JPH0223506B2 - - Google Patents
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- JPH0223506B2 JPH0223506B2 JP59009918A JP991884A JPH0223506B2 JP H0223506 B2 JPH0223506 B2 JP H0223506B2 JP 59009918 A JP59009918 A JP 59009918A JP 991884 A JP991884 A JP 991884A JP H0223506 B2 JPH0223506 B2 JP H0223506B2
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- Japan
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- molded body
- lightweight aggregate
- lightweight
- cellular structure
- wet
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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Landscapes
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Description
本発明は不燃性、耐熱性、強度および吸音性に
優れた無機質成形体の製造方法に関する。 従来、例えばシヤモツト質の軽量骨材をガラス
釉薬で固着成形した成形体が周知であるが、密度
が高く施工性の点で劣るという欠点がある。 本発明は上記従来技術の欠点に鑑み発明された
ものであつて、カオリナイトまたはカオリン含有
クレーから生成した気泡構造を有する軽量骨材の
諸物性に着目し、これを使用することによつて完
成したものである。 本発明は、カオリナイトまたはカオリン含有ク
レーから生成した気泡構造を有する軽量骨材200
〜500Kg/cm3に、該軽量骨材に対して100〜300Kg/
cm3のフリツト釉または耐熱性バインダーを混合し
た水分散スラリーを添加混合して原料スラリーと
し、原料スラリーを型枠に注入した後加圧して所
定の充填密度からなる湿潤成形体とし、該湿潤成
形体を脱型した後焼成する工程からなることを特
徴とする。 本発明における軽量骨材の骨材密度（容器内に
ゆるく充填した時の密度）は200〜500Kg/m3の範
囲が好ましく200Kg/m3未満では成形体の強度が小
さく、また500Kg/m3を超えると成形体の重量が大
きく吸音性および施工性が悪化する。 なお、該軽量骨材は一例を挙げれば次のような
方法によつて製造できる。 カオリンクレーに脱イオン水および界面活性剤
さらに必要に応じて燐酸塩を混合した後ミキサー
中で叩解して湿潤フオームを得、該湿潤フオーム
を孔のあいたベルト上に流して、ベルト中の孔を
通過させ、ベルトの下側でビーズを形成した後数
分間部分的に乾燥させ、引続きベルトから掻取つ
て気泡構造のビーズに転化し、最後に1000℃前後
で焼結させることによつて気泡構造を有する軽量
骨材が得られる。 なお、フリツト釉および耐熱性バインダーの配
合量は、軽量骨材200〜500Kg/m3に対して、100〜
300Kg/m3が望ましく、100Kg/m3未満では成形体の
曲げ強度が１〜２Kg/cm2と弱く、また300Kg/cm3を
超えると骨材間の空隙が充填されて空孔が減少
し、吸音性能が不良となる。 フリツト釉としては各種成分を混入したものが
使用可能であるが、好ましいものとしては無鉛ホ
ウケイ酸フリツト、ソーダガラス粉末等がある。 また、耐熱性バインダーとしては、リン酸アル
ミニウム、コロイダルシリカ等が使用できる。 以下に本発明の実施例を示す。 実施例 １ カオリンクレー100重量部に脱イオン水200重量
部、三リン酸ソーダ0.1重量部および界面活性剤
0.1重量部の混合物をミキサー中で叩解して湿潤
フオームを得、該湿潤フオームを孔のあいたベル
ト上に流し、該フオームをベルト中の孔を通過さ
せてベルトの下側でビーズを形成し、数分間部分
的に乾燥させ、ついで掻取ることによりベルトか
ら除去して気泡構造のビーズに転化し、該ビーズ
を1000℃で５分間焼結して、気泡構造を有する骨
材密度214Kg/m3の軽量骨材を得た。 該骨材100重量部をオムニミキサーで撹拌流動
させ、これにフリツト釉として無鉛ホウケイ酸フ
リツト（フリツト6305、日本琺瑯釉薬株式会社
製）80重量部と水80重量部の混合スラリーをスプ
レーガンでスプレーして均質な混合物を得、次い
で該混合物を型枠に注入した後加圧し、次いで湿
潤成形体を型枠から取出し、最後に電気炉中で
750℃で３時間焼成して35mmの厚みの成形体を得
た。得られた成形体の特性は第１表及び第１図に
示したとおりであつた。 実施例 ２ フリツト釉に代えてリン酸アルミニウム（アシ
ドホス37、株式会社多木製肥所製）を使用したほ
かは実施例１と同様にして成形体を製造した。 製品の特性は第１表に示したとおりであつた。
優れた無機質成形体の製造方法に関する。 従来、例えばシヤモツト質の軽量骨材をガラス
釉薬で固着成形した成形体が周知であるが、密度
が高く施工性の点で劣るという欠点がある。 本発明は上記従来技術の欠点に鑑み発明された
ものであつて、カオリナイトまたはカオリン含有
クレーから生成した気泡構造を有する軽量骨材の
諸物性に着目し、これを使用することによつて完
成したものである。 本発明は、カオリナイトまたはカオリン含有ク
レーから生成した気泡構造を有する軽量骨材200
〜500Kg/cm3に、該軽量骨材に対して100〜300Kg/
cm3のフリツト釉または耐熱性バインダーを混合し
た水分散スラリーを添加混合して原料スラリーと
し、原料スラリーを型枠に注入した後加圧して所
定の充填密度からなる湿潤成形体とし、該湿潤成
形体を脱型した後焼成する工程からなることを特
徴とする。 本発明における軽量骨材の骨材密度（容器内に
ゆるく充填した時の密度）は200〜500Kg/m3の範
囲が好ましく200Kg/m3未満では成形体の強度が小
さく、また500Kg/m3を超えると成形体の重量が大
きく吸音性および施工性が悪化する。 なお、該軽量骨材は一例を挙げれば次のような
方法によつて製造できる。 カオリンクレーに脱イオン水および界面活性剤
さらに必要に応じて燐酸塩を混合した後ミキサー
中で叩解して湿潤フオームを得、該湿潤フオーム
を孔のあいたベルト上に流して、ベルト中の孔を
通過させ、ベルトの下側でビーズを形成した後数
分間部分的に乾燥させ、引続きベルトから掻取つ
て気泡構造のビーズに転化し、最後に1000℃前後
で焼結させることによつて気泡構造を有する軽量
骨材が得られる。 なお、フリツト釉および耐熱性バインダーの配
合量は、軽量骨材200〜500Kg/m3に対して、100〜
300Kg/m3が望ましく、100Kg/m3未満では成形体の
曲げ強度が１〜２Kg/cm2と弱く、また300Kg/cm3を
超えると骨材間の空隙が充填されて空孔が減少
し、吸音性能が不良となる。 フリツト釉としては各種成分を混入したものが
使用可能であるが、好ましいものとしては無鉛ホ
ウケイ酸フリツト、ソーダガラス粉末等がある。 また、耐熱性バインダーとしては、リン酸アル
ミニウム、コロイダルシリカ等が使用できる。 以下に本発明の実施例を示す。 実施例 １ カオリンクレー100重量部に脱イオン水200重量
部、三リン酸ソーダ0.1重量部および界面活性剤
0.1重量部の混合物をミキサー中で叩解して湿潤
フオームを得、該湿潤フオームを孔のあいたベル
ト上に流し、該フオームをベルト中の孔を通過さ
せてベルトの下側でビーズを形成し、数分間部分
的に乾燥させ、ついで掻取ることによりベルトか
ら除去して気泡構造のビーズに転化し、該ビーズ
を1000℃で５分間焼結して、気泡構造を有する骨
材密度214Kg/m3の軽量骨材を得た。 該骨材100重量部をオムニミキサーで撹拌流動
させ、これにフリツト釉として無鉛ホウケイ酸フ
リツト（フリツト6305、日本琺瑯釉薬株式会社
製）80重量部と水80重量部の混合スラリーをスプ
レーガンでスプレーして均質な混合物を得、次い
で該混合物を型枠に注入した後加圧し、次いで湿
潤成形体を型枠から取出し、最後に電気炉中で
750℃で３時間焼成して35mmの厚みの成形体を得
た。得られた成形体の特性は第１表及び第１図に
示したとおりであつた。 実施例 ２ フリツト釉に代えてリン酸アルミニウム（アシ
ドホス37、株式会社多木製肥所製）を使用したほ
かは実施例１と同様にして成形体を製造した。 製品の特性は第１表に示したとおりであつた。
【表】
前記実施例から明らかなように、本発明による
無機質成形体は主成分であるカオリナイトまたは
カオリン含有クレーから生成した気泡構造を有す
る軽量骨材間に空孔を形成させたものであるか
ら、軽量にもかかわらず強度および耐熱性に優
れ、加えて良好な吸音特性を示す。
無機質成形体は主成分であるカオリナイトまたは
カオリン含有クレーから生成した気泡構造を有す
る軽量骨材間に空孔を形成させたものであるか
ら、軽量にもかかわらず強度および耐熱性に優
れ、加えて良好な吸音特性を示す。
第１図は実施例１により得られた吸音材の吸音
特性を示すグラフである。
特性を示すグラフである。
Claims (1)
- １ カオリナイトまたはカオリン含有クレーから
生成した気泡構造を有する軽量骨材200〜500Kg/
cm3に、該軽量骨材に対して100〜300Kg/cm3のフリ
ツト釉または耐熱性バインダーを混合した水分散
スラリーを添加混合して原料スラリーとし、該原
料スラリーを型枠に注入した後加圧して所定の充
填密度からなる湿潤成形体とし、該湿潤成形体を
脱型した後焼成する工程からなることを特徴とす
る軽量無機質成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP991884A JPS60155582A (ja) | 1984-01-23 | 1984-01-23 | 軽量無機質成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP991884A JPS60155582A (ja) | 1984-01-23 | 1984-01-23 | 軽量無機質成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60155582A JPS60155582A (ja) | 1985-08-15 |
| JPH0223506B2 true JPH0223506B2 (ja) | 1990-05-24 |
Family
ID=11733472
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP991884A Granted JPS60155582A (ja) | 1984-01-23 | 1984-01-23 | 軽量無機質成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60155582A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4892403A (ja) * | 1972-03-13 | 1973-11-30 |
-
1984
- 1984-01-23 JP JP991884A patent/JPS60155582A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4892403A (ja) * | 1972-03-13 | 1973-11-30 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60155582A (ja) | 1985-08-15 |
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