JPH02173209A - 方向性けい素鋼板製造過程における冷間圧延方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、方向性けい素鋼板の冷間圧延方法に関し、
とくに最終冷延板の表面粗さを効果的に低減しひいては
磁気特性の有利な改善を図ろうとするものである。

（従来の技術） 方向性けい素鋼板は、主に変圧器その他の電気機器の鉄
心として使用され、磁気特性とくに磁化特性と鉄損特性
に優れることが必要とされる。

ところで方向性けい素鋼板の磁気特性は、単に材質だけ
ではなく、その表面性状にも強く影響され、たとえば特
開昭５９−３８３２６号、６２−２９４１３１号、６２
−１２７４２１号各公報に開示されているように、表面
粗さが小さいほど磁気特性は良好である。

というのは、表面粗さが大きくなると比表面積が増加す
るが、かような比表面積の増加に伴ってインヒビターと
して作用するＭｎＳやＭｎＳｅの表面濃化量が増大する
ことから、その分２次再結晶焼鈍時における鋼板内部の
インヒビター効果が弱まり、その結果２次再結晶粒の成
長が不充分となるからであり、また最終冷延板の表面粗
さが粗いと、製品板の表面凹凸が大きくなるとと共に、
板表面に形成される絶縁被膜も厚肉で荒れたものとなる
ため、製品板を磁化したときの磁壁の移動が妨げられる
からである。

そのため最終冷延板の表面粗さは０．４０μｍ以下とす
るのが好適とされる。

また方向性けい素鋼板のようにＳｉを２．５〜４、Ｏｗ
ｔ％（以下単に％で示す）含有するものは、−ｇの鋼材
に比べて極めて脆く破断し易いだけでなく、変形抵抗も
極めて高いため、冷間圧延に際しては、酸洗後の熱延鋼
板を一旦約１．０ｍｍ厚程度の中間板厚まで冷延（１次
冷延）し、ついで中間焼鈍を施して軟化させたのち、再
び冷延（２次冷延）を施して所望の板厚とするいわゆる
２回冷延法が多用され、しかも冷間圧延機としては一般
にロール径の小さいゼンジミアミル（ロール径：８０ａ
ｎｔ程度）のようなリバースミルを用い、７００　ｍｐ
ｍ以下程度の低速で行われていた。しかしながら最近で
は、生産性の向上などの観点から、高効率のタンデムミ
ルによる方向性けい素鋼板の冷間圧延が試みられ、タン
デム冷延が実現しつつある。

ところで上記した２回冷延法では、中間焼鈍の際の連続
昇温過程で短時間ではあるが酸化性雰囲気に曝されるの
で、鋼板表面には１〜３μ糟厚程度のＳｉＯ２を主成分
とするサブスケールが発生し、このサブスケールに起因
して種々の問題が生じていた。

すなわち中間焼鈍時に形成されたサブスケールは、その
後の２次冷延によって破砕されて微粉となるが、このス
ケール粉は極めて硬いために、砥粒のように圧延ロール
に作用し、圧延ロールを摩耗する結果、頻繁なロール交
換を余儀なくされ住産性の低下を招く。

またかようなスケール粉が付着した鋼板を冷延すると、
圧延ロール表面が摩耗するだけでなく、鋼板表面に凹み
が生じ、これがオイルビットの核となって最終冷延板の
表面性状を悪化させ、ひいては磁気特性の劣化を招いて
いた。

上記の問題の解決策として、出願人会社は先に、特開昭
６３−１１９９２５号公報において、冷間タンデム圧延
機ライン内とくに第１スタンドと第２スタンドとの間に
回転ブラシや高圧水噴射装置を配設し、脱スケールを行
いながら圧延する方法を提案した。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら上記の方法には、以下に述べるような問題
を残していた。

すなわち脱スケール装置の設置位置が第１、第２スタン
ド間であるので、第２スタンド以降についてはスケール
粉の悪影響は受けないけれども、第１スタンドについて
は依然としてサブスケール膜の破砕に伴う圧延ロールの
摩耗や鋼板表面きずの発生が免れ得す、またタンデム圧
延機のスタンド間に新たな装置を設けることは、設置ス
ペースの面で新規な設備はともかく既存の設備では極め
て難しかったのである。

この発明は、上記の問題を有利に解決するもので、タン
デム圧延機のロール損耗や鋼板表面性状の劣化を招くこ
となしに効果的に脱スケールを行い、もって表面性状の
改善ひいては磁気特性の向上を可能ならしめる方向性け
い素鋼板の冷間圧延方法を提案することを目的とする。

（課題を解決するための手段） すなわちこの発明は、２回冷延法による方向性けい素鋼
板の冷間圧延において、中間焼鈍後の鋼板に対し、２次
冷延に先立って、延び率：１．５〜１０％を満足するド
ライスキンパスを施すことからなる方向性けい素鋼板の
冷延圧延方法である。

（作　用） この発明に従い、２次冷延前にドライスキンパスを実施
することにより、 ｉ）鋼板表面のサブスケールが効果的に粉砕除去される
と共に、 ｉｉ）鋼板表面が平滑化されるので、オイルビ・ントの
生成核の発生も減少する。

ただし上記の効果を得るためには、鋼板の伸び率が１．
５％以上となるドライスキンパスでなければらない。と
いうのはドライスキンパスにより鋼板表面上にクランク
を発生させ、スケールを効果的に粉砕するためには、１
．５％以上の伸び率を与えないと十分なりラックが発生
せず、また発生したとしても満足いく程度まで粉砕され
ないためである。

とはいえ伸び率が１０％を超えるほどのドライスキンパ
スでは、クランクがスケール内にとどまらず、鋼板地金
に及ぶようになるので、好ましくない。

なおこの発明に従うドライスキンパスを実施した場合に
も、圧延ロール表面の摩耗は避けられないけれども、通
常、該パスに使用される圧延機は単スタンドであって、
圧延ロールの交換はタンデムミルに較べて比較的容易な
ので、かかる圧延ロールの交換に伴って生産性が害され
ることはほとんどない。

（実施例） Ｃ：　０．０４３％、Ｓｉ　：　３．３１％、Ｍｎ　：
　０．０６％およびＳｅ　：　０．０２３％を含有し、
残部Ｆｅ及び不可避的不純物の組成になる厚み＝３．２
ＩＩＩ１１のけい素鋼熱延板を、０．６　ｍｍ厚まで１
次冷延したのち、９７０’Ｃ。

２分の中間焼鈍を施した。得られた中間焼鈍板の表面に
は厚み：６μｍのＳｉＯ□を主成分とするサブスケール
が形成されていた。

ついでこの中間焼鈍板に対し、４段圧延機を用いて鋼板
の伸び率が種々に異なるドライスキンパスを施した。

その後、５スタンドタンデムミルによって２回目の冷延
を施し、厚み：０．３１の最終冷延板に仕上げた。

しかるのち常法に従い、脱炭・１次再結晶焼鈍ついで最
終仕上げ焼鈍を施した。

か（して得られた製品板の鉄損値を、上記の如きドライ
スキンパスを行わずに製造した製品板のそれと対比し、
その改善比をドライスキンバスにおける伸び率との関係
で第１図に示す。

同図より明らかなように、２次冷延前にドライスキンパ
スを施すことによって従来に比べ鉄損特性は改善されて
おり、伸び率ニア％における鉄損値の改善化は具体的に
はＷｌ’ｌ／Ｓ。で０．０３Ｗ／ｋｇであった。

（発明の効果） かくしてこの発明によれば、中間焼鈍時に生じたサブス
ケールを効果的に除去できるだけでなく、ｔ！ＡＦｉ表
面の平滑化も併せて達成できるので、その後のタンデム
ミルによる２次冷延において表面性状の劣化を招くこと
はほとんどなく、従って表面粗さの小さな冷延板を安定
して得ることができる。

またこの発明に係るドライスキンパスミルは、タンデム
ミルに較べて圧延ロールの交換は比較的容易なので、ロ
ール交換に伴う生産性の低下もほとんどない。

【図面の簡単な説明】

第１図は、鉄損の改善比と伸び率との関係を示したグラ
フである。 第１図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、２回冷延法による方向性けい素鋼板の冷間圧延にお
   いて、 中間焼鈍後の鋼板に対し、２次冷延に先立 って、延び率：１．５〜１０％を満足するドライスキン
   パスを施すことを特徴とする方向性けい素鋼板の冷延圧
   延方法。