JP2594631B2 - 方向性けい素鋼板の冷間圧延方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、方向性けい素鋼板の冷間圧延方法に関
し、とくに最終冷延板の表面粗さを効果的に低減して磁
気特性の有利な改善を図ろうとするものである。

（従来の技術） 方向性けい素鋼板は、主に変圧器その他の電気機器の
鉄心として使用され、磁気特性とくに磁化特性と鉄損特
性に優れることが必要とされる。

ところで方向性けい素鋼板の磁気特性は、単に材質だ
けではなく、その表面性状にも強く影響され、たとえば
特開昭59−38326号、62−294131号、62−127421号公報
に開示されているように、表面粗さが小さいほど磁気特
性は良好である。

というのは、表面粗さが大きくなると比表面積が増加
するが、かような比表面積の増加に伴ってインヒビター
として作用するMnSやMnSeの表面濃化量が増大すること
から、その分２次再結晶焼鈍時における鋼板内部のイン
ヒビター効果が弱まり、その結果２次再結晶粒の成長が
不充分となるからであり、また最終冷延板の表面粗さが
粗いと、製品板の表面凹凸が大きくなるとと共に、板表
面に形成される絶縁被膜も厚肉で荒れたものとなるた
め、製品板を磁化したときの磁壁の移動が妨げられるか
らである。

そのため最終冷延板の表面粗さは0.40μｍ以下とする
のが好適とされる。

また方向性けい素鋼板のようにSiを2.5〜4.0wt％（以
下単に％で示す）含有するものは、一般の鋼材に比べて
極めて脆く破断し易いだけでなく、変形抵抗も極めて高
いため、冷間圧延は一般にロール径の小さいゼンジミア
ミル（ロール径:80mm程度）のようなリバースミルを用
い、700mpm以下程度の低速で行われていたが、最近で
は、生産性の向上などの観点から、高効率のタンデムミ
ルによる方向性けい素鋼板の冷間圧延が試みられ、タン
デム冷延が実現しつつある。

しかしながら圧延速度が速くなると、圧延油のロール
バイトへの導入量が増大するため、これに起因して鋼板
表面にはオイルピットと呼ばれる局所的凹凸が発生して
表面性状は劣化する。従って冷間圧延のタンデム化は表
面粗さにとっては好ましいとはいえない。

そこで発明者らは先に、特願昭63−179123号明細書に
おいて、中間焼鈍後、最終冷延前に中間焼鈍板の表面を
研掃してから冷間圧延を行うことによって表面粗さを低
減する方法を提案した。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら新たに板表面研掃工程を設けることは、
設備費の増大のみならず、研掃のためのランニングコス
トも必要とするので製品コストの上昇を招く不利があ
る。

この発明は、上記の問題を有利に解決するもので、新
たな工程を必要とすることなしに、冷延処理そのものに
工夫を加えることによって鋼板表面粗さの効果的な低減
を可能ならしめた冷間圧延方法を提案することを目的と
する。

（課題を解決するための手段） 以下この発明の解明経緯について説明する。

さて上記した板面研掃処理で目指したところは、 （１） サブスケールの除去、 （２） 鋼板表面にその圧延方向に溝をつけることによ
る圧延油の排出効果、 である。

そこで発明者らは、格別に板面研掃処理のような特別
の処理を施さなくても上記の目的が達成できないものか
鋭意研究を重ねた結果、１回目の圧延工程において、圧
延ロールとしてロール周方向にスクラッチ目を付与した
スクラッチダルロールを使用すれば、鋼板表面にその圧
延方向に溝が形成されるので上掲（２）と同等の効果が
得られ、しかもその後の中間焼鈍によって表面に酸化ス
ケールが生成したとしても、表面が凹凸になっているの
で２回目の冷延の初期段階で比較的スムーズに該スケー
ルははく離され、かくして表面粗さの小さい冷延板が得
られることの知見を得た。

この発明は、上記の知見に立脚するものである。

すなわちこの発明は、２回冷延法によって方向性けい
素鋼を冷間圧延するに際し、１回目の圧延工程の少なく
とも最終スタンドにおいて、ロール周方向に研削スクラ
ッチ目を有する圧延ロールを用いて、圧延板に対し、圧
延後のＣ方向板面粗さが0.3μmRa以上となるスクラッチ
疵を付加することからなる方向性けい素鋼板の冷間圧延
方法である。

（作 用） この発明では、１回目の冷延後の鋼板表面に、Ｃ方向
における板面粗さがRaで0.3μｍ以上のスクラッチ疵を
付与することが肝要である。

というのは冷延後のＣ方向における板面粗さが0.3μm
Raに満たないと、２回目の冷延後の最終冷延板の板面粗
さを、この発明で目標とする0.4μｍ以下まで低減でき
ないからである。

ここに１回目の冷延後の鋼板の表面粗さを0.3μｍ以
上とするには、１回目の圧延工程の少なくとも最終スタ
ンドにおいて、圧延ロールとして、ロール周方向の板面
粗さが0.3μmRa以上の研削スクラッチ目を付与したスク
ラッチダル仕上げのロールを用いればよい。

（実施例） C:0.040wt％、Si:3.27wt％、Mn:0.07wt％、Se:0.022w
t％、を含有し、残部はFe及び不可避的不純物からなる
組成になる厚み3.0mmのけい素鋼板を、ワークロール径
がいずれも550mmの５スタンドタンデムミルを用いて500
mpmの圧延速度で厚み:0.7mmまで１次冷延した。

このとき最終スタンドのワークロールとして、表面粗
さが異なる数多くのロールを使用して、１次冷延板の表
面粗さを種々に変化させた。

ついで975℃、３分の中間焼鈍を施したのち、同じく
５スタンドタンデムミルを用いて1500mpmの圧延速度で
２回目の冷延を施し、厚み:0.3mmの最終冷延板とした。

上記の２回冷延法で処理した場合の、１次冷延板のＣ
方向板面粗さと２次冷延板のＣ方向板面粗さとの関係に
ついて調べた結果を、前掲した特願昭62−179994号明細
書に従い中間焼鈍後に板面研掃処理を施した場合と比較
した第１図に示す。

同図より明らかなように、１次冷延後の鋼板の板面粗
さを0.3mmRa以上とすることによって、中間焼鈍後板面
研掃処理を施した場合と同程度まで最終冷延板の板面粗
さを低減することができた。

（発明の効果） かくしてこの発明によれば、方向性けい素鋼板を冷間
圧延する場合、格別新たな設備を必要とすることなしに
冷延板の表面粗さを効果的に低減することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、１次冷延後のＣ方向板面粗さが２次冷延後の
Ｃ方向板面粗さに及ぼす影響を示したグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古川 九州男 岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】２回冷延法によって方向性けい素鋼を冷間
   圧延するに際し、 １回目の圧延工程の少なくとも最終スタンドにおいて、
   ロール周方向に研削スクラッチ目を有する圧延ロールを
   用いて、圧延板に対し、圧延後のＣ方向板面粗さが0.3
   μmRa以上となるスクラッチ疵を付加することを特徴と
   する方向性けい素鋼板の冷間圧延方法。