品の
一例として、感圧性接着剤層の代りに、感熱デイ
レイドタツク型粘着剤層を設けたものがある。感
熱デイレイドタツク型粘着剤とは、固型可塑剤を
ビニル系、アクリル系、エチレン―酢酸ビニル系
などの重合性水性エマルジヨンやスチレンブタジ
エンゴムなどの合成ゴムラテツクス中に微粒化分
散したもので、これを基材に塗布乾燥すると、固
型可塑剤がブロツキング防止剤として作用し、特
別の離型紙の貼合せなどは不要の粘着ラベル・シ
ート製品となる。使用に当つては、固型可塑剤の
融点以上に加熱することにより、溶融した可塑剤
が共存するポリマーを可塑化して粘着性が発現す
るものである。 しかし乍ら、これにはつぎのごとき欠点があ
る。すなわち、加熱によつて活性化された粘着性
の持続時間に制約があり、粘着後、時間の経過と
ともに非粘着化していくことである。 これらの欠点の主たる原因は、用いた固型可塑
剤が一旦溶融してポリマーを可塑化したのちに、
徐々に再結晶していくためであるとして、共存す
るポリマーと固型可塑剤の相溶性を高める方法
や、各種添加剤の添加による結晶化防止の方法が
試みられたが、表面のブロツキング性との関連に
おいて、半永久的な粘着活性状態を持続すること
および時間の経過とともに起る非粘着化を防止す
ることができなかつた。しかも、被着体としては
紙、布、ガラス、木材、ポリアミド、ポリエステ
ル、ABS樹脂などには十分接着するが、ポリエ
チレン、ポリプロピレンなどのポリオレフイン系
プラスチツクスに対して実用的な接着状態を求め
ることは著しく因難であるという欠点があつた。 ［課題解決の手段］ 本発明者らはかかる問題点に鑑み、鋭意研究を
重ねた結果、紙、布、フイルムなどの基材の上に
粘着付与剤を特定量含有する組成物の層を設け、
その上にこの粘着付与剤と相溶性のよい固型可塑
剤の微粉末を主成分とする組成物の層を設け、粘
着付与剤と固型可塑剤との重量割合を特定の範囲
にすることにより、室温においては離型紙を使用
しなくてもブロツキングを起さず、しかも加熱に
よつて上層が速やかに溶融するとともに下層に混
溶し、半永久的な粘着活性の表面を形成すること
を見出し、本発明を完成した。 すなわち本発明は、Ａ基材と、Ｂその上に設け
た粘着付与剤30重量％以上と残部結合剤からなる
下層と、Ｃ下層の上に設けた微粉末状の固型可塑
剤と所望により結合剤からなり、固型可塑剤は下
層の粘着付与剤と互いに相溶性があり、かつ下層
の粘着付与剤の重量に対して0.4〜1.6倍の量であ
る上層とからなる感熱性粘着材料である。 本発明の感熱性粘着材料とは、室温ではブロツ
キングせず、加熱によつて半永久的な粘着表面を
呈する粘着シート、粘着テープ、粘着プレートな
どの粘着材料を総称する。 本発明の感熱性粘着材料が室温ではブロツキン
グしないのは、固型可塑剤の微粒子が表面に密に
並んでいるためであり、加熱によつて半永久的な
粘着活性を発現するのは、加熱によつて微粉末状
の固型可塑剤がきわめて速やかに溶融して下層に
溶け込み、下層中の粘着付与剤と混溶して強い粘
着性の層を形成し、しかも特定の割合で粘着付与
剤と混溶した固型可塑剤は、長期間に亙つて殆ん
ど再結晶せず、析出してこないため粘着力が持続
されるのである。 本発明で用いる基材としては紙、布、木、合
板、不織布、金属フオイル、プラスチツクフイル
ム、合成紙などがある。ことに合成紙はプラスチ
ツクフイルムに比べるとハジキがなくて均一に塗
工でき、紙に比べると吸水によるしわの発生がな
いのでダイレクト塗工ができるなど、きわめて有
利である。 本発明で用いる粘着付与剤としては、融点が50
〜100℃の変性ロジン系化合物、たとえば部分水
添ロジン、完全水添ロジン、重合ロジンなど、お
よびフエノール樹脂系化合物、たとえばテルペン
フエノール、アルキルフエノール、変性フエノー
ルなどであつて、後記する固型可塑剤と互いに相
溶性のものが適当である。融点が50℃未満のもの
は、これを用いて作つた感熱性粘着材料の耐ブロ
ツキング性が不良となり、また融点が100℃を超
えるものを用いると、えられた感熱性粘着材料は
加熱による粘着活性が不良となり、タツクが発現
しにくくなる。 下層中に粘着付与剤を少なくとも30重量％含有
させるのは、30重量％未満では後述する上層中の
固型可塑剤が加熱によつて溶融して下層の粘着付
与剤と混合しても、十分な粘着力が出ないので、
とくに対オレフインフイルム接着力がなく、又、
えられた粘着活性も半永久的に持続することがき
わめて困難となるからである。下層中の粘着付与
剤の量は、理論的には100％であつてもよいが、
粘着付与剤自体単独では室温で固体であるものが
多く、脆ろくてかつ基材に対する接着性も乏しい
ので、結合剤として70重量％以下の合成樹脂を配
合した組成物で下層を形成する必要がある。 粘着付与剤の結合剤として用いる合成樹脂とし
ては、アクリル酸エステル樹脂、スチレン―アク
リル酸エステル樹脂、スチレン―ブタジエンゴ
ム、酢酸ビニル樹脂、酢酸ビニル―アクリル酸エ
ステル樹脂、エチレン―酢酸ビニル樹脂、エチレ
ン―塩化ビニル―酢酸ビニル樹脂、エチレン―塩
化ビニル樹脂、エチレン―アクリル酸エステル樹
脂、エチレン―アクリル酸樹脂、ポリブタジエ
ン、ブチルゴム、ウレタン樹脂、スチレン―イソ
プレンブロツクポリマーなどがあり、これらの水
性エマルジヨン又は有機溶剤溶液が適当である。
結合剤として水性エマルジヨン系を用いるとき
は、粘着付与剤を予め微粉砕しておくか、又は水
性分散液状にしておく必要がある。 本発明でいう固型可塑剤としては、室温におい
て固体の可塑剤であり、例えば 融点（℃） フタル酸ジシクロヘキシル（DCHP） 64 トリ安息香酸グリセロール（GTB） 71 トリ安息香酸トリメチルプロパン（GMTB）
81 ジメチルイソフタレート（DMIP） 66〜67 Ｎ―シクロヘキシル―ｐ―トルエンスルホンアミ
ド 86 ｏ―およびｐ―トルエンスルホンアミド 105 フタル酸ジフエニル（DPP） 65 フタル酸ジメチルシクロヘキシル 50以上 テトラ安息香酸ペンタエリトリツト（PETB）
〃 トリシクロヘキシルシトレート 〃 サツクロースベンゾエート 〃 などである。 このうち、本発明で用いることのできる固型可
塑剤は、前記した粘着付与剤と互いに相溶性のも
のである。 互いに相溶性であるか否かは、つぎの如くすれ
ば簡単に判明する。すなわち、同量の固型可塑剤
と粘着付与剤を採取し、互いに溶融して混合した
のち室温に放置し、経時での固型可塑剤の結晶化
を観察すればよい。 粘着付与剤と固型可塑剤の好適な組合せの例を
挙げるとつぎのごとし。 DCHP／水添ロジンエステル、DCHP／テンペン
フエノール、DPP／水添ロジンエステル、
DPP／テルペンフエノール 下層の上に設ける微粉末状の固型可塑剤を主成
分とする上層としては、先ず、固型可塑剤が十分
に微粉末状でなければならない。それは加熱によ
つて速やかに溶融し、下層の粘着付与剤に相溶し
なければならないからである。その粒径は約0.5
〜10μｍが好ましい。又、理論的には固型可塑剤
単独で上層を形成してもよいが、室温では粉末の
ため下層に対する接着性も粉末同士の接着性もな
いので、30〜50重量％以下の結合剤を配合して下
層の上に塗工する必要がある。 固型可塑剤の結合剤としては、下層の粘着付与
剤の結合剤に用いたものと同じ合成樹脂の水性エ
マルジヨンのほか、ヒドロキシエチルセルロー
ス、ヒドロキシプロピルセルロースなどの水溶性
樹脂の水溶液が用いられる。有機溶剤系の結合剤
を用いると、微粉末状の固型可塑剤が溶解してし
まうばかりでなく、これを塗工すると下層中の粘
着付与剤を溶解して粘着性の表面を形成し、ブロ
ツキング防止層が形成されなくなる。 つぎに、下層中の粘着付与剤の固形分重量に対
する上層中の固型可塑剤の固形分重量は0.4〜1.6
倍の範囲内にある事が必須の要件である。1.6倍
を超えるときは、加熱によつて粘着活性となつた
のち固型可塑剤の再結晶化が進み易く、半永久的
な粘着性を保持することはできない。また0.4倍
未満のときは、ブロツキングし易くなるととも
に、加熱によつても好適な粘着活性がえられにく
くなるので不適当である。 本発明の感熱性粘着材料を製造するには、先
ず、粘着付与剤の結合剤の有機溶剤溶液又は水性
分散液を作り、これに粘着付与剤又はその水性分
散液を固形分換算で30重量％以上加えて均一に混
合して第１液を作る。別に固型可塑剤の結合剤の
水性分散液又は水溶性を作り、これに微粉状の固
型可塑剤を固形分換算で30〜50重量％以上とポリ
オキシエチレンノニルフエノールエーテルやポリ
オキシエチレンとポリオキシプロピレンのブロツ
ク共重合体のごとき固型可塑剤の分散剤の水溶液
を加えて、均一に混合して第２液を作る。このと
き、微粉状の固型可塑剤の代りに塊状の固型可塑
剤を加えて、その混合物をボールミルなどにかけ
て固型可塑剤を微粉砕してもよい。 つぎに、基材として紙やポリエステルフイルム
などを用い、その上に第１液を乾燥後の厚さが通
常５〜20μｍになるようにロールコーターやエヤ
ーナイフコーターなどを用いて転写又は非転写で
塗工し、乾燥して下層を形成する。ついで、第２
液をエヤーナイフコーターやスプレーコーターな
どで、下層中の粘着付与剤の0.4〜1.6倍量の固型
可塑剤が含まれるように塗工し、乾燥して上層を
形成すればよい。 もし下層を形成する第１液として水性分散液を
使用する場合は、塗工した下層が部分乾燥の状態
でその上に上層を形成するための第２液の水性分
散液又は水溶液をウエツトオンウエツト方式で塗
工することができる。 本発明の感熱性粘着材料は基材の種類や厚さに
よりテープ状、シート状、板状のものがあり、表
面がブロツキングしないので、捲取ることも積み
重ねることも自由にできる。 使用にあたつては、その表面を加熱することに
より直ちに固型可塑剤が溶融して下層の粘着付与
剤を活性化し、半永久的に粘着表面を形成するか
ら、これを被着面に接触させればよい。粘着後、
長期間経過しても固型可塑剤が再結晶化すること
がないので剥離することがない。又、活性化した
表面はきわめて粘着性が強いので、ポリエチレン
やポリプロピレンなどのポリオレフイン類にも強
固に接着することができる。 つぎに実施例と比較例をあげて本発明を説明す
る。 実施例 １ （下層を形成するための第１液の調製） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
30重量部 部分水添ロジン（融点60℃） 85 〃 水 85 〃 を均一に混合して第１液とする。 （上層を形成するための第２液の調製） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 30重量部 平均粒径2μｍのDCHP 85 〃 水 46 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液とする。 （感熱性粘着材料の製造） 厚さ100μｍのポリエステルフイルム（PET）
に第１液をロールコーターで乾燥後の厚さが平均
10μｍになるように直接塗工（ダイレクトコー
ト）し、乾燥して下層を形成した。 つぎに第２液を下層の上にエヤーナイフコータ
ーで乾燥後の厚さが平均5μｍになるように塗工
し、乾燥して上層を形成し、感熱性粘着材料をえ
た。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の0.5倍（＝固型可塑剤／粘着付与剤・重量比）
に当る。 実施例 ２ （第１液） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
80重量部 テルペンフエノール（融点90℃） 60 〃 水 60 〃 を均一に混合して第１液を作る。 （第２液） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 60重量部 平均粒径5μｍのDCHP 70 〃 水 31 〃 10％ポリオキシエチレンとポリオキシプロピレン
のブロツク共重合体水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液を作る。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均8.6μｍの上層を形成して感熱性粘着材料
をえた。 上層中の固型可塑剤は下層中の粘着付与剤量と
等量である。 実施例 ３ （第１波） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
100重量部 部分水添ロジン（融点60℃） 50 〃 水 50 〃 を均一に混合して第１液とする。 （第２液） 20％ヒドロキシエチルセルロース 50重量部 平均粒径5μｍのDPP 90 〃 水 25 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液とする。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
15μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均8.4μｍ厚の上層を形成して感熱性粘着材
料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 実施例 ４ （第１波） 50％エチレン―酢酸ビニル共重合エマルジヨン
140重量部 テルペンフエノール（融点90℃） 30 〃 水 30 〃 を均一に混合して第１液を作る。 （第２液） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 100重量部 平均粒径8μｍのDMIP 50 〃 水 20 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液を作る。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均9.0μｍ厚の上層を形成して感熱性粘着材
料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の1.5倍に当る。 実施例 ５ （第１液） 実施例１の第１液と同じ。 （第２液） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 30重量部 塊状のDCHP 85 〃 水 46 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 をボールミルに仕込み、８時間ミルを回転して塊
状のDCHPを平均粒径4μｍの微粒状にして均一
に混合し、第２液をえた。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
12μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均6.0μｍ厚の上層を形成して感熱性粘着材
料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の0.5倍に当る。 実施例 ６ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例１の第２液において、平均粒径5μｍの
DCHPを用いた以外は実施例１の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 基材を合成紙に変えて実施例１と同様にして第
１液を用いて平均15μｍ厚の下層を形成したの
ち、上記第２液を用いて平均9.0μｍ厚の上層を形
成して感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 実施例 ７ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 合成紙の基材に第１液を乾燥後の厚さが平均
7μｍになるように転写方式で塗工し、乾燥して
下層を形成した。つぎに、第２液を下層の上にス
プレーコーターで乾燥後の厚さが平均5.9μｍにな
るように塗工し、乾燥して上層を形成し、感熱性
粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の1.4倍に当る。 実施例 ８ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 基材を上質紙に変え、第１液を乾燥後の厚さが
平均10μｍになるように転写方式で塗工し、乾燥
して下層を形成した。つぎに第２液を下層の上に
スプレーコーターで乾燥後の厚さが平均5.9μｍに
なるように塗工し、乾燥して上層を形成し、感熱
性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 実施例 ９ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 上質紙をSBRでバリヤー加工した処理紙を基
材とし、実施例１と同様にして第１液を用いて平
均10μｍ厚の下層を形成したのち、第２液を用い
て平均5.9μｍ厚の上層を形成して感熱性粘着材料
をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量であつた。 実施例 10 （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例９で用いたものと同様の処理紙を用い、
実施例９と同様にして同量の第１液を塗工後、半
乾燥状態のまま、その上に第２液を実施例９と同
量塗工（ウエツトオンウエツト方式：WOW）し
て、下層平均10μｍ厚、上層平均5.9μｍ厚の感熱
性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 実施例 11 （第１液） 25％ポリアクリル酸エステルの有機溶剤溶液
200重量部 部分水添ロジン（融点60℃） 50 〃 を均一に混合して第１液とする。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （感熱性粘着材料の製造） 実施例９で用いたものと同様の処理紙を用い、
第１液を乾燥後の厚さが平均10μｍになるように
ロールコーターでダイレクトコートし、乾燥して
有機溶剤分を除去して下層を形成したのち、第２
液をエヤーナイフコーターで乾燥後の厚さが平均
5.9μｍになるように塗工し、乾燥して上層を形成
し、感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与材量
と等量である。 比較例 １ （第１液） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
160重量部 部分水添ロジン（融点60℃） 20 〃 水 20 〃 を均一に混合して第１液を作る。 （第２液） 実施例１の第２液と同じ （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均2.4μｍ厚の上層を形成して比較のための
感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 比較例 ２ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均10.6μｍ厚の上層を形成して比較のため
の感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の1.8倍に当る。 比較例 ３ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 実施例１の第２液と同じ。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
15μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均2.7μｍ厚の上層を形成して比較のための
感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
の0.3倍に当る。 比較例 ４ （第１液） 50％ポリアクリル酸エステルエマルジヨン
100重量部 脂肪族石油樹脂（融点70℃） 50 〃 水 50 〃 を均一に混合して第１液を作る。 （第２液） 実施例６の第２液と同じ。 上記において、脂肪族石油樹脂は粘着付与剤の
１種であるが、DCHPとは非相溶である。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均5.9μｍ厚の上層を形成して比較のための
感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 比較例 ５ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 50％スチレン―アクリル酸エステル共重合エマル
ジヨン 30重量部 平均粒径5μｍのｏ―およびｐ―トルエンスルホ
ンアミド 85 〃 水 48 〃 10％ポリオキシエチレンノニルフエノールエーテ
ル水溶液 ５ 〃 を均一に混合して第２液とする。 上記において、部分水添ロジンとｏ―およびｐ
―トルエンスルホンアミドとは非相溶である。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を用
いて平均5.9μｍ厚の上層を形成して比較のための
感熱性粘着材料をえた。 上層中の固型可塑剤量は下層中の粘着付与剤量
と等量である。 比較例 ６ （第１液） 実施例３の第１液と同じ。 （第２液） 15％ポリアクリル酸エステルの有機溶剤溶液
100重量部 平均粒径5μｍのDCHP 85 〃 有機溶剤 200 〃 を混合したところ、DCHPが有機溶剤に溶解して
均一な有機溶剤の第２液をえた。 （比較のための感熱性粘着材料の製造） 実施例１と同様にして上記第１液を用いて平均
10μｍ厚の下層を形成したのち、上記第２液を乾
燥後の厚さが平均5.9μｍになるように塗布したと
ころ、第２液が下層を膨潤溶解し、表面に半永久
的な粘着層を形成した。 従つて、耐ブロツキング性の表面はえられなか
つた。なお、固型可塑剤と粘着付与剤の量は等量
である。 比較試験 実施例１〜11、比較例１〜６でえた感熱性粘着
材料について、耐ブロツキング性、粘着力、対オ
レフインフイルム接着力、経時粘着力を試験し
た。試験結果は第１表の通りであつた。 （試験方法） 耐ブロツキング性： 感熱性粘着材料の試験片２枚を採り、塗布面と
非塗布面を重ね合せて、50℃で30分間、静荷重
500ｇ／cm2をかけたのち、剥離状態を観察する。 ○：パリ音なしに離れる △：パリ音を発して剥れる ×：一部分紙層剥離する 粘着力： J.DOW法によりテストし、玉No.で表示する。 対オレフインフイルム接着力： 試験片の表面を120℃で20秒間加熱して表面粘
性を活性化し、これを無処理のポリエチレンフイ
ルムにより貼り合せ、直ちにその接着力を観察す
る。 ○：500ｇ／15mm以上 △：100ｇ／15mm以上、500ｇ／15mm未満 ×：100ｇ／15mm未満 （但し、Ｔ字剥離、引張速度200cm／min） 経時粘着力： 上記と同様にして貼り合せた試験片を３個作
り、室温で６ケ月放置後の接着力を測定する。 ○：500ｇ／15mm以上、 △：100ｇ／15mm以上、500ｇ／15mm未満 ×：100ｇ／15mm未満 （但し、Ｔ字剥離、引張速度200cm／min）
【表】
【表】
（評価）
第１表から明らかなように、本発明の感熱性粘
着材料は耐ブロツキング性がきわめてよいので、
捲取りや積み重ねる時も離型紙を必要とせず、表
面を加熱するだけで半永久的な粘着活性を示し、
ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフ
インフイルムへの接着性がすぐれ、接着後も半永
久的に剥離しない。 比較例１から明らかなように、下層中の粘着付
与剤の含有割合が30重量％以下のときは、上層に
微粒状の固型可塑剤を等量含む層を形成しても、
粘着力、耐オレフイン接着力、経時粘着力はきわ
めて悪い。又、比較例２〜３から明らかなように
固型可塑剤量と粘着付与剤量の比が本発明の範囲
外の場合も不十分な結果となる。比較例４〜５
は、固型可塑剤と粘着付与剤が非相溶の場合であ
るが、耐ブロツキング性以外はいずれも不満足で
ある。比較例５は、DCHPの有機溶剤溶液を用い
て上層上にDCHPのフイルム形成しようとした
が、塗工と同時に下層の粘着付与剤を活性化し、
粘着表面を形成した。すなわち、耐ブロツキング
層は形成されなかつた。
着材料は耐ブロツキング性がきわめてよいので、
捲取りや積み重ねる時も離型紙を必要とせず、表
面を加熱するだけで半永久的な粘着活性を示し、
ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフ
インフイルムへの接着性がすぐれ、接着後も半永
久的に剥離しない。 比較例１から明らかなように、下層中の粘着付
与剤の含有割合が30重量％以下のときは、上層に
微粒状の固型可塑剤を等量含む層を形成しても、
粘着力、耐オレフイン接着力、経時粘着力はきわ
めて悪い。又、比較例２〜３から明らかなように
固型可塑剤量と粘着付与剤量の比が本発明の範囲
外の場合も不十分な結果となる。比較例４〜５
は、固型可塑剤と粘着付与剤が非相溶の場合であ
るが、耐ブロツキング性以外はいずれも不満足で
ある。比較例５は、DCHPの有機溶剤溶液を用い
て上層上にDCHPのフイルム形成しようとした
が、塗工と同時に下層の粘着付与剤を活性化し、
粘着表面を形成した。すなわち、耐ブロツキング
層は形成されなかつた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ａ基材と Ｂその上に設けた粘着付与剤30重量％以上と残
部結合剤からなる下層と Ｃ下層の上に設けた微粉末状の固型可塑剤と所
望により結合剤からなり、固型可塑剤は下層の粘
着付与剤と互いに相溶性があり、かつ下層の粘着
付与剤の重量に対して0.4〜1.6倍の量である上層 とからなる感熱性粘着材料。 ２ 粘着付与剤が融点50〜100℃の変性ロジン系
化合物またはフエノール樹脂系化合物から選んだ
１又は２以上である特許請求の範囲第１項記載の
感熱性粘着材料。 ３ 基材が合成紙である特許請求の範囲第１項記
載の感熱性粘着材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61300852A JPS63154781A (ja) | 1986-12-17 | 1986-12-17 | 感熱性粘着材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61300852A JPS63154781A (ja) | 1986-12-17 | 1986-12-17 | 感熱性粘着材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63154781A JPS63154781A (ja) | 1988-06-28 |
| JPH0225389B2 true JPH0225389B2 (ja) | 1990-06-01 |
Family
ID=17889896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61300852A Granted JPS63154781A (ja) | 1986-12-17 | 1986-12-17 | 感熱性粘着材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63154781A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01266178A (ja) * | 1988-04-15 | 1989-10-24 | Ikuo Kobayashi | 粘着剤付シート |
| WO2002034853A1 (en) * | 2000-10-25 | 2002-05-02 | 3M Innovative Properties Company | Latent, over-tackified, adhesives and methods of use |
| JP2002155263A (ja) * | 2000-11-24 | 2002-05-28 | Dainippon Ink & Chem Inc | ディレードタック型粘着剤組成物及び粘着ラベル |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5641680A (en) * | 1979-09-13 | 1981-04-18 | Tanaka Precious Metal Ind | Sliding brush |
-
1986
- 1986-12-17 JP JP61300852A patent/JPS63154781A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5641680A (en) * | 1979-09-13 | 1981-04-18 | Tanaka Precious Metal Ind | Sliding brush |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63154781A (ja) | 1988-06-28 |
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