JPH02175117A - 弾性ローラの製造方法 - Google Patents
弾性ローラの製造方法Info
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- JPH02175117A JPH02175117A JP33506388A JP33506388A JPH02175117A JP H02175117 A JPH02175117 A JP H02175117A JP 33506388 A JP33506388 A JP 33506388A JP 33506388 A JP33506388 A JP 33506388A JP H02175117 A JPH02175117 A JP H02175117A
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Links
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Landscapes
- Fixing For Electrophotography (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は金属芯の入った弾性ローラの製造方法に係わり
、特に電子複写機やレーザービームプリンター等の定着
部用シリコーンゴムローラに関する。
、特に電子複写機やレーザービームプリンター等の定着
部用シリコーンゴムローラに関する。
[従来の技術及び発明が解決すべき課題]近年、電子複
写機の普及化に伴い一般普及機として小型化、低荷重化
が図られている。従来1着色物であるトナーを定着させ
る定着部に設けられる定着ローラ、加圧ローラは金属芯
にシリコーンゴム等の弾性材料を加硫接着した後、表面
を研消して作成していたが、電気複写機の小型化、低荷
重化の要求に応えるローラとしては小型化、低硬度化が
要求され、ローラの低硬度化により従来の研削技術では
対処ができなくなった。そのため、無研削で鏡面状のロ
ーラを製造する方法が知られている。しかし、無研削方
法では円筒金型に金属芯を同軸状に固定し金属芯周囲に
シリコーンゴム等の弾性材料を注入後加硫して一体化し
てローラを形成しているが、円筒金型の工程上の流れが
スムーズに行かず量産には不適合であった。またシリコ
ーンゴムの粘度が高いため空気を巻き込みやすくクリー
プ等を生じやすく、加えて金属芯に対するローラ胴部の
同軸度の確保が困難であった。
写機の普及化に伴い一般普及機として小型化、低荷重化
が図られている。従来1着色物であるトナーを定着させ
る定着部に設けられる定着ローラ、加圧ローラは金属芯
にシリコーンゴム等の弾性材料を加硫接着した後、表面
を研消して作成していたが、電気複写機の小型化、低荷
重化の要求に応えるローラとしては小型化、低硬度化が
要求され、ローラの低硬度化により従来の研削技術では
対処ができなくなった。そのため、無研削で鏡面状のロ
ーラを製造する方法が知られている。しかし、無研削方
法では円筒金型に金属芯を同軸状に固定し金属芯周囲に
シリコーンゴム等の弾性材料を注入後加硫して一体化し
てローラを形成しているが、円筒金型の工程上の流れが
スムーズに行かず量産には不適合であった。またシリコ
ーンゴムの粘度が高いため空気を巻き込みやすくクリー
プ等を生じやすく、加えて金属芯に対するローラ胴部の
同軸度の確保が困難であった。
これらの欠点は鋭意研究の結果、ローラの弾性材料の肉
厚が厚いことに起因することが判明した。
厚が厚いことに起因することが判明した。
しかし、肉厚の薄い例えば1mm以下のローラを作成す
るのは粘度の高いシリコーンゴムを用いるのは非常に困
難であった。
るのは粘度の高いシリコーンゴムを用いるのは非常に困
難であった。
本発明は上記のような欠点を解消し、通紙性がよく、紙
しわの発生がなく、応答性や定着性がよい従って高画質
の複写が得られる弾性ローラを提供することを目的とす
る。
しわの発生がなく、応答性や定着性がよい従って高画質
の複写が得られる弾性ローラを提供することを目的とす
る。
[課題を解決するための手段]
本発明の弾性ローラの製造方法は、円筒金型内に金属芯
を同軸状に固定し、該金属芯周囲に溶剤に溶解し低粘度
化した液状弾性材料を注入し、該液状弾性材料を硬化し
て前記金属芯と前記弾性材料とを一体化して形成するこ
とを特徴とする。
を同軸状に固定し、該金属芯周囲に溶剤に溶解し低粘度
化した液状弾性材料を注入し、該液状弾性材料を硬化し
て前記金属芯と前記弾性材料とを一体化して形成するこ
とを特徴とする。
また前記液状弾性材料は白金触媒を含有し、常温で硬化
されることを特徴とする。
されることを特徴とする。
[作用コ
本発明の弾性ローラの製造方法は、弾性体材料であるシ
リコーンゴムを同軸状に金属芯を固定した円筒金型内に
注入する際、シリコーンゴムに溶剤を加え低粘度にした
状態で注入するため効率的に作業することができ、空気
を巻き込むことも減少される。また、シリコーンゴムを
硬化する際は溶剤の沸点以下の温度で処理することによ
り溶剤の発泡を防止し、溶剤の気化と、シリコーンゴム
の収縮により肉厚はさらに薄くすることが可能である。
リコーンゴムを同軸状に金属芯を固定した円筒金型内に
注入する際、シリコーンゴムに溶剤を加え低粘度にした
状態で注入するため効率的に作業することができ、空気
を巻き込むことも減少される。また、シリコーンゴムを
硬化する際は溶剤の沸点以下の温度で処理することによ
り溶剤の発泡を防止し、溶剤の気化と、シリコーンゴム
の収縮により肉厚はさらに薄くすることが可能である。
[実施例]
本発明の弾性ローラ製造方法を電子複写機の定看部の加
圧ローラの製造に適用した一実施例を第1図及び第2図
を参照して説明する。
圧ローラの製造に適用した一実施例を第1図及び第2図
を参照して説明する。
第1図は加圧ローラ製造装置の断面図、第2図は製造方
法の概略構成図である。
法の概略構成図である。
内壁に離型剤を塗布された円筒金型1に上端及び下端に
土中子2及び下中子3であるキャンプを嵌めた金属芯4
が上金型5に土中子2が、下金型6に下中子3が嵌合さ
れて装着される。下金型6には射出装置(図示せず)に
接続された液状弾性材料7の射出口8が嵌挿されるテー
パ一部9が設けられる。また上金型5には液状弾性材料
7の充填状態を判断することができる窓10が設けられ
る。そして上金型5及び下金型6はスプリング11等で
締結される。
土中子2及び下中子3であるキャンプを嵌めた金属芯4
が上金型5に土中子2が、下金型6に下中子3が嵌合さ
れて装着される。下金型6には射出装置(図示せず)に
接続された液状弾性材料7の射出口8が嵌挿されるテー
パ一部9が設けられる。また上金型5には液状弾性材料
7の充填状態を判断することができる窓10が設けられ
る。そして上金型5及び下金型6はスプリング11等で
締結される。
以上のような構成の製造装置を用いた弾性ローラの製造
方法を第2図の概略構成図に基いて説明する。
方法を第2図の概略構成図に基いて説明する。
金属芯4は脱脂(A)後液状で弾性材料7との接着をよ
くするプライマーが塗布される(B)。
くするプライマーが塗布される(B)。
そして土中子2及び下中子3が嵌められ、内壁に離型剤
を塗布された(C)円筒金型1に挿入され(D)、上金
型5及び下金型6と共に組立てられる(E)。
を塗布された(C)円筒金型1に挿入され(D)、上金
型5及び下金型6と共に組立てられる(E)。
その後射出口8が下金型6のテーパ一部9に嵌挿され液
状弾性材料7が金属芯4及び円筒金型1−間に注入され
る(F)。金属芯4及び円筒金型1間隔は弾性材料が所
望の肉厚になるようにしておく。ここで、用いられる液
状弾性材料7は縮合反応型シリコーンゴム、付加反応シ
リコーンゴム。
状弾性材料7が金属芯4及び円筒金型1−間に注入され
る(F)。金属芯4及び円筒金型1間隔は弾性材料が所
望の肉厚になるようにしておく。ここで、用いられる液
状弾性材料7は縮合反応型シリコーンゴム、付加反応シ
リコーンゴム。
熱加硫型シリコーンゴム等のシリコーンゴム等が用いら
れ、特に付加反応型シリコーンゴムが好適に用いられる
。
れ、特に付加反応型シリコーンゴムが好適に用いられる
。
以下1本発明の特徴である付加反応型シリコーンゴム(
以T:L T Vシリコーンゴムと称す)に溶剤を加え
低粘度にする方法を説明する。LTVシリコーンゴムに
溶剤を混入しくG)、均一になるよう撹拌する(H)。
以T:L T Vシリコーンゴムと称す)に溶剤を加え
低粘度にする方法を説明する。LTVシリコーンゴムに
溶剤を混入しくG)、均一になるよう撹拌する(H)。
ここで溶剤はトルエン、n−ヘキサン等液状弾性材料を
溶解するものなら好適に用いることができる。LTVシ
リコーンゴムの粘度は常温で約150ポイズであり、溶
剤で溶解して粘度50ポイズ以下にすると作業性のよい
ものが得られる。従って加える溶剤の量は粘度50ポイ
ズ以下になるよう混入すればよい。トルエン混入LTV
シリコーンゴムの粘度ととルエン量の関係は第3図のよ
うであり、この関係よりトルエンは20重量パーセント
以上混入すると流動性が向上し作業性のよいLTVシリ
コーンゴムが得られる。溶剤を混入されたLTVシリコ
ーンゴムは脱泡機にかけられ脱泡され(In)注入され
る(F)。
溶解するものなら好適に用いることができる。LTVシ
リコーンゴムの粘度は常温で約150ポイズであり、溶
剤で溶解して粘度50ポイズ以下にすると作業性のよい
ものが得られる。従って加える溶剤の量は粘度50ポイ
ズ以下になるよう混入すればよい。トルエン混入LTV
シリコーンゴムの粘度ととルエン量の関係は第3図のよ
うであり、この関係よりトルエンは20重量パーセント
以上混入すると流動性が向上し作業性のよいLTVシリ
コーンゴムが得られる。溶剤を混入されたLTVシリコ
ーンゴムは脱泡機にかけられ脱泡され(In)注入され
る(F)。
その後、円筒型全型は恒温槽に放置されLTVシリコー
ンゴムの硬化が行りれる(、■)。この時、加熱温度は
溶剤の沸点以下で行えば発泡を抑制することができる。
ンゴムの硬化が行りれる(、■)。この時、加熱温度は
溶剤の沸点以下で行えば発泡を抑制することができる。
かつ溶剤が気化し、LTVシリコーンゴムは収縮するた
めLTVシリコーンゴム厚は薄くなり所望の肉厚を得る
ことができる。離型(K)後、さらに熱処理され乾燥(
L)後、仕上げ成型される(M)。
めLTVシリコーンゴム厚は薄くなり所望の肉厚を得る
ことができる。離型(K)後、さらに熱処理され乾燥(
L)後、仕上げ成型される(M)。
また、LTVシリコーンゴムに白金触媒を約0.2重量
パーセント添加することにより常温で硬化を行うことが
可能となる。(例えば30°Cで2〜3時間)常温で硬
化を行えば加熱工程が省鴫でき、しかも発泡は皆無とな
るため非常に効果的である。 上記の方法を用いてLT
Vシリコーンゴム(G 942シリコ一ンゴム比重1.
18)に対してトルエン50重量パーセントを混入した
ものをローラ外径38mm、金属芯外径36韻(ゴム肉
厚1 mm)に注型し、恒温槽で50℃3時間の硬化に
より得られた弾性ローラは紙シワの発生や定着性の低下
がなく、通紙端での摩耗による窪みもない良好なもので
あった。
パーセント添加することにより常温で硬化を行うことが
可能となる。(例えば30°Cで2〜3時間)常温で硬
化を行えば加熱工程が省鴫でき、しかも発泡は皆無とな
るため非常に効果的である。 上記の方法を用いてLT
Vシリコーンゴム(G 942シリコ一ンゴム比重1.
18)に対してトルエン50重量パーセントを混入した
ものをローラ外径38mm、金属芯外径36韻(ゴム肉
厚1 mm)に注型し、恒温槽で50℃3時間の硬化に
より得られた弾性ローラは紙シワの発生や定着性の低下
がなく、通紙端での摩耗による窪みもない良好なもので
あった。
以上説明の弾性ローラ製造方法は一実施例であって、本
発明は上記のものに限定されない。即ち液状弾性材料も
シリコーンゴムに限らず、また溶剤も上記のものに限定
されず、液状弾性材料を溶解するものならば公知のもの
であってよい。また電子複写機の定着部ローラに限定さ
れるものでもなく弾性ローラであれば適用できることは
言うまでもないことである。
発明は上記のものに限定されない。即ち液状弾性材料も
シリコーンゴムに限らず、また溶剤も上記のものに限定
されず、液状弾性材料を溶解するものならば公知のもの
であってよい。また電子複写機の定着部ローラに限定さ
れるものでもなく弾性ローラであれば適用できることは
言うまでもないことである。
[発明の効果]
以上説明のように本発明の弾性ローラ製造方法によれば
液状弾性材料に溶剤を混入し、粘度を低下させて使用す
るため作業効率がよく、非常に薄肉のゴム肉厚が得られ
、空気を巻き込むことなくまた同軸度の高いものが得ら
れる。さらにゴム厚が薄肉になるため、熱伝導性もよく
応答性が優れ、定着性及び画質を向上させることができ
る。大量トナーを定着させることからも非常に有効であ
る。
液状弾性材料に溶剤を混入し、粘度を低下させて使用す
るため作業効率がよく、非常に薄肉のゴム肉厚が得られ
、空気を巻き込むことなくまた同軸度の高いものが得ら
れる。さらにゴム厚が薄肉になるため、熱伝導性もよく
応答性が優れ、定着性及び画質を向上させることができ
る。大量トナーを定着させることからも非常に有効であ
る。
また、通紙性もよく紙シワの発生を防止できる。
第1図は本発明の弾性ローラ製造方法を適用した一実施
例の断面図、第2図は一実施例の概略構成図、第3図は
一実施例を説明するための図である。 1・・・・・・円筒金型 4・・・・・・金属芯 7・・・・・・液状弾性材料 第1図 恰、 Fφ1 第 図 第 図 トルエン(yt%)
例の断面図、第2図は一実施例の概略構成図、第3図は
一実施例を説明するための図である。 1・・・・・・円筒金型 4・・・・・・金属芯 7・・・・・・液状弾性材料 第1図 恰、 Fφ1 第 図 第 図 トルエン(yt%)
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、円筒金型内に金属芯を同軸状に固定し、該金属芯周
囲に溶剤に溶解し低粘度化した液状弾性材料を注入し、
該液状弾性材料を硬化して前記金属芯と前記弾性材料と
を一体化して形成することを特徴とする弾性ローラの製
造方法。 2、前記液状弾性材料は白金触媒を含有し、常温で硬化
されることを特徴とする第1項記載の弾性ローラの製造
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33506388A JPH02175117A (ja) | 1988-12-27 | 1988-12-27 | 弾性ローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33506388A JPH02175117A (ja) | 1988-12-27 | 1988-12-27 | 弾性ローラの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02175117A true JPH02175117A (ja) | 1990-07-06 |
Family
ID=18284342
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP33506388A Pending JPH02175117A (ja) | 1988-12-27 | 1988-12-27 | 弾性ローラの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02175117A (ja) |
-
1988
- 1988-12-27 JP JP33506388A patent/JPH02175117A/ja active Pending
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