JPH02225785A - 発泡体パネル製法および扉の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は発泡体パネルの製法およびそれを用いた扉の製
法に関する。

［従来の技術］ 従来発泡体パネルを成形するばあいは、通常は２枚の板
材を組み合わせ、それらを金型内に挿入し、２枚の板材
の内部空洞に発泡体材料を充填して発泡させ、全体を一
体に結合している。

そのような製法においては、発泡体材料を隅々まで充填
するため、２枚の板材の結合部に隙間をあけている。

［発明が解決しようとする課題〕 前記従来の製法では板材の隙間からはみ出した材料がパ
リのように残り、それを削る作業がやっかいであるとい
う問題がある。

またはみ出る材料が広がらないように金型との隙間をシ
ールしておく必要があり、成形前の準備作業がきわめて
煩雑である。

前記はみ出てくるパリを少なくするため、たとえば前記
２枚の板材の周縁部同士をあらかじめ気密に嵌合させる
と共に、板材の適切な位置にガス抜き孔を設けておくこ
とが考えられる。

しかしガス抜き孔を大きくするとはみ出る発泡体材料の
後処理が面倒であり、小さ過ぎると孔が詰ったり、充分
なガス抜きを行なうことができないという問題がある。

またそのばあいでも板材と金型間のシール作業゛は必要
である。

本発明はかかる従来の発泡体成形における問題を解消し
、板材と金型との間をあらかじめシールしておく準備作
業およびはみ出る発泡体を削る後処理１桿をほぼ不要に
した発泡体パネルの製法を提供することを目的とする。

さらに本発明はかかる改良された発泡体パネルの製法を
利用してキャビネット用などの扉の好適な製法を提供す
ることを目的としている。

〔課題を解決するための手段１ 本発明の発泡体パネルの製法は、（ω内部に空洞を有す
る外側部材に空洞と外部とを連通するガス抜き孔を設け
、（ｂ）　ｊｌガス抜き孔を塞ぐように外側部材の内面
に連続気泡の発泡材を配置し、（ｃ）前記空洞内に発泡
体材料を注入することを特徴としている。

また本発明の扉の製法は、く田前面部および該前面部の
周囲から立ち上がる周辺部を有する表板と、前記周辺部
と気密に嵌合するフランジおよび該フランジからいくら
か内側に沿って設けられるパツキン溝を膏すると共に該
パツキン溝内にガス抜き孔を備えた裏板とを成形し、山
）前記表板と裏板とを嵌合させると共に両者の空洞内に
発泡体材料を注入し、発泡させて発泡体パネルを形成し
、（ｃ）えられた発泡体パネルの前記パツキン溝内にパ
ツキンを挿入することを特徴としている。

［作　用］ 発泡体材料を空洞内に充填するとき、内部の空気や発泡
ガスは発泡材およびガス抜き孔を通じてスムーズに外部
に排出される。そのとき充填された発泡体材料は発泡材
の途中で止まり、外部に洩出しない。またガス抜き孔を
詰まらせることかない。

したがって通常の発泡成形のときに必要となる発泡体材
料の洩出防止用のパツキンやシールを金型と表板、裏板
との間に配置したり成形後に取り除く工程を省略するこ
とができる。さらにガス抜き孔から外部に発泡体がはみ
出ないので、洩出して固まった材料を成形後に削り取る
後処理作業も不要となる。

また外周近辺にパツキン溝を備えた扉を製造するばあい
、パツキン溝の底部などにガス抜き孔を形成しておくと
、パツキンを嵌めた後はガス抜き孔を外部から隠すこと
ができ、工程の簡略化と共に外観の向上に役立つ。

［実施例］ つぎに本発明の製法を図面を参照しながら説明する。

第１図は本発明の製法にかかわるガス抜き孔の構造の一
実施例を示す断面図、第２図は本発明の製法における全
型内設置工程の一実施例を示す断面図、第３図は本発明
の製法により製造された扉の一例を示す断面図、第４図
および第５図はそれぞれ第３図に示す扉の斜視図および
背面図、第６図および第７図はそれぞれ本発明の扉の製
法の他の実施例を示す要部断面図である。

第１図において（１）および（２）はそれぞれ周辺部（
３）で気密に嵌合される２枚の板材であり、その内部に
は発泡体が充填されるべき空洞（４）が形成されている
。

一方の板材（１）のコーナ一部近辺にはガス抜き孔（５
）が穿設されており、そのガス抜き孔（５）を塞ぐよう
に板材（１）の内面側に連続気泡の発泡材（６）が貼着
されている。

ガス抜き孔（５）は発泡体材料が空洞（４）の隅々まで
充分に充填されるようにコーナ部に沿って設けるのが好
ましい。ガス抜き孔（５）の大きさは、たとえばポリウ
レタン発泡体を充填するばあいは直径１〜３　ｍＩＡ程
度、好ましくは２龍前後とする。またガス抜き孔（５）
のピッチにはとくに制限はないが、たとえば３００〜６
００ｍ層間隔とし、パネルの一辺に２〜３個所程度とす
るのが好ましい。

発泡材（６）は充填する発泡体と同質の材料とするのが
好ましく、そのばあいは両者が確実に接合される。しか
し発泡材の材料はそれに制限されるものではなく、充填
する発泡体材料の洩れを防ぎ、ガスを通過させるもので
あればいずれの材料からなる発泡材も使用することがで
きる。

また発泡材（６）の気泡の大きさ、発泡倍率も前記作用
を奏する限りとくに制限されるものではない。

つぎにかかるガス抜き孔の構造を用いて発泡体パネルを
製造する一般的な方法を手順を追って説明する。

まず板材（１）、（２をそれぞれ成形する。板材（１）
、（２は製造しようとするパネルの表面材となるもので
あり、アクリロニトリル／エチレン／スチレン共重合樹
脂、アクリロニトリル／ブタジェン／スチレン共重合樹
脂、アクリル変性塩化ビニル樹脂などの種々の合成樹脂
から成形しつる。

しかし合成樹脂以外の他の材料を用いて成形してもよい
。

ガス抜き孔（５）は板材（１）の成形のときに同時に設
けてもよく、成形後に形成してもよい。

つぎにガス抜き孔（５）の裏面側に発泡材（６）を貼着
する。発泡材（６）は接着剤、好ましくは瞬間接着剤で
貼着することができる。なお発泡材（６）として、建具
の隙間をシールするために用いられるテープで、片面に
接着剤および剥離フィルムが設けられたものを切断して
用いてもよい。

つぎに前記２枚の板材（１）、（′２Ｊを第１図のよう
に周辺部３）を嵌合させ、結合する。周辺部（３）の結
合にも接着剤を用いてもよい。

ついでそのように結合された板材（１）、（２）を金型
内に挿入し、金型を閉じて目立たない位置に設けた注入
孔から発泡体材料を注入する。

本発明の製法で用いられる発泡体材料としては、ポリウ
レタンなどがあげられる。

空洞内に発泡体が充填された後、金型を開いて成形品を
取り出す。

本発明の製法によれば、発泡体材料を充填するときに内
部の空気や発泡ガスは発泡材（６）の連続気泡を通過し
て外部に逃げ、たとえば金型の空気抜き孔などから排出
される。しかし発泡体材料は連続気泡の間を通過する間
にしだいに固化し、また粘性抵抗、表面張力などによっ
て進行が妨げられる。そのため空気やガスのみが最終的
にガス抜き孔（５）から排出される。

つぎに本発明の扉の製法の実施例を説明する。

第２図は第３〜５図に示すキャビネット用の扉を成形す
るばあいの金型に設置した状態を示している。

従来のキッチン用キャビネットの扉にはゴキブリなどの
害虫の侵入を防ぐため、ゴムチューブなどのパツキンを
扉の裏面の外周近辺に貼るしているが、第３〜５図に示
す扉はパツキンを収納するパッキン溝口を備えている。

第３図に示す扉は浅い箱状の裏板ＯＤと表板０′２Ｊと
を周辺部■で嵌合させ、内部の空洞（４）に発泡休刊を
充填したものである。

表板０２）は第４図に示すように凹凸状の装飾部（ト）
を備えており、裏板Ｏυには第５図に示すような害虫の
侵入を防ぐパツキン（第３図の（Ｐ））を収容するパツ
キン溝面が形成されている。なお従来のパーティクルボ
ードやフラッシュドアタイプの扉では前記装飾部□□□
やパツキン満面を形成するのは容易でなく、せいぜい平
板状の飾り縁を貼着したり、チューブ状のパツキンを貼
着することしかできない。しかし第３〜５図の扉では立
体的な凹凸形状やパツキン溝を簡単に形成することがで
きる。さらに従来の扉ではパツキンをキャビネット本体
と扉との間に強く挟圧するが、第３〜５図の扉では比較
的厚い立体的なパツキン（Ｐ）を用いることができ、し
かもその弾性範囲内で変形させる程度で済むので、パツ
キンの寿命が長くなる利点がある。なお第５図の（ト）
はヒンジ取付部である。

かかる扉ではパツキン溝０７）が扉の周縁に沿って設け
られているので、第３図の下方に示すようにパツキン溝
０７）の側堅固と裏板のフランジ部■との間に表板０２
）の周辺部（３）の端部Ｃ２１）を弾力的に確実に嵌合
させることができる。なお第３図の上方に示すように、
バヅキン溝口とは別個に、表板０りの端縁Ｃ２１）と嵌
合する断面コ字状のフランジ部のを形成することもでき
る。

さらにガス抜き孔（！５）は第５図に示すようにパッキ
ン溝口の底部や側壁に形成するのが好ましく、そのよう
にするとパツキン（Ｐ）をパツキン溝０７）に詰め込ん
だ後はガス抜き孔（５）が外部から隠され、美観の点で
も都合がよい。

第３〜５図に示す扉は、たとえば第２図に示すようにガ
ス抜き孔（５）の裏面側に発泡材（６）を貼着し、たが
いに嵌合させた表板０υと裏板０２）とを金型の内に収
容し、ついて第３図に示す注入孔（至）から溶融樹脂を
注入し、空洞（４）内に発泡させながら充填することに
より成形される。

そのように成形することにより表板ＯＤ１裏板０２）お
よび発泡体旧が一体となった剛性および強度の高い扉か
えられる。

第３〜５図に示す扉では、発泡体パネルを成形した後に
パツキン（Ｐ）をパツキン満面に嵌着させる方法を採用
しているが、第６図に示すように成形前にあらかじめパ
ツキン（Ｐ２）を接着させておいてもよい。そのばあい
はパツキン（Ｐ２）を連続気泡の発泡体としておく。

また第７図に示すように、パツキン（Ｐ３）を表板旧）
と裏板０りとの間に介在させ、両者の隙間をシールさせ
るようにしてもよい。すなわち第７図に示す扉では、パ
ツキン（Ｐ３）は表板０１）の端縁のに嵌着される溝部
（至）を備えており、さらに裏板旧）に接着されるフラ
ンジ部（至）を有する。

このものは金型の、Ｑ４内にパツキン（Ｐ２）ごと設置
され、パツキン（Ｐ３）は発泡体すとも固着される。

以上、キャビネット用の扉を中心に扉の製法を説明した
が、本発明の製法はたとえば多数のポケット部を備えた
冷蔵庫の扉の内装パネルにも適用しうる。また扉以外に
も種々の発泡体パネルの製造に用いることができる。

［発明の効果］ 本発明の発泡体パネルの製法によれば、金型のシール作
業やはみ出した発泡体の後処理工程が省略できる利点が
ある。

さらに本発明の扉の製法によれば、空気抜き孔を隠すこ
とができ、外観を向上させうる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の製法にかかわるガス抜き孔の構造の一
実施例を示す断面図、第２図は本発明の製法における全
型内設置工程の一実施例を示す断面図、第３図は本発明
の製法により製造された扉の一例を示す断面図、第４図
および第５図はそれぞれ第３図に示す扉の斜視図および
背面図、第６図および第７図はそれぞれ本発明の扉の製
法の他の実施例を示す要部断面図である。 （図面の主要符号） （１）、（２）：板　材 （３）：周辺部 （４）；空　洞 （Ｐ）　　、 （５）； （６）＝ ０１）： ０２）： 旧： 口： （Ｐ２）、（Ｐ３）： ガス抜き孔 発泡材 表　　板 裏板 発泡体 パツキン溝 パツキン

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　（ａ）内部に空洞を有する外側部材に空洞と外部と
   を連通するガス抜き孔を設け、 （ｂ）該ガス抜き孔を塞ぐように外側部材の内面に連続
   気泡の発泡材を配置し、 （ｃ）前記空洞内に発泡体材料を注入して発泡させる 発泡体パネルの製法。 ２　前記外側部材を外周部でたがいに気密に嵌合する２
   枚の板材から形成し、前記発泡材を配置した後に２枚の
   板材を結合する請求項１記載の製法。 ３　前記２枚の板材がそれぞれ表面に凹凸部を有する合
   成樹脂成形品であり、前記ガス抜き孔をいずれか一方の
   板材の周縁近辺に設けると共に、該一方の板材が上側と
   なるように水平に配置して発泡体材料を注入する請求項
   ２記載の製法。 ４　（ａ）前面部および該前面部の周囲から立ち上がる
   周辺部を有する表板と、前記周辺部と気密に嵌合するフ
   ランジおよび該フランジからいくらか内側に沿って設け
   られるパッキン溝を有すると共に該パッキン溝内にガス
   抜き孔を備えた裏板とを成形し、 （ｂ）前記表板と裏板とを嵌合させると共に両者の空洞
   内に発泡体材料を注入して発泡させて発泡体パネルを形
   成し、 （ｃ）えられた発泡体パネルの前記パッキン溝内にパッ
   キンを挿入する 扉の製法。 ５　（ａ）前面部および該前面部の周囲から立ち上がる
   周辺部を有する表板と、前記周辺部と気密に嵌合するフ
   ランジおよび該フランジからいくらか内側に沿って設け
   られるパッキン溝を有すると共に該パッキン溝内にガス
   抜き孔を備えた裏板とを成形し、 （ｂ）前記表板と裏板とを嵌合させると共に前記パッキ
   ン溝内にパッキンを挿入し、 （ｃ）両者の空洞内に発泡体材料を注入し、発泡させて
   発泡体パネルを形成する扉の製法。 ６　表板と裏板を嵌合させる前に、ガス抜き孔を塞ぐよ
   うに裏板の裏面側に連続気泡の発泡材を配置しておく請
   求項４または５記載の製法。 ７　（ａ）前面部および該前面部の周囲から立ち上がる
   周辺部を有する表板と、該表板の裏面側に設けられる裏
   板とを成形し、 （ｂ）前記表板または裏板のいずれか一方にガス抜き孔
   を形成すると共にその裏側に発泡材を貼着し、 （ｃ）前記表板と裏板とをパッキンを介して気密に結合
   させると共に両者間の空洞内に発泡体材料を注入して発
   泡させる 扉の製法。