JPH022213B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、磁気記録再生装置に用いられる磁気
ヘツドの磁気コアに関するものである。

計測データ集録用磁気記録再生装置に用いられ
る多チヤンネル磁気ヘツドは一般にチヤンネル数
７〜21のものが使われており、１〜２対のチヤン
ネル数、３〜11記録磁気ヘツド集積体および再生
磁気ヘツド集積体に分割されている。

第１図ＡおよびＢは、従来の磁気ヘツド集積体
の第１の例を示すそれぞれ正面図および第１図Ａ
におけるＡ−Ａ線で切断したときの右半体の断面
図である。第１図Ａ，Ｂに示すように一対の磁気
コア１の一方または双方にヘツドコイル２を巻装
して一対の磁気ヘツド素子３となし、この磁気ヘ
ツド素子３を一対磁気ギヤツプスペーサー４を介
して突合わせ、一つのチヤンネルの磁気ヘツド５
を形成する。規則的なピツチで整列した多数の磁
気ヘツド５、隣接する磁気ヘツド５間のクロスト
ークを遮断するために配挿された遮蔽板６、磁気
ヘツド５、遮蔽板６を保持するヘツドホルダー
７、前記ヘツドコイル２と外部のヘツド駆動回路
（図示せず）とを中継接続するための端子板８等
から磁気ヘツド集積体９が構成されている。ヘツ
ドコイル２を内包するために設けられたヘツドホ
ルダー７の内部空間１０には、ヘツドコイル２の
電気的特性を安定に保つため防湿性樹脂等を充填
する。ヘツドコイル２のコイルリード１１は、ヘ
ツドホルダー７等に形成した孔、溝等を通して前
記端子板８へと導く。

ところで、一般にこのような多チヤンネル磁気
ヘツドを製造する場合、その工程中特にコイルリ
ードを端子板８へと導出する作業は、コイルリー
ドの太さが0.02〜0.05mmと極めて細くて扱い難
く、また損傷を被り易いため煩わしく熟練を要す
るものであつた。また、21チヤンネル型ヘツドの
ようにチヤンネル数の多い機種の場合、磁気ヘツ
ド素子の双方にコイルを巻装し突合わせて磁気ヘ
ツドを構成すると、記録および再生ヘツドのコイ
ルの全リード数は約170本にも及び、絶縁落ち、
断線等の事故を完全に排除することは非常に因難
であつた。

従来、このような磁気ヘツド集積体９を製造す
る場合、その工程中、特にコイルリード１１（コ
イル巻端）を端子板８へと導出するための構成と
しては次のようなものがあつた。

その第１の例としては、第１図Ｂに示す如くヘ
ツドホルダー７の素子保持溝１２の近くに直径約
0.5mm位のリード導出孔１３を設け、ヘツドコイ
ル２の後端から出した各コイルリード（コイルの
巻端）１１をこのリード導出孔１３を通して端子
板８へと導くように構成したものがある。

しかしながら、このように構成した場合、ヘツ
ドホルダー７の製造において、前記のような小径
のリード導出孔１３を多数あける機械工作業は、
細心の注意が必要で作業能率が上らず、また、こ
のリード導出孔１３の角でコイルリード１１の被
覆が剥がされ絶縁不良事故を起す虞れがある。こ
れを防止するためには、リード導出孔１３の角の
面取り、ばり取り等の仕上げ作業が必要であり、
しかも形状が微小であるため実体顕微鏡下での作
業となり非常に作業能率が悪い。また、コイルリ
ード１１をリード導出孔１３を通すとき、作業を
やり易くするためにはコイルリード１１を扱うピ
ンセツトの操作の邪魔にならないように磁気ヘツ
ド素子３をいきなり素子保持溝１２に嵌挿してし
まわないでヘツドホルダー７の上部に仮に保持し
て作業をしなければならず、このためコイルリー
ド１１を必要以上に長くすることとなり、揺れ動
いたり、位置が一定しない原因となる。この作業
はコイルリード１１やリード導出孔１３が非常に
小さいために実体顕微鏡を用いて行なうが、前記
のように揺れ動くコイルリード１１の先端にピン
ト合わせをしてピンセツトでつまみ、次にリード
導出孔１３にピントを合わせ直して挿通作業を行
なうので非常に能率の悪い作業であつた。

次に、第２の例としては、第２図Ａ〜Ｃに示す
如く、磁気コア１にヘツドコイル２を巻装後コイ
ルリード１１を第２図Ｃに示す如くヘツドコイル
２後端部から磁気コア１後端部迄コアの背面（磁
気ヘツド素子同士の突合わせ面とは反対側の面）
中央に整列させ接着しておき、ヘツドホルダー７
には素子保持溝１２の丁度コイルリード１１に対
応する場所にリード導出溝１４を設け、磁気ヘツ
ド３を素子保持溝１２に嵌挿すると、コイルリー
ド１１の磁気コア１後部に接着されている部分が
同時に前記リード導出溝１４に嵌入され、コイル
リード１１の導出がなされるように構成したもの
がある。

しかしながらこのように構成した場合、ヘツド
ホルダー７にリード導出溝１４を設けるためにフ
ライス加工が必要であるがフライス加工は加工ス
ピードが遅いため機械加工に長時間を要し、部品
のコストも高くなるばかりでなくコイルリード１
１を磁気コア１後部に接着する作業は、位置決め
が困難で、さらにリード導出溝１４側壁の角部で
コイルリードの被覆を損傷し絶縁不良を起こし易
いという欠点があつた。

第３の例として、第３図Ａ〜Ｄに示す如く、磁
気コア１Ａの背面中央に沿つて、ヘツドコイル２
後端部から磁気コア１Ａ後端にかけてリード導出
溝１６を設け、ヘツドコイル２後端部から出した
コイルリード１１をこの溝１６を通して磁気コア
１Ａ後方に引き出すように構成したものがある。

このように構成した場合、第２の例のようにヘ
ツドホルダー７にリード導出溝１４を形成するた
めの機械加工を行なう必要がなく、コイルリード
１１を磁気コア１Ａ後部に固定する作業において
も固定位置のずれを心配する必要がなく比較的容
易であり、且つ、例えば、第３図Ｃ，Ｄに示すよ
うな２種類のコア片１A′，１A″をそれぞれ縦横
に同ピツチで配列したコア片シートとしてフオト
エツチング技術で作製し、これを接着、積層する
ことにより同時に多数の溝つきコア１Ａを得るこ
とができ極めて能率がよい。しかしながら、コイ
ルリード１１をヘツドコイル２の後端部から斜め
下方のリード導出溝１６へ引き入れるため、ヘツ
ドコイル２後端部近くでコイルリード１１がリー
ド導出溝１６からはみ出し、磁気ヘツド素子３を
ヘツドホルダー７の素子保持溝１２に嵌挿すると
きにヘツドホルダー７の角１５に挾み込まれて損
傷し、断線あるいは絶縁不良等を引き起こすこと
があつた。

本発明は、上述の従来の３つの例のうち、部品
の機械加工コスト、組立工程における作業性、断
線や絶縁不良等の事故の虞れの少なさ等の面から
みて、上記第３の従来例の構成が他の従来例に比
べ優れていることに着目し、上記従来例が有する
欠点を悉く解消すべくなされたもので、部品の加
工が容易で、組立工程におけるコイルリードの導
出作業が容易で、しかも絶縁不良、断線等の発生
の虞れを完全になくし得る磁気ヘツドを提供する
ことを目的としている。

すなわち、本発明の特徴とするところは、磁気
コアの側辺部中央に沿つて前記コイル後端の後方
から前記磁気コアの後端にかけてコイルリード導
出用の溝を設け、且つ前記コイル後端の後方位置
に前記溝に交じわる方向に切り通し溝を設けた磁
気コアを有することにある。

以下、本発明を図示の実施例に基づき説明す
る。

第４図Ａ，ＢおよびＣは、いずれも本発明に係
る一実施例の構成を示すそれぞれ右側面図、平面
図および背面図である。

同図において、磁気コア１Ｂのヘツドコアに対
する位置決め面（磁気ヘツド素子３同士の突合わ
せ面とは反対側の面）である背面１７中央に沿つ
てヘツドコイル２の後端部後方から磁気コア１Ｂ
後端にかてコイルリード導出用の溝（以下リード
導出溝という）１８が設けられており、このリー
ド導出溝１８の前端壁面１９は背面１７から溝低
面２０にかけて所定の傾斜角をもつ傾斜面とされ
ている。このリード導出溝１８の両側壁２１は、
磁気コア１Ｂ背面上のヘツドコイル２後端の後方
位置に該溝１８と交わる方向に略Ｖ字状に上方に
開いた切り通し溝２２が設けられている。この切
り通し溝２２の前方側の一辺２３は前記溝１８の
前端壁面（傾斜面）１９と同一面とされている。

このような構成において、コイルリード１１の
導出のための作業方法は、磁気コア１Ｂに絶縁帯
２４を介してヘツドコイル２を巻装後、先ずコイ
ルリード１１″を該磁気コア１Ｂの後方に真直ぐ
延ばし、次にその引き出し部２５を押し下げピン
２６で切り通し溝２２の中へ押し下げながら引き
出し部２５から先の部分をリード導出溝１８の中
へ言わせる。そしてこの後瞬間接着剤でコイルリ
ード１１を溝１８中に固定する。第４図Ｄは、こ
のようにして組立てた磁気ヘツド素子３をヘツド
ホルダー７に組込んだときの断面の略図を示す。

上記のような構造にすることにより、ヘツドコ
イル２の巻端が第４図Ａに示す如くコイルリード
１１′のように斜めになつていても、切り通し溝
２２の前方側の一辺２３と溝１８の前端壁面１９
とが同一面となつているため側壁の角等でコイル
リード１１′を傷つける虞れはない。また、コイ
ルリード１１の先端は、磁気ヘツド素子３を素子
保持溝１２に嵌挿するときに同時にヘツドホルダ
ー７の外部に導出され、且つコイルリード１１
は、リード導出溝１８中に完全に収納されている
ため、ヘツドホルダー７の角１５等により損傷を
受ける虞れは全くない。

第４図Ｅ，Ｆは本発明に適用し得るそれぞれ一
部形状が異なるコア片の構成を示す平面図であ
る。同図において、２つのコア片１B′と１B″は
基本的寸法を同じくするが、一方のコア片１
B′には、その背面後方に、上記磁気コア１Ｂの
前端壁面１９に相当する前端壁面１９′と上記磁
気コア１Ｂのリード導出溝１８の溝底面２０に相
当する底面２０′を設け、他方のコア片１B″に
は、上記磁気コア１ＢのＶ字状の切り通し溝２２
に相当する切り通し溝２２′を設けてある。これ
ら、２種類のコア片１B′と１B″を、１B″−１
B′−１B″の順に接着、積層することにより、第
４図Ａ〜Ｃに示したような磁気コア１Ｂが形成さ
れる。

なお、本発明は、上述し且つ実施例に示したも
のに限定されるものではなく、種々変形して実施
可能である。

例えば、上記実施例においては、リード導出溝
１８、切り通し溝２２を磁気コア１Ｂの背面１７
に設けた例を示したが、磁気コア１Ｂをフエライ
ト材等を焼結し一体として成型する場合には、磁
気コア１Ｂの側面に設けてもよい。

また、切り通し溝２２の形状は、Ｖ字状に限ら
ず、Ｕ字状またはこれらを組合わせたような形状
であつてもよいが、コイルリード１１に傷を付け
る虞れのある鋭利な角ができないという点ではＶ
字状とした方がよい。さらに、リード導出溝１
８、切り通し溝２２の各部の寸法は、コイルリー
ド１１の太さに応じて適宜決定すればよいが、こ
の太さが例えば、0.03〜0.04mmの場合、第５図
Ａ，Ｂにおいて、リード導出溝１８の幅ｌは、
0.15mm、深さｈは、0.3mm、切り通し溝２２の天
幅ａ、地幅ｂは、それぞれ1.0mm、0.2mm程度が作
業性の上から望ましい。

以上詳述したように、本発明によれば、部品の
機械加工が容易であるとともに、磁気ヘツドの組
立工程におけるコイルリードの外部への導出作業
が容易で、且つ絶縁不良、断線等の発生の虞れを
完全になくし得る磁気ヘツドを提供することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図ＡおよびＢは従来の磁気ヘツド集積体の
正面図および右半体の構成を示す同Ａ図Ａ−Ａ線
矢視方向断面図、第２図Ａ，ＢおよびＣは他の従
来例におけるそれぞれ、右半体断面図、リード導
出溝部背面図、および磁気ヘツド素子斜視図、第
３図Ａ，Ｂ，ＣおよびＤはさらに他の従来例にお
けるそれぞれ、磁気ヘツド集積体の右半体断面
図、磁気ヘツド素子背面図、一方の磁気コア片の
平面図および他方の磁気コア片の平面図、第４図
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，ＥおよびＦは、いずれも本発明
の実施例を示す図で、それぞれ、磁気ヘツド素子
の後部を示す右側面図、同平面図、同背面図、磁
気ヘツド集積体の右半体断面図、一方の磁気コア
片の平面図および他方の磁気コア片の平面図、第
５図ＡおよびＢは磁気コア片のスケールを説明す
るためのそれぞれ平面図および側面図である。 １……磁気コア、２……ヘツドコイル、３……
磁気ヘツド素子、５……磁気ヘツド、７……ヘツ
ドホルダー、９……磁気ヘツド集積体、１１……
コイルリード、１２……素子保持溝、１５……ヘ
ツドホルダーの角、１７……背面、１８……リー
ド導出溝、１９……前端壁面、２０……溝底面、
２１……側壁、２２……切り通し溝、２３……前
方側の一辺、２６……押し下げピン。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 一対の磁気コアの一方または双方の側部にコ
   イルを巻装して磁気ヘツド素子となし、この一対
   の磁気ヘツド素子を磁気ギヤツプを介して互いに
   突合わせて構成した磁気ヘツドにおいて、前記磁
   気コアの側部中央部に沿つて前記コイル後端の後
   方から前記磁気コアの後端にかけてコイルリード
   導出用の溝を設け、且つ前記コイル後端の後方位
   置に前記溝に交わる方向に切り通し溝を設けた磁
   気コアを有することを特徴とする磁気ヘツド。 ２ 前記コイルリード導出用の溝が、ヘツドホル
   ダーに対する位置決め面である磁気コアの背面に
   設けられている特許請求の範囲第１項記載の磁気
   ヘツド。 ３ 前記コイルリード導出用の溝の前端壁面が、
   所定の傾斜角をもつ斜面に形成されている特許請
   求の範囲第２項記載の磁気ヘツド。 ４ 前記切り通し溝が、略Ｖ字状をなし、その前
   方側の一辺が前記コイルリード導出用の溝の前端
   壁面と同一面とされている特許請求の範囲第１
   項、または第３項記載の磁気ヘツド。