JPH0219191B2 - - Google Patents
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- JPH0219191B2 JPH0219191B2 JP55186452A JP18645280A JPH0219191B2 JP H0219191 B2 JPH0219191 B2 JP H0219191B2 JP 55186452 A JP55186452 A JP 55186452A JP 18645280 A JP18645280 A JP 18645280A JP H0219191 B2 JPH0219191 B2 JP H0219191B2
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Description
本発明はメカニカルプレーテイング用の亜鉛合
金粉末に関する。 一般に鉄、銅等各種製品の外観、耐食性を向上
させるための金属被覆法として、溶融金属を溶射
もしくは揮発による手段でまたは直接溶融金属中
に浸漬する手段で被覆する方法、電気的に析出さ
せるいわゆる電気めつき法、機械的に被覆する方
法が知られている。これらのうち、機械的被覆
法、すなわちメカニカルプレーテイングは、同一
厚さの被覆を行なう場合に比較的簡単な設備で容
易に実施できるので、低コストですむこと、他の
被覆法に見られるような水素脆性、ブリスターと
いつた欠陥が全くあらわれないことが利点として
挙げられ、現在広範囲に実用化されている。その
プレーテイング材としてはZn、Cd、Pb、Sn−
Zn合金、Sn−Cd合金等の粉末が用いられてお
り、なかでもZn粉末が大部分を占めている。 上記のような従来の組成のメカニカルプレーテ
イングでは耐食性が必ずしも十分ではなく、たと
えば耐食性が満足されても、厚みが不必要に厚く
なり不経済であり、又、そのため密着性を低下さ
せる原因を作つた。 先に本発明者は、メカニカルプレーテイングに
おける耐食性を改善するためメカニカルプレーテ
イング用原料としての粉末自体に着目して種々検
討したところ、従来亜沿ダイカスト、溶融亜鉛め
つき、電気めつき等で使用されてはいるが粉末と
しての利用は全く考えられていなかつたZn−Ａ
粉末をメカニカルプレーテイング用に使用する
ことにより著しく耐食性が向上し、同時に皮膜の
密着性も良好であることを見い出し、先にメカニ
カルプレーテイング用亜鉛アルミニウム合金粉末
なる発明を特願昭54−024291号（特開昭55−
119101号）として出願した。また本発明者はさら
に検討した結果Zn−Ａ合金粉以外のZn合金粉
でも耐食性を向上させるものがあること、また
Zn−Ａにさらにある種の添加元素を加えて一
層の耐食性向上がみられることを確認しそれを特
願昭54−169389号（特開昭56−93801号）として
出願した 本発明者のなした先の発明の合金粉組成におい
て、Mg含量が３％を越えると耐食性は３％以下
の場合より向上するが、密着性が急激に低下し、
メカニカルプレーテイング用として実用に供する
ことは困難であつた。しかしその後、更に研究を
重ねた結果、Mg含量が３％を越えると急激に密
着性が悪くなる原因は、Mg含量が３％を境とし
て粉末の表面状態が変化することを見出し本発明
を完成したものである。 以下に本発明を詳細に説明する。 先に本発明者は前述の特願昭54−024291号（特
開昭55−117101号）および特願昭54−169389号
（特開昭56−93801号）でメカニカルプレーテイン
グ用亜鉛合金粉末を提供した。 本発明者は更に前願以外の組成で且つ良好なメ
カニカルプレーテイング特性を与える粉末の研究
を継続したところ、Mgを３重量％を越えて含有
した亜鉛合金粉末でも、十分な密着性が得られる
ことを見出した。 本発明者は、Mgを３重量％を越えて含有する
場合、Zn合金粉末は耐食性が向上するにもかか
わらず、密着性が低下するために実用には供し難
い点を改善すべく、Mgが３重量％を越えた場合
に密着性が低下する原因を鋭意検討した。 まず、粉末表面の酸に対する反応性を調べるた
め、一定の酸性溶液に粉末を一定量投入した時の
一定時間後の酸性溶液のPH変化を求め、第１図の
点線にされる結果を得た。この結果より、Mg含
量３重量％を越えると急激に反応性が上昇してい
ることがわかる。即ちMg含量が３重量％を越え
ると表面の酸化汚染物の量が急激に多くなつてい
ると思われる。この予想外の推定に基づき表面酸
化汚染物の減少を目的とした処理を検討したとこ
ろ、予想外の良好な結果を得た。 第１にMgを３重量％を越えて含有する亜鉛合
金粉末を硫酸等の無機酸およびクエン酸、蓚酸等
の有機酸を含有する溶液もしくはその両者を含有
する溶液にて洗浄し、さらに必要に応じて水洗し
た後、メカニカルプレーテイングに供したとこ
ろ、前願２発明による粉末からの皮膜より優れた
密着性を持つ皮膜が得られた。これら洗浄、水洗
後の粉末の酸に対する反応性を調べた結果を第１
図の実線で示した。これにより洗浄、水洗を行な
つた粉末の酸に対する反応性は低く、無処理の
Mg含量３％以下の粉末とほぼ同等の反応性を有
していることがわかる。また、Mgを３重量％を
越えて含有する亜鉛合金粉末は、Mgを３重量％
以下を含む亜鉛合金粉末より急激に粉砕性が向上
することが判明したので、アトマイズ等で得られ
たMgを３重量％を越えて含有する亜鉛合金粉末
を粉砕してメカニカルプレーテイングに供したと
ころ、酸洗により得られた粉末と同様優れた密着
性を有する皮膜が得られた。粉砕により密着性が
向上する理由は、粉末を粉砕することにより単位
重量当り比表面積が増大する一方、表面酸化汚染
物の量は変動しないため、相対的に単位表面積当
りの酸化汚染物の量が密着を阻害しない程度にま
で減少するためと思われる。その他表面酸化汚染
物の量を減じるためには、特に留意して還元雰囲
気等で粉末を製造することにより表面酸化汚染物
の生成を未然に抑制することも考えられる。表面
酸化汚染物の減少方法は前記の方法に限定される
ものではない。 すなわち本発明により、(1)３重量％を越えて10
重量％以下のマグネシウムを含み、残部が不純物
を別にして亜鉛からなる組成の粉末に粉砕処理及
び（又は）酸洗処理を施したメカニカルプレーテ
イング用亜鉛合金粉末、及び(2)３重量％を越えて
10重量％以下のマグネシウム及び0.1重量％以上
60重量％以下のアルミニウムを含み、残部が不純
物を別にして亜鉛からなる組成の粉末に粉砕処理
及び（又は）酸洗処理を施したメカニカルプレー
テイング用亜鉛合金粉末が提供される。 Mgが10重量％を越えると第１図の酸との反応
性でも理解できるように、表面酸化汚染物が急激
に増大する傾向があり、前記のいずれの方法で前
処理を行なつてみても良好な密着性を有する皮膜
は得られなかつた。従つてMg含量は10重量％を
上限とした。Ａについては添加量が60重量％以
上になると密着性が不良となるので60重量％を上
限とした。 このような合金粉末はZn地金に所定量の添加
元素を添加して合金組成を調整した後、主として
アトマイズ法にて製造され、その後表面酸化物の
除去もしくは粉砕にて作られるかもしくは特に雰
囲気調整により表面酸化物が生成しないような状
態で作られる。これにより１〜20μm好ましくは
５〜10μm径の微細なZn合金粉末を得る。 なお本発明では亜鉛地金に含まれている可能性
のある不純物として、pb＜1.30重量％、Fe＜
0.025重量％、cd＜0.40重量％、Sn＜0.10重量％
の１種もしくは２種以上が混入しても実質的な不
都合はない。従つて亜鉛地金はJISH2107の蒸留
亜鉛地金１種以上の純度のもののいずれをも使用
できる。 Zn合金粉末が被覆されるべき素地は、鉄、銅、
黄銅等の金属素地に限定されることなく、非金属
素地でもい。またこれらに常法に従つてメカニカ
ルプレーテイングを施し、しかる後に例えばクロ
メート処理等を施せば耐食性がさらに向上する。 このような本発明に係るZn合金粉末はメカニ
カルプレーテイングに使用する際に要求される薬
剤に対する活性度、粒度、形状等の特性を具備
し、従つて、これをメカニカルプレーテイング用
に供した場合に金属素地と皮膜との密着力および
皮膜の耐食性が向上し、メカニカルプレーテイン
グにおける利点と相俟つて極めて望ましい皮膜が
形成され、広範囲の皮膜形成に適用し得る原料粉
末が得られる。 次に実施例を示すが、本発明は以下の実施例に
限定されるものではない。 実施例 １ 表１に示す如き組成となるように成分を調整し
た後、450〜800℃に加温し、然る後アトマイズ法
により粉末を作り、 得られた粉末をさらに紛砕機にかけて分級して
平均粒径６〜8μmの微細粉末を得た。 これらの粉末を用いて、公知の方法に従つてメ
カニカルプレーテイングを施した。すなわち被処
理材を脱脂後、回転バレル中でインパクトメデイ
アと薬剤とタンブリングさせながら、表面調整、
フラツシユコートめつきを施し、さらに分離水
洗、乾燥を行なつて厚さ約10μmの皮膜を得た。 これらの皮膜の密着性および耐食性を調べた。 本発明において、粉末の性能評価は粉末を用い
てメカニカルプレーテイングを施した。プレーテ
イング皮膜の密着性と耐食性を、対象としてお
り、実用上これらの２つの性能が同時に満足され
なければならない。具体的な目安としては、密着
性についてはテープ剥離試験において、判定３点
以上（５点満点）を良好と、耐食性については、
塩水噴霧試験におけるメカニカルプレーテイング
被処理材の鉄素地より発生する赤錆が出現する時
間を基準として、300時間以上赤錆が出現しない
ものを良、200〜300時間を可、200時間以下を不
良とした。 密着性は市販のスコツチテープNo.−600を用い、
めつき表面に貼付け、テープ剥離後のテープ面の
粉末付着状態を観察する方法と、めつき物断面を
顕微鏡観察する方法により判定した。なお、テー
プ剥離試験は第２図のような５段階の判定基準を
設け採点した。耐食性は塩水噴霧試験により、赤
錆が発生するまでの時間（hr）にて判定した。そ
れらの結果も表中に示した。 比較のために粉砕を行なわずに分級してメカニ
カルプレーテイングに供した粉末の試験結果を表
−３に示した。 表−１、表−３より、粉砕を行なつた紛末は粉
砕を行なつていない粉末より密着性の点で数段優
れた密着性を示していることがわかる。 実施例 ２ 表２に示す如き組成となるように成分を調整し
た後450〜800℃に加温し、然る後アトマイズ法に
より粉末を作り、希硫酸中で10秒間酸洗した後水
洗乾燥を行ない得られた粉末を分級して６〜8μm
の微細粉末を得た。 これらの粉末を用いて、実施例１と同法にてメ
カニカルプレーテイングを行ない、さらに密着
性、耐食性を調べ表−２に示した。 表−１、表−３の比較より密着性に及ぼす酸洗
の効果が顕著であることが理解される。 表−１及び２において、本発明の実施例は試料
No.２、３、４、６、７、８、10、11であり、比較
例はNo.１、５、９、12、13、14である。また表−
３は粉砕処理または酸洗処理を施していない場合
であり、全て比較例である。 これらの例から、実施例が、比較例に比し、密
着性と耐食性が同時に満たされる良好な特性を示
すことが明らかである。
金粉末に関する。 一般に鉄、銅等各種製品の外観、耐食性を向上
させるための金属被覆法として、溶融金属を溶射
もしくは揮発による手段でまたは直接溶融金属中
に浸漬する手段で被覆する方法、電気的に析出さ
せるいわゆる電気めつき法、機械的に被覆する方
法が知られている。これらのうち、機械的被覆
法、すなわちメカニカルプレーテイングは、同一
厚さの被覆を行なう場合に比較的簡単な設備で容
易に実施できるので、低コストですむこと、他の
被覆法に見られるような水素脆性、ブリスターと
いつた欠陥が全くあらわれないことが利点として
挙げられ、現在広範囲に実用化されている。その
プレーテイング材としてはZn、Cd、Pb、Sn−
Zn合金、Sn−Cd合金等の粉末が用いられてお
り、なかでもZn粉末が大部分を占めている。 上記のような従来の組成のメカニカルプレーテ
イングでは耐食性が必ずしも十分ではなく、たと
えば耐食性が満足されても、厚みが不必要に厚く
なり不経済であり、又、そのため密着性を低下さ
せる原因を作つた。 先に本発明者は、メカニカルプレーテイングに
おける耐食性を改善するためメカニカルプレーテ
イング用原料としての粉末自体に着目して種々検
討したところ、従来亜沿ダイカスト、溶融亜鉛め
つき、電気めつき等で使用されてはいるが粉末と
しての利用は全く考えられていなかつたZn−Ａ
粉末をメカニカルプレーテイング用に使用する
ことにより著しく耐食性が向上し、同時に皮膜の
密着性も良好であることを見い出し、先にメカニ
カルプレーテイング用亜鉛アルミニウム合金粉末
なる発明を特願昭54−024291号（特開昭55−
119101号）として出願した。また本発明者はさら
に検討した結果Zn−Ａ合金粉以外のZn合金粉
でも耐食性を向上させるものがあること、また
Zn−Ａにさらにある種の添加元素を加えて一
層の耐食性向上がみられることを確認しそれを特
願昭54−169389号（特開昭56−93801号）として
出願した 本発明者のなした先の発明の合金粉組成におい
て、Mg含量が３％を越えると耐食性は３％以下
の場合より向上するが、密着性が急激に低下し、
メカニカルプレーテイング用として実用に供する
ことは困難であつた。しかしその後、更に研究を
重ねた結果、Mg含量が３％を越えると急激に密
着性が悪くなる原因は、Mg含量が３％を境とし
て粉末の表面状態が変化することを見出し本発明
を完成したものである。 以下に本発明を詳細に説明する。 先に本発明者は前述の特願昭54−024291号（特
開昭55−117101号）および特願昭54−169389号
（特開昭56−93801号）でメカニカルプレーテイン
グ用亜鉛合金粉末を提供した。 本発明者は更に前願以外の組成で且つ良好なメ
カニカルプレーテイング特性を与える粉末の研究
を継続したところ、Mgを３重量％を越えて含有
した亜鉛合金粉末でも、十分な密着性が得られる
ことを見出した。 本発明者は、Mgを３重量％を越えて含有する
場合、Zn合金粉末は耐食性が向上するにもかか
わらず、密着性が低下するために実用には供し難
い点を改善すべく、Mgが３重量％を越えた場合
に密着性が低下する原因を鋭意検討した。 まず、粉末表面の酸に対する反応性を調べるた
め、一定の酸性溶液に粉末を一定量投入した時の
一定時間後の酸性溶液のPH変化を求め、第１図の
点線にされる結果を得た。この結果より、Mg含
量３重量％を越えると急激に反応性が上昇してい
ることがわかる。即ちMg含量が３重量％を越え
ると表面の酸化汚染物の量が急激に多くなつてい
ると思われる。この予想外の推定に基づき表面酸
化汚染物の減少を目的とした処理を検討したとこ
ろ、予想外の良好な結果を得た。 第１にMgを３重量％を越えて含有する亜鉛合
金粉末を硫酸等の無機酸およびクエン酸、蓚酸等
の有機酸を含有する溶液もしくはその両者を含有
する溶液にて洗浄し、さらに必要に応じて水洗し
た後、メカニカルプレーテイングに供したとこ
ろ、前願２発明による粉末からの皮膜より優れた
密着性を持つ皮膜が得られた。これら洗浄、水洗
後の粉末の酸に対する反応性を調べた結果を第１
図の実線で示した。これにより洗浄、水洗を行な
つた粉末の酸に対する反応性は低く、無処理の
Mg含量３％以下の粉末とほぼ同等の反応性を有
していることがわかる。また、Mgを３重量％を
越えて含有する亜鉛合金粉末は、Mgを３重量％
以下を含む亜鉛合金粉末より急激に粉砕性が向上
することが判明したので、アトマイズ等で得られ
たMgを３重量％を越えて含有する亜鉛合金粉末
を粉砕してメカニカルプレーテイングに供したと
ころ、酸洗により得られた粉末と同様優れた密着
性を有する皮膜が得られた。粉砕により密着性が
向上する理由は、粉末を粉砕することにより単位
重量当り比表面積が増大する一方、表面酸化汚染
物の量は変動しないため、相対的に単位表面積当
りの酸化汚染物の量が密着を阻害しない程度にま
で減少するためと思われる。その他表面酸化汚染
物の量を減じるためには、特に留意して還元雰囲
気等で粉末を製造することにより表面酸化汚染物
の生成を未然に抑制することも考えられる。表面
酸化汚染物の減少方法は前記の方法に限定される
ものではない。 すなわち本発明により、(1)３重量％を越えて10
重量％以下のマグネシウムを含み、残部が不純物
を別にして亜鉛からなる組成の粉末に粉砕処理及
び（又は）酸洗処理を施したメカニカルプレーテ
イング用亜鉛合金粉末、及び(2)３重量％を越えて
10重量％以下のマグネシウム及び0.1重量％以上
60重量％以下のアルミニウムを含み、残部が不純
物を別にして亜鉛からなる組成の粉末に粉砕処理
及び（又は）酸洗処理を施したメカニカルプレー
テイング用亜鉛合金粉末が提供される。 Mgが10重量％を越えると第１図の酸との反応
性でも理解できるように、表面酸化汚染物が急激
に増大する傾向があり、前記のいずれの方法で前
処理を行なつてみても良好な密着性を有する皮膜
は得られなかつた。従つてMg含量は10重量％を
上限とした。Ａについては添加量が60重量％以
上になると密着性が不良となるので60重量％を上
限とした。 このような合金粉末はZn地金に所定量の添加
元素を添加して合金組成を調整した後、主として
アトマイズ法にて製造され、その後表面酸化物の
除去もしくは粉砕にて作られるかもしくは特に雰
囲気調整により表面酸化物が生成しないような状
態で作られる。これにより１〜20μm好ましくは
５〜10μm径の微細なZn合金粉末を得る。 なお本発明では亜鉛地金に含まれている可能性
のある不純物として、pb＜1.30重量％、Fe＜
0.025重量％、cd＜0.40重量％、Sn＜0.10重量％
の１種もしくは２種以上が混入しても実質的な不
都合はない。従つて亜鉛地金はJISH2107の蒸留
亜鉛地金１種以上の純度のもののいずれをも使用
できる。 Zn合金粉末が被覆されるべき素地は、鉄、銅、
黄銅等の金属素地に限定されることなく、非金属
素地でもい。またこれらに常法に従つてメカニカ
ルプレーテイングを施し、しかる後に例えばクロ
メート処理等を施せば耐食性がさらに向上する。 このような本発明に係るZn合金粉末はメカニ
カルプレーテイングに使用する際に要求される薬
剤に対する活性度、粒度、形状等の特性を具備
し、従つて、これをメカニカルプレーテイング用
に供した場合に金属素地と皮膜との密着力および
皮膜の耐食性が向上し、メカニカルプレーテイン
グにおける利点と相俟つて極めて望ましい皮膜が
形成され、広範囲の皮膜形成に適用し得る原料粉
末が得られる。 次に実施例を示すが、本発明は以下の実施例に
限定されるものではない。 実施例 １ 表１に示す如き組成となるように成分を調整し
た後、450〜800℃に加温し、然る後アトマイズ法
により粉末を作り、 得られた粉末をさらに紛砕機にかけて分級して
平均粒径６〜8μmの微細粉末を得た。 これらの粉末を用いて、公知の方法に従つてメ
カニカルプレーテイングを施した。すなわち被処
理材を脱脂後、回転バレル中でインパクトメデイ
アと薬剤とタンブリングさせながら、表面調整、
フラツシユコートめつきを施し、さらに分離水
洗、乾燥を行なつて厚さ約10μmの皮膜を得た。 これらの皮膜の密着性および耐食性を調べた。 本発明において、粉末の性能評価は粉末を用い
てメカニカルプレーテイングを施した。プレーテ
イング皮膜の密着性と耐食性を、対象としてお
り、実用上これらの２つの性能が同時に満足され
なければならない。具体的な目安としては、密着
性についてはテープ剥離試験において、判定３点
以上（５点満点）を良好と、耐食性については、
塩水噴霧試験におけるメカニカルプレーテイング
被処理材の鉄素地より発生する赤錆が出現する時
間を基準として、300時間以上赤錆が出現しない
ものを良、200〜300時間を可、200時間以下を不
良とした。 密着性は市販のスコツチテープNo.−600を用い、
めつき表面に貼付け、テープ剥離後のテープ面の
粉末付着状態を観察する方法と、めつき物断面を
顕微鏡観察する方法により判定した。なお、テー
プ剥離試験は第２図のような５段階の判定基準を
設け採点した。耐食性は塩水噴霧試験により、赤
錆が発生するまでの時間（hr）にて判定した。そ
れらの結果も表中に示した。 比較のために粉砕を行なわずに分級してメカニ
カルプレーテイングに供した粉末の試験結果を表
−３に示した。 表−１、表−３より、粉砕を行なつた紛末は粉
砕を行なつていない粉末より密着性の点で数段優
れた密着性を示していることがわかる。 実施例 ２ 表２に示す如き組成となるように成分を調整し
た後450〜800℃に加温し、然る後アトマイズ法に
より粉末を作り、希硫酸中で10秒間酸洗した後水
洗乾燥を行ない得られた粉末を分級して６〜8μm
の微細粉末を得た。 これらの粉末を用いて、実施例１と同法にてメ
カニカルプレーテイングを行ない、さらに密着
性、耐食性を調べ表−２に示した。 表−１、表−３の比較より密着性に及ぼす酸洗
の効果が顕著であることが理解される。 表−１及び２において、本発明の実施例は試料
No.２、３、４、６、７、８、10、11であり、比較
例はNo.１、５、９、12、13、14である。また表−
３は粉砕処理または酸洗処理を施していない場合
であり、全て比較例である。 これらの例から、実施例が、比較例に比し、密
着性と耐食性が同時に満たされる良好な特性を示
すことが明らかである。
【表】
【表】
【表】
【表】
表−３はすべて本発明における粉砕処理も酸洗処
理も行なつていないので、比較例である。
理も行なつていないので、比較例である。
第１図はZn−Mg系合金粉末の酸に対する反応
性を示すグラフである。点線は酸洗浄後の粉末に
ついて、そして実線は無処理の粉末について示
す。第２図はメカニカルプレーテイングによる合
金粉末の密着性判定基準を示す図面である。
性を示すグラフである。点線は酸洗浄後の粉末に
ついて、そして実線は無処理の粉末について示
す。第２図はメカニカルプレーテイングによる合
金粉末の密着性判定基準を示す図面である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ３重量％を超えて10重量％以下のマグネシウ
ムを含み、残部が不純物を別にして亜鉛からなる
組成の粉末に粉砕処理及び（又は）酸洗処理を施
したメカニカルプレーテイング用亜鉛合金粉末。 ２ ３重量％を超えて10重量％以下のマグネシウ
ム及び0.1重量％以上60重量％以下のアルミニウ
ムを含み、残部が不純物を別にして亜鉛からなる
組成の粉末に粉砕処理及び（又は）酸洗処理を施
したメカニカルプレーテイング用亜鉛合金粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55186452A JPS57110601A (en) | 1980-12-29 | 1980-12-29 | Zinc alloy powder for mechanical plating |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55186452A JPS57110601A (en) | 1980-12-29 | 1980-12-29 | Zinc alloy powder for mechanical plating |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57110601A JPS57110601A (en) | 1982-07-09 |
| JPH0219191B2 true JPH0219191B2 (ja) | 1990-04-27 |
Family
ID=16188698
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55186452A Granted JPS57110601A (en) | 1980-12-29 | 1980-12-29 | Zinc alloy powder for mechanical plating |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57110601A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110423981A (zh) * | 2019-09-07 | 2019-11-08 | 盐城科奥机械有限公司 | 一种锌铝镁机械能助渗用助渗剂及其使用方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01501071A (ja) * | 1986-10-22 | 1989-04-13 | マクダーミッド，インコーポレーテッド | 酸化し易い金属の機械的メツキ |
| DE4111410C2 (de) * | 1990-04-13 | 1998-02-05 | Centre Rech Metallurgique | Verfahren zum kontinuierlichen Tauchbeschichten von Stahlband |
| JP5007424B2 (ja) * | 2005-05-23 | 2012-08-22 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | メカニカルプレーティング用投射材および高耐食性皮膜 |
| JP6695065B1 (ja) * | 2019-10-17 | 2020-05-20 | 株式会社鈴木商店 | 皮膜形成方法 |
-
1980
- 1980-12-29 JP JP55186452A patent/JPS57110601A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110423981A (zh) * | 2019-09-07 | 2019-11-08 | 盐城科奥机械有限公司 | 一种锌铝镁机械能助渗用助渗剂及其使用方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57110601A (en) | 1982-07-09 |
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