JPH02194938A - 樹脂複合管の製造方法及びそれに用いられる連結部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、樹脂複合管の製造方法及びそれに用いられる
連結部材に関する。

（従来の技術） 硬質塩化ビニル樹脂のような熱可塑性樹脂からなる管は
、優れた耐蝕性をもっている反面、耐圧性、耐衝撃性等
機械的強度があまり高くない。このため、厳しい環境下
での使用、例えば、高温高圧の薬液の輸送が行われる化
学プラント用配管材料や外部からも圧力を受ける地下埋
設管路用材料としての使用に充分耐えられるものではな
かった。

そこで、熱可塑性樹脂のもつ優れた耐蝕性はそのままに
、機械的強度の向上を図った樹脂複合管が提案され、現
在様々な分野で多用されている。この樹脂複合管は、繊
維強化熱硬化性樹脂をはじめとする各種の外層構成材料
を、熱可塑性樹脂管の外周面に積層したもので、このよ
うにすることによって所期の機械的強度を得ている。

従来、このような樹脂複合管を製造する方法として、例
えば特開昭５７−２０７０６１号公報には次の二つの方
法が開示されている。まず、一つめの方法は、熱可塑性
樹脂管の外周面に、繊維強化熱硬化性樹脂（以下、ＦＲ
Ｐという。）との接着効果を高めるための表面処理を施
したのち、ＦＲＰを巻回し、次いでそのうえにレジンコ
ンクリートを巻回してから最後に再びＦＲＰを巻回する
ものである。また、二つめの方法は、内面にＦＲＰ層を
形成した型の中に、ＦＲＰを巻回した管を嵌め入れ、こ
れら型と管との間隙に未硬化のレジンコンクリートを流
し込んで硬化させ、両者を一体化させたのち、型を取り
去るものである。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記した製造方法にあっては、次のよう
な問題があった。

すなわち、一つめの方法の場合、管の両端部以外の部分
では、第２０図に示すように、ＦＲＰ等の外層構成材料
ａを一定のピッチで螺旋状に巻いているが、外層構成材
料ａの巻き始めと巻き終わりの部分となる両端部では、
外Ｎ構成材料ａを管端に沿うようにして何回か重ねて巻
く、いわゆる余巻きを行っている。この余巻きは、管を
支持しているチャッキング装置す、ｂに外層構成材料ａ
が巻き付かないように、また管端部の仕上がりがよくな
るように、必ず行わなければならないものである。この
ため、管の両端部とそれ以外の部分とで外層構成材料ａ
の積Ｎ厚さにどうしても差が生じ、管の全長にわたって
均一な外層構成材籾層をもつ樹脂複合管を得ることがで
きないといった問題があった。また、外層構成材料ａの
巻きピッチが、全体に一様でないため、外観が悪くなる
といった問題もあった。さらに、熱可塑性樹脂管の１本
１本について外層構成材料の巻回作業を行う、いわゆる
バッチ処理によるものであるため、作業能率が悪く、生
産性に劣るといった問題もあった。

また、二つめの方法の場合、内面にＦＲＰ層を形成した
型の中に、ＦＲＰを巻回した管を嵌め入れ、これら型と
管との間隙にレジンコンクリートを流し込んで硬化させ
るものであるため、このような方法ではバッチ処理にな
らざるを得ない。したがって、この方法も作業能率が悪
く、生産性に劣るといった問題があった。また、型を別
途用意し、その内面にＦＲＰ層を形成しておく必要があ
るため、工程が複雑になるといった問題もあった。

さらに、レジンコンクリートを硬化させるための炉を、
最も長尺の管に合うものとする必要があり、このため設
備が大掛かりとなって、経済的に不利になるといった問
題もあった。

本発明は、上記した従来の製造方法がもつ問題点を解消
するためになされたものであり、ＦＲＰ等の外層構成材
料層の厚みが管の全長にわたって均一な樹脂複合管を効
率よく連続的に製造することのできる方法及びそれに用
いられる連結部材を提供しようとするものである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明に係る樹脂複合管の製
造方法は、合体及び分割可能な一対の分割体からなる複
数個の連結部材をそれぞれ各分割体に分割し、予めこれ
ら分割体を複数本の定尺の合成樹脂管の各両端部にそれ
ぞれ挿着しておいてから、これら合成樹脂管を１本ずつ
その管軸用りに回転させながら管軸に沿って前進させる
とともに、前進していく合成樹脂管に、この合成樹脂管
と同様前記分割体を両端部にもつ次の合成樹脂管を、前
進していく合成樹脂管の後端部側の分割体と次の合成樹
脂管の前端部側の分割体とを合体させることにより連結
し、以下同様にして定尺の合成樹脂管の連結を順次行い
、複数の合成樹脂管が連結一体化されてなる芯管を形成
する工程と、管軸周りに回転しながら管軸に沿って前進
する前記芯管の外周面に外層構成材料を巻回し積層して
樹脂複合原管を形成する工程と、前記外層構成材料の硬
化後、前記樹脂複合原管を前記各合成樹脂管の連結部位
で順次切断して定尺の樹脂複合管に分離する工程とを含
むものである。

また、上記した製造方法に用いられる連結部材は９、噛
合又は螺合手段により合体及び分割可能となされた一対
の分割体で構成され、各分割体はそれぞれ、合成樹脂管
の端部に嵌入される嵌入部と、この嵌入部の基端外周縁
に形成された鍔部と、前記嵌入部の基端に形成された噛
合部又は螺合部とを備えたもので、前記鍔部の高さが合
成樹脂管の肉厚よりも小さくなされたものであるゆ（作
用） まず、複数本の定尺の合成樹脂管の両端部に、連結部材
の分割体をそれぞれ挿着しておいがら、これら合成樹脂
管を、向い合う分割体同士を一体化させることにより連
結して芯管とするとともに、この芯管を管軸周りに回転
させながら前進させ１、これに例えばＦＲＰ等の外層構
成材料を一定のピッチで螺旋状に巻回する。ぞして、外
層構成材料を硬化させて、樹脂複合原管としたのち、こ
の原管を合成樹脂管の連結部位で切断する。このように
して得られる樹脂複合管は、管の全長にわたって外層構
成材料の巻きピッチが一定、すなわち外層構成材料層の
厚みが均一なものとなり、しかも管端部の仕上がりもき
れいなものとなる。また、それとともに、各工程が連続
したものとなり、バッチ処理で行わざるをえない従来の
方法に比べて、生産性が大幅に向上する。

また、連結部材は、噛合又は螺合手段により合体及び分
割可能な分割体からなるので、この分割体を各合成樹脂
管の両端部に予め挿着しておくことにより、合成樹脂管
同士の連結が円滑に行われるとともに、連結された合成
樹脂管が連結部分で滑るようなことがなく、総てが同じ
速度で回転する。したがって、それに巻回される外層構
成材料に巻き乱れ等が生じない。また、両嵌入部の境界
部分に鍔部を形成したことにより、合成樹）ｌｉ’？管
の連結部位ζこ鍔部の厚み分だけ隙間が形成されること
になる（第９図参照。但し、この図は分割体が完全に合
体する直前の状態を示している。）。これによって、樹
脂複合原管を切断して定尺の樹脂複合管に分離する際に
、切断刃が内部の合成樹脂管に接触する、おそれがなく
、管端に傷をもった樹脂複合管が製造されるようなこと
がない。さらに、鍔部の高さを、合成樹脂管の肉ｊ￥、
よりも小さくしたことにより、鍔部が合成樹脂管の外周
面（芯管の外周面）から突出せず、芯管に外層構成材料
を巻回する際、合成樹脂管の連結部位で外層構成材料が
盛り上がって巻き乱れが生じたり、また外層構成材料と
芯管とのｊ…に空洞が形成されたりするようなことがな
く、さらに、２切断刃が鍔部に接触して連結部材を破損
させるおそれがなく、連結部材を何度でも効率的に再使
用することができるゆ（実施例） 以下、本発明の実施例を、図面を参照して説明する。

第１図は、本発明に係る樹脂複合管の製造方法及びそれ
に用いられる製造装置の構成を示す概略図である。

まず、製造装置について説明し、その後製造方法につい
て装置の動作とともに説明する。

製造装置は、芯管製管手段１、原管製管手段２、原管引
取手段３、及び切断下段４がら構成されており、この製
造装置の前段には、合成樹脂管製管装置５が設置されて
いる。ここで、合成樹脂竹製管装置５について説明して
おくと、この装置５は、合成樹脂管Ｂを連続的に製する
製管機５１と、ごの製管機５１で製管された合成樹脂管
Ｂを所定の寸法に裁断して定尺の合成樹脂Ｗｃとする自
動裁断［５２とから構成されたものである。製管機５１
は、例えば係合部（図示省略）が両側縁に形成された合
成樹脂製の帯状体Ａを、螺旋状に巻回して筒状に形成す
るとともに、隣合う係合部同士を係合させて、合成樹脂
管Ｂに製管するものである。

なお、製管機５１は、これ以外に、例えば溶融樹脂を押
し出して合成樹脂管Ｂを製管する、いわゆる押出機であ
ってもよい。

さて、本発明の製造装置の初段に位置する芯管製管手段
１は、上記した構成の合成樹脂管製管装置５と、管案内
レール６１を介して接続されている。この芯管製管手段
ｌは、合成樹脂管製管装置５から管案内レール６１に案
内されて送り込まれてくる定尺の合成樹脂管Ｃを、次々
と連結一体化して芯管りに製管するとともに、その芯管
りを次段の原管製管手段２に送り出すものである。この
ような機能をもつ芯管製管手段１は、定尺の合成樹脂管
Ｃを受けるとともに、この管Ｃをその管軸周りに回転可
能に支承する架台１１と、この架台１１上に支承された
合成樹脂管Ｃを、液管Ｃの管軸に沿う一方向（この例の
場合、第１図において右方向）に、管軸周りの回転運動
を妨げることなく押し出す押出装置１２と、この押出装
置１２により押し出されてくる合成樹脂管Ｃを、その管
軸周りに回転させながら押出方向に送り出す送出機１３
と、この送出機１３により送り出されていく合成樹脂管
Ｃと次の合成樹脂管Ｃとを連結一体化するための複数個
の連結部材１４とを備えている。

なお、図中の符号６３は、連結部材１４を合成樹脂管Ｃ
に挿着するための作業台である。

前記架台１１及び押出装置１２は、第２図及び第３図に
示すように構成されている。ここで、第２図は部分省略
正面図、第３図は同右側面図である。

まず、架台１１から説明すると、この架台１１は、水平
な機枠１１１上に、合成樹脂管Ｃの下側周面を受ける８
個の支持ローラ１１２・・・と、合成樹脂管Ｃの最下面
を受ける３個の案内ローラ１１３・・・とが設けられた
もので、前記した管案内レール６１の終端近傍位置に設
置されている。８個の支持ローラ１１２・・・は、２列
に水平に並べられ、各列の支持ローラ１１２・・・、１
１２・・・は、それぞれ軸芯が同一直線上に位置するよ
う、且つ、所定間隔を隔てて配設されている。そして、
列同士の間隔は、合成樹脂管Ｃの外径よりも小さく設定
されている。一方、３個の案内ローラ１１３・・・は、
それぞれ支持ローラ１１２・・・の軸芯と直交するよう
にして、支持ローラ１１２・・・の列間に所定間隔を隔
てて１列に並べられている。また、これら案内ローラ１
１３・・・は、それぞれ支持ローラ１１２・・・よりも
やや低い位置に設けられている。そして、各案内ローラ
１１３・・・は、第２図において破線で示すように、合
成樹脂管Ｃの進行方向（第１図において右方向）に倒伏
可能となされている。

なお、支持ローラ１１２及び案内ローラ１１３の個数並
びに設置間隔等は、上記した例に限るものではなく、合
成樹脂管Ｃの長さや外径、重量等に応じて適宜決定され
る。

前記押出装置１２は、上記した架台１１の後端部側に設
置されている。この押出装置１２は、水平な機枠１２０
と、この機枠１２０上に滑動可能に設けられた台車１２
１と、この台車１２１上に支持体１２４．１２４を介し
て水平に設けられた押出具１２５と、台車１２１を前進
及び後退させるシリンダ１２８とから構成されている。

台車１２１は、案内車輪１２２を備えており、機枠１２
０上に取り付けられた案内レール１２３に案内されて、
合成樹脂管Ｃの進行方向に沿う方向に前進及び後退でき
るようになされている。押出具１２５は、シャフト１２
６と、このシャフト１２６の先端に固着された押出板１
２７とがら構成されている。押出板１２７は円板であり
、シャフト１２６は、例えばベアリングを備えた支持体
１２４゜１２４により軸芯周りに回動可能に支承されて
いる。シリンダ１２８は、油圧または空気圧によって作
動するもので、前記した台車１２１の後方に配置される
とともに、ロッド１２９を介して台車１２１と接続され
ている。このようになる押出装置１２は、押出具１２５
のシャフト１２６の軸芯が、前記した架台ｌｌ上の合成
樹脂管Ｃの管軸と一致するように設けられている。

なお、押出装置１２の構成は上記した例に限るものでは
なく、合成樹脂管Ｃを管軸に沿う一方向にその回転を妨
げることなく押し出すことができるのであれば、他の構
成であってもよい。例えば、合成樹脂管Ｃの管軸と平行
な軸芯をもつ複数個のローラを介して合成樹脂管Ｃを挟
持又は掴持し、その状態で管軸に沿う方向に移動するよ
うな構成をもつものが考えられる。また、押出装置１２
は、押出板１２７がモータ等で駆動され送出機１３と同
期して回転する構成とされていてもよい。

前記送出機１３は、架台１１の前方、つまり上記した押
出装置１２とは反対側であって、且つ、架台１１から押
し出されてきた合成樹脂管Ｃをそのまま管軸に沿って引
き取ることのできる位置に、架台１１と所定間隔を隔て
て設置されている。この送出機１３は、第４図及び第５
図に示すように、合成樹脂管Ｃの外周面と当接するよう
に、同一円周上に配設された複数個の送出ローラ１３１
・・・からなるものである。送出ローラ１３１・・・は
、それぞれ軸芯が合成樹脂管Ｃの送出方向に対しある一
定の角度θをもって傾けられている。また、これら送出
ローラ１３１・・・は、その全部又は一部が駆動源（図
示省略）と接続されている。そして、このようになる送
出ローラ１３１・・・が一方向（図中矢符Ｐ参照）に回
転することによって、合成樹脂管Ｃは、その管軸周りに
回転されながら一方向に送り出されていく　（図中矢符
Ｑ及びＲ参照）。合成樹脂管Ｃの送出速度は、送出ロー
ラ１３１・・・の傾き又は回転速度を変化させることで
、容易に調整することができる。

なお、前記した架台ＩＩに、この送出機１３と同様の構
成をもったものを採用してもよい。

前記連結部材１４は、第６図乃至第８図に示すように、
噛合手段により合体及び分割可能とされた一対の分割体
１５．１６から構成されたものである。これら各分割体
１５．１６は、それぞれ合成樹脂材により略円筒状に成
形されたものであって、合成樹脂管Ｃの端部に嵌入され
る嵌入部１５１．１６２と、この嵌入部１５１．　１６
１の基端外周縁部に形成された鍔部１５２，１６２と、
嵌入部１５１，１６１の基端に形成された噛合部１５３
．１６３とを有している。嵌入部１５１，１６１は、合
成樹脂管Ｃへの取付が容易に行えるように、また、合成
樹脂管Ｃの内径寸法のばらつきや分割体１５．１６それ
自体の成形上の寸法誤差を吸収して、合成樹脂管Ｃ内面
との密着性を高めることができるように、それぞれ先端
に向かうにしたがって漸次窄めておくとよい。嵌入部１
５１゜１６１をそれぞれこのように形成しておくと、合
成樹脂管Ｃと嵌入部１５１．１６１との間で周方向及び
軸方向のいずれの方向にも滑りを生じることがない。ま
た、嵌入部１５１．１６１の長さは、合成樹脂管Ｃの内
径や合成樹脂管Ｃとの間の摩擦力の大小等、諸条件に応
じて適宜決定すればよい。

さらに、上記嵌入部１５１，１６１は、それぞれ先端外
周縁部が面取り１５４，１６４されている。

この面取り部１５４，１６４は、嵌入部１５１゜１６１
を合成樹脂管Ｃ内へスムーズに嵌入させるためのもので
ある。

なお、上記嵌入部１５１．１６１は、外周面が必ずし、
も平滑である必要はなく、例えば、外周面に、断面Ｖ字
状、断面Ｕ字状、断面コ字状等、任意の形状の複数本の
凹溝が軸芯に沿って形成されていでもよい。この場合、
外周面が平滑である場合よりも、嵌入部１５１，１６１
と合成樹脂管Ｃ内面との軸芯周りの方向におけるＦｇ擦
カが大きくなる。このため、嵌入部１５１．１６１の成
形精度をそれほど高くする必要がなくなり、成形上都合
がよい。

前記鍔部１５２，１６２は、最終工程において樹脂複合
原管Ｅを定尺の樹脂複合管Ｆに切断分離する際、切断刃
が原管Ｅ内部の合成樹脂管Ｃの管端に接触することがな
いように、合成樹脂管Ｃ同士の間に間隙■を形成するた
めのものである（第。

９図参照、但し、この図は、分割体１５．１６が完全に
合体する直前の状態を示している。）６したがって、こ
れら鍔部１５２，１．６２の厚ざは、切断刃の厚さより
も、合体時において厚くなるよう、すなわち、切断刃の
厚さの半分よりも厚くなされていることが必要である。

また、合成樹脂管Ｃ・・・を連結して芯管りを形成した
際、これら鍔部１５２．１６２が芯管りの外周面から突
出することがないように、各鍔部１５２，１６２の高さ
は、それぞれ合成樹脂管Ｃの肉厚よりも小さい寸法に設
定されている。これは、鍔部１５２，１６２が芯管りの
外周面から突出していると、芯管りに外層構成材料（２
４１，２４３，２５３）を巻回する際、合成樹脂管Ｃの
連結部位でそれら外層構成材料が盛り上がって巻き乱れ
が生じたり、また外層構成材料と芯管りとの間に、空洞
が形成されたりして、不良品発生の原因となるからであ
る。

また、前記噛合部１５３．１６３は、嵌入部１５１．１
６１の基端に形成された複数本（図面では８本）の歯状
突起１５６・・・、１６６・・・から構成されている。

これら歯状突起１５６・・・、１６６・・・は、分割体
１５．１６の軸芯を中心とする同一円周上に等間隔で、
且つ、該軸芯と平行に設けられている。各歯状突起１５
６・・・、１６６・・・は、相互に密に噛み合うように
形成されている。そして、このようになる歯状突起１５
６・・・、１６６・・・を噛み合わせることにより、両
分割体１５．１６が合体され、このとき、前記した各分
割体１５．１６の鍔部１５２，１６２が合体する。なお
、上記した歯状突起１５６・・・、１６６・・・の大き
さ及び本数は、図示したものに限るものではない。また
、各歯状突起１５２・・・、１６２・・・はそれぞれ鍔
部１５５．１６５よりも内方（分割体１５．１６の軸芯
寄り）に形成されているが、これに限らず、鍔部１５２
．１６２の外周面から突出しない範囲内で任意の箇所と
される。さらに、噛合部１５３，１６３の形態は、上記
した実施例に限るものではなく、例えば、第１０図乃至
第１４図又は第１５図乃至第１８図に示すようなもので
あってもよい。

第１０図乃至第１４図に示す例は、一方の分割体１５の
基端に複数（図面では４つ）の歯状突起１５７・・・が
形成され、他方の分割体１６の基端にその歯状突起１５
７・・・と噛み合う噛合溝部１６７・・・が形成された
ものである。歯状突起１５７・・・は、先端−側面に、
円周方向に突出する係止爪１５８・・・が形成されてお
り、各係止爪１５８・・・は同一方向（第１１図で時計
回りの方向）に向いている。

これに対し、分割体１６の噛合溝部１６７・・・は、そ
の大きさが上記歯状突起１５７・・・と同じか又はそれ
よりも大きくなされており、各噛合溝部１６７・・・の
−側面奥部には、歯状突起１５７・・・の係止爪１５８
が嵌入される係止凹部１６８°・・・がそれぞれ形成さ
れている。そして、このようになる一方の分割体１５の
歯状突起１５７・・・を、他方の分割体１６の噛合溝部
１６７・・・内に挿入するとともに、両者又はいずれか
一方を所定方向に回転させると、歯状突起１５７・・・
の係止爪１５８・・・が、噛合溝部１６７・・・の係止
凹部１６８・・・内に嵌入し、これで歯状突起１５７・
・・と噛合溝部１６７・・・とが噛み合うこととなり、
両分割体１５．１６が合体する。

第１５図乃至第１８図に示す例は、一方の分割体１５の
基端に複数（図面では４つ）の歯状突起１５９・・・が
形成され、他方の分割体１６の基端内周縁部に上記歯状
突起１５９・・・と噛み合う環状の噛合溝部１６５が形
成されたものである。歯状突起１５９・・・は、分割体
１５の軸芯と直交する断面の形状が一方向（第゛１６図
で時計回りの方向）を向いた楔状となるように形成され
ている。これに対し、分割体１６の噛合溝部１６５は、
その深さが上記歯状突起１５９・・・の高さと略等しく
なされ、また、歯状突起１５９・・・と対応する部分（
図示例では４箇所）の幅が該突起１５９・・・の最大厚
さと略等しくなされるとともに、それらの部分の間にお
ける内周面が、歯状突起１５９・・・の外周面と擦れ合
うテーパ面１６９・・・となされている。そして、この
ようになる一方の分割体１５の歯状突起【５９・・・を
、他方の分割体１６の噛合溝部１６７・・・内に挿入す
るとともに、両者又はいずれか一方を所定方向に回転さ
せると、歯状突起１５９・・・の外周面と噛合溝部１６
５・・・のテーパ面１６９・・・とが密着する。これに
よって歯状突起１５９・・・と噛合溝部１６５・・・と
が噛み合うこととなり、両分割体１５゜１６が合体する
。

以上説明した各実施例では、いずれも分割体１５゜１６
０合体を、それぞれの基端に形成した噛合部１５３．１
６３により行っているが、これに限るものではなく、例
えば、第１９図に示すように、螺合部１７．１８を各分
割体１５．１６の基端に形成して、これら螺合部１７．
１８を螺合させることにより両分割体１５．１６を合体
させでもよい。ここでは、一方の分割体１５の基端から
上記螺合部１７として雄ネジ部１７１を延設するととも
に、他方の分割体１６の内周面に、上記螺合部１８とし
て、雄ネジ部１７１と螺合する雌ネジ部１８１を刻設し
ている。

なお、連結部材１４の構成を、上記第１０図乃至第１９
図に示した各実施例のような構成とする場合は、いずれ
の例も分割体１５．１６を合体させるのに、分割体１５
．１６を所定の方向に回転させる必要があるため、前記
係止爪１５８・・・の向きや歯状突起１５９・・・の楔
の向き、また前記螺合部１７．１８のネジ部１７１，１
８１の向きを、それぞれ合成樹脂管Ｃの回転方向と対応
するように設定しておく必要がある。

次に、原管製管手段２について説明する。この原管製管
手段２は、上記した芯管製管手段１の次段に置かれてお
り、芯管製管手段１から管軸周りに回転しながら送り出
されてくる芯管りの外周面に、外層構成材料を巻回し積
層して、樹脂複合原管Ｅを製するものである。このよう
な機能をもつ原管製管手段２は、表面処理機２１と−、
外層構成材料巻回部２２と、硬化炉２６とから構成され
ている。なお、図中の符号２７は、芯管りを支持するた
めのローラを示している。

表面処理機２１は、芯管りと外層構成材料との接着性が
高くなるよう、芯管りの外表面に、例えばサンディング
処理等を施すためのものである。

この表面処理機２１は、前記芯管製管手段１の送出機１
３の次に位置されている。なお、この表面処理機２１は
、必ずしも設ける必要のないものである。

外層構成材料巻回部２２は、ＦＲＰ等の外層構成材料を
芯管りの外周面に巻回するためのもので、上記表面処理
機２１の次に設けられている。この外層構成材料巻回部
２２は、充填材充填ユニット２４と、ＦＲＰ巻回ユニッ
ト２５の二つの巻回ユニットで構成されている。充填材
充填ユニット２４は、充填材２４１を下層のＦＲＰ２４
３上に供給するための供給機２４２と、充填材２４１を
覆う不織布２４３を巻回するためのガイドローラ２４４
と、巻回された不織布２４３を押さえつけるための押え
ローラ２４５とを備えてい“る。また、ＦＲＰ巻回ユニ
ット２５は、帯状に編成されたガラス繊維２５１に熱硬
化性樹脂を含浸させるための含浸槽２５２と、熱硬化性
樹脂が含浸されたガラス繊維（ＦＲＰ）２５３を芯管り
に巻回するためのガイドローラ２５４と、芯管りに巻回
されたＦＲＰ　２５３を押えつけるための押えローラ２
５５とをそれぞれ備えている。上記不織布２４３及びＦ
ＲＰ２５３は、いずれも芯管りの外周面に一定の巻きピ
ッチで螺旋状に巻回されるよう、芯管りの管軸に対し一
定の角度をもって供給される。この角度は、芯管りの外
径や、芯管りの回転速度及び移送速度等の諸条件に応じ
て適宜決定される。

また、芯管りは、回転じながら進んでいくため、不織布
２４３及びＦＲＰ２５３は芯管りに自動的に巻回されて
いく。従って、上記したいずれのガイドローラ２４４．
２５４も、通常、一箇所に固定されたままとなっている
。

なお、外層構成材料巻回部２２の構成は、上記したもの
に限るものではなく、芯管りの外周面に形成する層の数
や外層構成材料の種類等に応じて適宜変更することがで
きる。また、上記した例では、ガラス繊維２５１に熱硬
化性樹脂を含浸させてから巻回を行っているが、ガラス
繊維２５１だけを芯管りに巻回してから、これに熱硬化
性樹脂を塗布等して含浸させてもよい。

硬化炉２６は、上記した外層構成材料巻回部２２で巻回
し積層されたＦＲＰ２５１等の外層構成材料を硬化させ
るためのもので、前記ＦＲＰ＠回ユニツユニット後段に
配置されている。この硬化炉２６は、外層構成材料が巻
回された芯管りを周囲から覆うことのできる、例えば筒
状に構成されている。

次に、原管引取手段３について説明する。この原管引取
手段３は、上記した原管製管手段２の次段に設置されて
おり、原管製管手段２から回転しながら出てくる樹脂複
合原管Ｅを、その動きを妨げることなく該原管Ｅの進行
方向に沿って引き取るためのものである。このような機
能をもつ原管引取手段３は、前記した芯管製管手段１の
送出機１３と同じ構成であり、また、その動作は該送出
機１３と同期しているか、もしくは若干遅いものである
。

上記原管引取手段３の次には、切断手段４が配置されて
いる。この切断手段４は、原管引取手段３により引き取
られてきた樹脂複合原管Ｅを、前記合成樹脂管Ｃ・・・
の連結部位で切断し、定尺の樹脂複合管Ｆ・・・に分離
するものである。このような働きをする切断手段４は、
樹脂複合原管Ｅの外層構成材料層のみを切断する切断刃
（図示せず）を備え、樹脂複合原管Ｅの管軸方向に沿う
一定の領域を一定の周期をもって往復動できるように設
けられている。そして、この切断手段４は、適宜の制御
装置（図示せず）によって制御され、切断箇所である合
成樹脂管Ｃの連結部位が切断刃の位置にくると、原管Ｅ
の進行方向と同方向に移動を開始して原管Ｅの進行速度
と同速度で移動しながら原管Ｅを切断し、切断後は直ち
に初期位置に復帰する。

なお、図中の符号６２は、上記切断手段４により切断分
離されてなる定尺の樹脂複合管Ｆ・・・を受け、これを
所定箇所に移送するための管移送レールを示している。

次に、本発明に係る樹脂複合管の製造方法について、上
記した製造装置の動作とともに説明する。

まず、合成樹脂管製管装置５の製管機５１により、合成
樹脂管Ｂを連続的に製管し、これを自動裁断機５２によ
り規定の寸法に順次裁断する。このようにしてできた定
尺の合成樹脂管Ｃ・・・は、作業台６３において、その
両端部に連結部材１４の各分割体１５．１６が挿着され
たのち、管案内レール６１に案内されて１本ずつ芯管製
管手段１の架台１１上に送られる。なお、連結部材１４
の分割体１５．１６を合成樹脂管Ｃに挿着する作業は、
適宜の装置を用意して自動化すると効率的であるが、本
例のように人手により行ってもよい。

架台１１上に合成樹脂管Ｃが送り込まれてくると、押出
装置１２のシリンダ１２８が作動し、ロッド１２９を伸
出させる。これに伴って台車１２１が架台１１に向かっ
て前進し、押出具１２５の押出板１２７が、架台ｌｌ上
の合成樹脂管Ｃの後端の分割体１６に当接する。さらに
、ロッド１２９が伸出して台車１２１が前進し続けると
、合成樹脂管Ｃは、押出板１２７に押されて架台１１上
を前進する。このとき、合成樹脂管Ｃは支持ローラ１１
２・・・と擦れ合うが、液管Ｃは案内ローラ１１３・・
・によっても支承されているので、スムーズに前進する
。

このようにして、合成樹脂管Ｃは架台１１から送出機１
３に向って押し出されていく。この時点で、送出機１３
は既に起動しており、やがて、送出機１３に合成樹脂管
Ｃの前端部が達し、該前端部の外周面に送出機１３の送
出ローラ１３１・・・が当接すると、回転している送出
ローラ１３１・・・によって、合成樹脂管Ｃは管軸周り
に回転を開始する。これと同時に、この合成樹脂管Ｃの
後半部を支承している架台１１の案内ローラ１１３・・
・が倒伏して合成樹脂管Ｃから離れ、合成樹脂管Ｃの後
半部は支持ローラ１１２・・・によってのみ支承される
こととなる。これにより、合成樹脂管Ｃは管軸周りにス
ムーズに回転する。また、合成樹脂管Ｃの後端の分割体
１６と当接している押出板１２７も合成樹脂管Ｃととも
に回転するので、合成樹脂管Ｃの回転運動は何ら妨げら
れることはない。なお、架台１１の案内ローラ１１３・
・・を倒伏させるのは、合成樹脂管Ｃが回転を開始する
直前であ゛ってもよい。

以上のようにして合成樹脂管Ｃが送出機１３により送り
出されていくと、これ以上該合成樹脂管Ｃを後ろから押
し続ける必要がなくなるので、押出装置１２のシリンダ
１２８のロッド１２９が縮退し、これに伴って台車１２
１が後退して押出具１２５の押出板１２７が初期位置に
復帰する。そして、上記合成樹脂管Ｃが架台１１上から
完全に離れると、管案内レール６１の先端にあるストッ
パ（図示せず）が解除されて、次の合成樹脂管Ｃが架台
１１上に送り込まれる。この合成樹脂管Ｃにも、その両
端部に連結部材１４の分割体１５゜１６がそれぞれ挿着
されている。

以上のようにして次の合成樹脂管Ｃが架台１１上に送り
込まれると、直ちに押出装置１２のシリンダ１２８が再
び作動して、前述したように、架台１１上の合成樹脂管
Ｃを前方に押し出す。ここで、押出装置１２による合成
樹脂管Ｃの卯出速度は、送出機１３による合成樹脂管Ｃ
の送出速度よりも少し早い速度に設定されており、送出
機１２で送り出されていく前の合成樹脂管Ｃの後端が、
架台１１と送出機１３との間を移動している間に、架台
１１上の合成樹脂管Ｃが前の合成樹脂管Ｃに追いつくこ
とができるように図っている。

架台１１上の合成樹脂管Ｃが押出装置１２により押し出
されると、この管Ｃの前端部に挿着されている連結部材
１４の分割体１５の噛合部１５３と、送出機Ｉ３により
前方に送られていく合成樹脂管Ｃの後端部に挿着されて
いる連結部材１４０分割体１６の噛合部１６３とが軽く
噛み合う。これによって、前の合成樹脂管Ｃの回転運動
が、分割体１５．１６を介して架台１１上の合成樹脂管
Ｃに伝達され、架台１１上の合成樹脂管Ｃも回転し始め
る。それと同時に、架台Ｉｌの案内ローラ１１３・・・
が、前記と同様に倒伏して合成樹脂管Ｃから離れる。さ
らに、押出装置１２が、架台１１上で回転している合成
樹脂管Ｃを押し続けると、それに伴って分割体１５．１
６同士の噛合状態が緊密になっていき（第９図参照）、
やがて両者１５゜１６は完全に合体する。これで、両合
成樹脂管ｃ１Ｃの管軸同士が一敗するとともに、連結部
材１４の鍔部１５２，１６２により管端同士の間に所定
の間隙Ｖが形成された状態で２本の合成樹脂管ＣＣの連
結が完了する。この後、連結部材１４の分割体１５．１
６の噛合状態が不測に解除されないように、押出装置１
２は、架台１１上の合成樹脂管Ｃを、その前端部が送出
機１３に達するまで押し続ける。

架台ｌｌ上の合成樹脂管Ｃが送出機１３に達したならば
、押出装置１２は押出板１２７を元の位置に復帰させる
。そして、合成樹脂管Ｃが架台Ｎ上から離れたら、再び
管案内レール６１のストッパが解除されて次の合成樹脂
管Ｃが架台１１上に送り込まれる。以下、上記と同様に
して、次々と合成樹脂管Ｃ・・・が連結部材１４・・・
を介して連結されていき、これによって芯管りが連続的
に製管されていく。

以上のようにして芯管製管手段１により製管された芯管
りは、原管製管手段２へ送り出されていく。原管製管手
段２では、まず、表面処理機２１によって、芯管りの外
表面に、例えばサンディング処理等の表面処理が施され
る。

なお、芯管りは、連結部材１４の鍔部１５２゜１６２に
よって合成樹脂管Ｃ・・・の連結部位に間隙■・・・が
形成されているので、この間隙■・・・を、表面処理が
施される前又は施された後に、適宜の充填剤で埋めて芯
管りの表面を平滑にしておくとよい。このようにするこ
とによって、後に行われる外層構成材料の巻回時に、外
層構成材料の縁が上記間隙Ｖに引っ掛かったりして巻き
乱れが生じるのを防ぐことができる。また、最終工程で
の切断時に、切断刃が上記充填剤の抵抗を受けて連結部
材１４の鍔部１５２．１６２に達しにくくなり、連結部
材１４が切断刃によって傷つくのを防ぐこともできる。

続いて、芯管りは、外層構成材料巻回部２２に送られ、
ここで外周面に外層構成材料層が形成される。本実施例
では、前述したように、外層構成材料巻回部２２に、充
填材充填ユニット２４と、ＦＲＰ巻回ユニット２５とが
設けられているので、芯管りの外周面には、充填材２４
１とＦＲＰ２５３の二層が形成される。そして、これら
充填材２４１、不織布２４３及びＦＲＰ２５３は、芯管
りが常に一定の速度で回転しながら前進しているため、
芯管りに終始一定のピッチで螺旋状に巻回され、芯管り
の外周面には、一定の厚みをもった外層構成材料層が連
続的に形成されることになる。

このようにして、外層構成材料層が形成された後、芯管
りは、硬化炉２６内を回転しながら進み、その間に上記
外層構成材料層が硬化して、樹脂複合原管Ｅとなる。

上記のようにしてできた樹脂複合原管Ｅは、原管引取手
段３によって回転されながら引き取られ、次の切断手段
４へと送られていく。

切断手段４は、主起原管引取手段３から送り出されて（
る樹脂複合原管Ｅを所定の位置で待ち受け、切断箇所で
ある合成樹脂管Ｃ・・・の連結部位が切断刃の位置にく
ると同時に、原管Ｅの進行方向と同方向に移動を開始す
る。この移動を開始するタイミングは、合成樹脂管Ｃの
長さ及び原管Ｅの進行速度が一定であるから、それらの
値に基づいて容易に決めることができる。そして、切断
手段４は、樹脂複合原管Ｅの進行速度と同速度で移動し
ながら、原管Ｅを上記連結部位で切断する。切断を完了
したならば、切断手段４は元の位置に戻り、次の切断に
備える。ここで、この切断手段４は、樹脂複合原管Ｅの
外層構成材料層のみを切断し、原管Ｅ内部の連結部材１
４までは切断しないので、この切断により得られる樹脂
複合管Ｆは、原管Ｅの前端部に連結部材１４を介して繋
がった状態にある。そこで、上記切断が完了するたびに
、樹脂複合管Ｆを引っ張って樹脂複合原管Ｅから分離す
るとともに、原管Ｅの先端及び樹脂複合管Ｆの後端に挿
着されている連結部材１４の分割体１６゜１５を取り外
す。分離した樹脂複合管Ｆは管移送レール６２により所
定の場所に運び、取り外した連結部材１４の分割体１５
．１６は、前記作業台６３のところに戻して繰り返し使
用する。

以上のようにして、外層構成材料層の厚みが全長にわた
って均一な定尺の樹脂複合管が連続的に製造されるので
ある。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、ＦＲＰ等の外層
構成材料層の厚みが管の全長にわたって均一な樹脂複合
管を、効率よく連続的に製造することができる。したが
って、従来の製造方法に比べて、生産性を飛躍的に向上
させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第１９図は本発明に係る樹脂複合管の製造方
法及びそれに用いられる連結部材の実施例を示し、第１
図は製造工程及び製造装置を示す概略図、第２図は芯管
製管手段の押出装置及び架台を示す部分省略正面図、第
３図は同右側面図、第４図は芯管製管手段の送出機の構
成を示す概略正面図、第５図は同左側面図、第６図乃至
第９図は連結部材の一実施例を示し、第６図は連結部材
を構成する一方の分割体の挿着状態を示す断面図、第７
図は第６図に示すＩ−Ｔ線矢視図、第８図は連結部材を
構成する他方の分割体の挿着状態を示す断面図、第９図
は第６図乃至第８図に示す分割体同士が合体する直前の
状態を示す断面図、第１０図乃至第１４図は分割体の他
の実施例を示し、第１０図は連結部材を構成する一方の
分割体の挿着状態を示す断面図、第１１図は第１０図に
示す■−■線矢視図、第１２図は歯状突起を示す部分断
面図、第１３図は連結部材を構成する他方の分割体の挿
着状態を示す断面図、第１４図は第１３図に示すｎｒ−
ｍ線矢視図、第１５図乃至第１８図は連結部材のさらに
他の実施例を示し、第１５図は一方の分割体の挿着状態
を示す断面図、第１６図は第１５図に示すＩＶ−ＩＶ線
矢視図、第１７図は連結部材を構成する他方の分割体の
挿着状態を示す断面図、第１８図は第１７図に示すＶ−
Ｖ線矢視図、第１９図は連結部材のさらに他の実施例を
示す半断面図、第２０図は従来の樹脂複合管の製造方法
を説明するための正面図である。 ■・・・製管製管手段 １．１・・・架台　　　　　１２・・・押出装置１３・
・・送出機 １４・・・連結部材 １５．１６・・・分割体 １５１．１６１・・・嵌入部 １５２．１６２・・・鍔部 １５３．１６３・・・噛合部 １５６．１５７，１５９・・・歯状突起１６６・・・歯
状突起 １６７．１６８・・・係止凹溝 １７．１８・・・螺合部 ２・・・原管製管手段 ２２・・・外層構成材料右同部 ２６・・・硬化炉 ・・・原管引取手段 ・・・切断手段 ・・・合成樹脂管製管装置 １・・・管案内レール ２・・・管移送レール ３・・・作業台 Ａ・・・充填材 Ｃ・・・定尺の合成樹脂管 Ｅ・・・樹脂複合原管 Ｂ・・・合成樹脂管 Ｄ・・・芯管 Ｆ・・・樹脂複合管

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）合体及び分割可能な一対の分割体からなる複数個の
   連結部材をそれぞれ各分割体に分割し、予めこれら分割
   体を複数本の定尺の合成樹脂管の各両端部にそれぞれ挿
   着しておいてから、これら合成樹脂管を１本ずつその管
   軸周りに回転させながら管軸に沿って前進させるととも
   に、前進していく合成樹脂管に、この合成樹脂管と同様
   前記分割体を両端部にもつ次の合成樹脂管を、前進して
   いく合成樹脂管の後端部側の分割体と次の合成樹脂管の
   前端部側の分割体とを合体させることにより連結し、以
   下同様にして定尺の合成樹脂管の連結を順次行い、複数
   の合成樹脂管が連結一体化されてなる芯管を形成する工
   程と、 管軸周りに回転しながら管軸に沿って前進 する前記芯管の外周面に外層構成材料を巻回し積層して
   樹脂複合原管を形成する工程と、前記外層構成材料の硬
   化後、前記樹脂複合 原管を前記各合成樹脂管の連結部位で順次切断して定尺
   の樹脂複合管に分離する工程とを含むことを特徴とする
   樹脂複合管の製造方法。 ２）噛合又は螺合手段により合体及び分割可能となされ
   た一対の分割体で構成され、各分割体はそれぞれ、合成
   樹脂管の端部に嵌入される嵌入部と、この嵌入部の基端
   外周縁に形成された鍔部と、前記嵌入部の基端に形成さ
   れた噛合部又は螺合部とを備えたもので、前記鍔部の高
   さが合成樹脂管の肉厚よりも小さくなされたことを特徴
   とする請求項１に記載の樹脂複合管の製造方法に用いら
   れる連結部材。