JPH02170972A - ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製工具部材 - Google Patents
ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製工具部材Info
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、炭化タングステン（以下ＷＣで示す）超超
硬合金基体の表面に対するダイヤモンド被覆層の付６強
度が著しく高いダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製工具
部材に関するものである。
硬合金基体の表面に対するダイヤモンド被覆層の付６強
度が著しく高いダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製工具
部材に関するものである。
一般に、結合相形成成分としてＣｏ：１〜２５％。
を含有し、さらに必要に応じて、
分散＋ｎ形成成分としてＷを除く元素周期律表の４ａ、
５ａ、および６ａ族金属の炭化物、並びにこれらのＷＣ
を含む２８！以上の固溶体（以下これらを総称して「金
属炭化物」という）のうちの１種以上：０．５〜３０％
、を含有し、残りが同じく分散相形成成分としてのＷＣ
と不可避不純物からなる組成（以上重量９６、以下％は
重量％を示す）を有するＷＣＣ超超硬合金基体表面に、
所定の寸法出しを行なうために研削し、ついで、例えば
硝酸や硫酸などの希釈酸性水溶液を用いてのエツチング
による基体表面Ｃｏ除去処理を施した状態で、通常の気
相合成法にてダイヤモンド被覆層を０，５〜１０ＺＺ１
１の平均層厚で形成してなるダイヤモンド被覆ＷＣ基超
硬合金製工具部材が、例えばスローアウェイチップやエ
ンドミル、さらに小径ドリルやドリルなどの切削工具部
材として適用されていることは良く知られるところであ
る。
５ａ、および６ａ族金属の炭化物、並びにこれらのＷＣ
を含む２８！以上の固溶体（以下これらを総称して「金
属炭化物」という）のうちの１種以上：０．５〜３０％
、を含有し、残りが同じく分散相形成成分としてのＷＣ
と不可避不純物からなる組成（以上重量９６、以下％は
重量％を示す）を有するＷＣＣ超超硬合金基体表面に、
所定の寸法出しを行なうために研削し、ついで、例えば
硝酸や硫酸などの希釈酸性水溶液を用いてのエツチング
による基体表面Ｃｏ除去処理を施した状態で、通常の気
相合成法にてダイヤモンド被覆層を０，５〜１０ＺＺ１
１の平均層厚で形成してなるダイヤモンド被覆ＷＣ基超
硬合金製工具部材が、例えばスローアウェイチップやエ
ンドミル、さらに小径ドリルやドリルなどの切削工具部
材として適用されていることは良く知られるところであ
る。
しかし、上記の従来ダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製
工具部材においては、ＷＣＣ超超硬合金基体表面対する
ダイヤモンド被覆層の付着強度が低いために、例えばこ
れをＡｆＩ−Ｓ１合金などの断続切削や、高送りおよび
高切込みなどの重切削などに用いた場合に剥離が発生し
易く、相対的にきわめて短かい使用寿命しか示さないの
が現状である。
工具部材においては、ＷＣＣ超超硬合金基体表面対する
ダイヤモンド被覆層の付着強度が低いために、例えばこ
れをＡｆＩ−Ｓ１合金などの断続切削や、高送りおよび
高切込みなどの重切削などに用いた場合に剥離が発生し
易く、相対的にきわめて短かい使用寿命しか示さないの
が現状である。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、上記の
従来ダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製工具部材に若目
し、これのダイヤモンド被覆層のＷＣ基超硬含金基体表
面に対する付着強度を向上せしめるべく研究を行なった
結果、表面研削を行ない、かつ表面部のＣｏ除去処理を
行なった後のＷＣＣ超超硬合金基体おいては、これの表
面に対するＸ線回折で、いずれの結晶面にも１つのピー
ク波形しか現われないが、このＷＣＣ超超硬合金基体、
表面研削とＣｏ除去処理の間で、真空中、１０００〜１
５００℃の範囲内の所定温度に所定時間保持の熱処理を
施してやると、これの表面に対するＸ線回折で、第１図
に示されるようにＷＣの（２１１）面に高低差のある２
つの連続ピーク波形が現われるようになり、この波形の
変化は、研削時に基体表面に圧芒あるいはこれに圧入し
て剥離の起点となっていた研削屑が加熱時に結合相に固
溶し、凝固時に析出して結晶化することによる基体との
一体化およびこれに伴なう基体表面の粗面化、並びに１
１削時に発生した裏面部内部歪の除去に原因するもので
あると推定され、この状態のＷＣＣ超超硬合金基体表面
に、通常の気相合成法にてダイヤモンド被覆層を形成す
ると、このダイヤモンド被覆層のＷＣＣ超超硬合金基体
表面対する付着強度は著しく高いものとなり、したがっ
てこの結果のダイヤモンド被ｍＷＣ基超硬合金製工具部
材は、これを上記の切削工具部材や、さらに各種のダイ
スやプリンターヘッド、さらに熱間加工用ガイドローラ
や製管用シーミングロールなどの耐摩耗工具部材として
用いた場合に、すぐれた性能を若しく長期に亘って発揮
するようになるという知見を得たのである。
従来ダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製工具部材に若目
し、これのダイヤモンド被覆層のＷＣ基超硬含金基体表
面に対する付着強度を向上せしめるべく研究を行なった
結果、表面研削を行ない、かつ表面部のＣｏ除去処理を
行なった後のＷＣＣ超超硬合金基体おいては、これの表
面に対するＸ線回折で、いずれの結晶面にも１つのピー
ク波形しか現われないが、このＷＣＣ超超硬合金基体、
表面研削とＣｏ除去処理の間で、真空中、１０００〜１
５００℃の範囲内の所定温度に所定時間保持の熱処理を
施してやると、これの表面に対するＸ線回折で、第１図
に示されるようにＷＣの（２１１）面に高低差のある２
つの連続ピーク波形が現われるようになり、この波形の
変化は、研削時に基体表面に圧芒あるいはこれに圧入し
て剥離の起点となっていた研削屑が加熱時に結合相に固
溶し、凝固時に析出して結晶化することによる基体との
一体化およびこれに伴なう基体表面の粗面化、並びに１
１削時に発生した裏面部内部歪の除去に原因するもので
あると推定され、この状態のＷＣＣ超超硬合金基体表面
に、通常の気相合成法にてダイヤモンド被覆層を形成す
ると、このダイヤモンド被覆層のＷＣＣ超超硬合金基体
表面対する付着強度は著しく高いものとなり、したがっ
てこの結果のダイヤモンド被ｍＷＣ基超硬合金製工具部
材は、これを上記の切削工具部材や、さらに各種のダイ
スやプリンターヘッド、さらに熱間加工用ガイドローラ
や製管用シーミングロールなどの耐摩耗工具部材として
用いた場合に、すぐれた性能を若しく長期に亘って発揮
するようになるという知見を得たのである。
この発明は、上記知見にもとづいてなされたものであっ
て、 結合相形成成分としてＣｏａｌ〜２５％。
て、 結合相形成成分としてＣｏａｌ〜２５％。
を含ａし、さらに必要に応じて、
分散相形成成分として金属炭化物のうちの１種以上二０
．５〜３０％。
．５〜３０％。
を含有し、残りがＷＣと不可避不純物からなる組成を有
するＷＣＣ超超硬合金基体、寸法出しのための研削を施
し、ついで真空中、１０００〜１５００℃の範囲内の所
定温度に所定時間保持の熱処理を施し、引続いて表面部
のＣｏ除去処理を施すことによって、Ｘ線回折で、ＷＣ
の（２１１）面に高低差のある２つの連続ピーク波形が
現われるようにした基体表面に、通常の気相合成法にて
ダイヤモンド被覆層を０．５〜ＬＯ庫の平均層厚で形成
してなる何首強度のきわめて高いダイヤモンド被覆ＷＣ
基超硬さ金製工具部材に特徴を有するものである。
するＷＣＣ超超硬合金基体、寸法出しのための研削を施
し、ついで真空中、１０００〜１５００℃の範囲内の所
定温度に所定時間保持の熱処理を施し、引続いて表面部
のＣｏ除去処理を施すことによって、Ｘ線回折で、ＷＣ
の（２１１）面に高低差のある２つの連続ピーク波形が
現われるようにした基体表面に、通常の気相合成法にて
ダイヤモンド被覆層を０．５〜ＬＯ庫の平均層厚で形成
してなる何首強度のきわめて高いダイヤモンド被覆ＷＣ
基超硬さ金製工具部材に特徴を有するものである。
なお、この発明の工具部材において、基体のＣｏ含有量
を１〜２５％と限定したのは、その含有量が１％未満で
は所望の靭性および強度を確保することができず、一方
その含有量が２５％を越えると、耐摩耗性の低下が著し
く、特に切削工具部材にあっては１０％以下の自白°が
望ましく、かかる理由によるものであり、また耐摩耗性
を向上させる目的で必要に応じて含有される金属炭化物
の含Ｈ量を０６５〜３０９６としたのは、その含Ｈ量が
０．５９６未満では所望の耐摩耗性向上効果が得られず
、方その含有量が３０％を越えると靭性の低下が著しい
という理由によるものであり、さらにダイヤモンド被覆
層の平均層厚を０，５〜ＬＯｔｔｒｍとしたのは、その
平均層ｔＶが０．５ｍ未満では所望の耐摩耗性を確保す
ることができず、一方その平均層厚が１０μｓを越える
と、皮膜に欠けやチッピングが発生し易くなるという理
由によるものである。
を１〜２５％と限定したのは、その含有量が１％未満で
は所望の靭性および強度を確保することができず、一方
その含有量が２５％を越えると、耐摩耗性の低下が著し
く、特に切削工具部材にあっては１０％以下の自白°が
望ましく、かかる理由によるものであり、また耐摩耗性
を向上させる目的で必要に応じて含有される金属炭化物
の含Ｈ量を０６５〜３０９６としたのは、その含Ｈ量が
０．５９６未満では所望の耐摩耗性向上効果が得られず
、方その含有量が３０％を越えると靭性の低下が著しい
という理由によるものであり、さらにダイヤモンド被覆
層の平均層厚を０，５〜ＬＯｔｔｒｍとしたのは、その
平均層ｔＶが０．５ｍ未満では所望の耐摩耗性を確保す
ることができず、一方その平均層厚が１０μｓを越える
と、皮膜に欠けやチッピングが発生し易くなるという理
由によるものである。
また、この発明の工具部材の基体に対する熱処理の実施
に際して、その加熱温度を１０００−１５００”Ｃとし
たのは、その温度が１ｏｏｏ℃未満では、Ｘ線回折で明
確な２つの連続ピーク波形が現われず、この結果ダイヤ
モンド被覆層に所望の高い付芒強度を確保することがで
きず、一方その温度が１５００’ｃを越えると、結晶粒
が粗大化して強度が低ドするようになるという理由から
であり、この場合保持時間は、例えば切削用スローアウ
ェイチップで３０〜９０分で十分である。
に際して、その加熱温度を１０００−１５００”Ｃとし
たのは、その温度が１ｏｏｏ℃未満では、Ｘ線回折で明
確な２つの連続ピーク波形が現われず、この結果ダイヤ
モンド被覆層に所望の高い付芒強度を確保することがで
きず、一方その温度が１５００’ｃを越えると、結晶粒
が粗大化して強度が低ドするようになるという理由から
であり、この場合保持時間は、例えば切削用スローアウ
ェイチップで３０〜９０分で十分である。
つぎに、この発明の工具部材を実施例により具体的に説
明する。
明する。
原料粉末として、いずれも０．５〜１０μｓの範囲内の
所定の平均粒径を有するＷＣ粉末、各種の金属炭化物粉
末、およびＣｏ粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞ
れ第１表に示される配合組成に配合し、ボールミルで７
２時時間式混合し、乾燥した後、１．５ｔｏｎ／ｃｄの
圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を、Ｉ Ｘ
ｌｏ’ｔｏｒｒの真空中、１３５０〜１５００℃の範囲
内の所定温度に９０分間保持の条件で焼結して配合組成
と実質的に同一の成分組成をもったＷＣＣ超超硬合金基
体製造し、この基体表面に上下面および外周研削機を用
いて研削加工を施して、その形状をＣＩＳ （超硬工具
協会）規Ｆ８ｓｐｐ４２２のスローアウェイチップとし
、引続いてこのチップ基体に、Ｉ Ｘ １０’ｔｏｒｒ
の真空中、１０００〜１５００℃の範囲内の所定温度に
３０〜９０分間保持の条件で熱処理を施し、さらにこの
熱処理後の表面を５％硝酸水溶液にてエツチングして表
面部のＣｏを除去し、この状態のチップ基体表面に対し
て、 管 球：ＣＵ、 フィルター７Ｎ１゜管電圧
： ４０ｋＶ、 管電流：４０Ａ。
所定の平均粒径を有するＷＣ粉末、各種の金属炭化物粉
末、およびＣｏ粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞ
れ第１表に示される配合組成に配合し、ボールミルで７
２時時間式混合し、乾燥した後、１．５ｔｏｎ／ｃｄの
圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を、Ｉ Ｘ
ｌｏ’ｔｏｒｒの真空中、１３５０〜１５００℃の範囲
内の所定温度に９０分間保持の条件で焼結して配合組成
と実質的に同一の成分組成をもったＷＣＣ超超硬合金基
体製造し、この基体表面に上下面および外周研削機を用
いて研削加工を施して、その形状をＣＩＳ （超硬工具
協会）規Ｆ８ｓｐｐ４２２のスローアウェイチップとし
、引続いてこのチップ基体に、Ｉ Ｘ １０’ｔｏｒｒ
の真空中、１０００〜１５００℃の範囲内の所定温度に
３０〜９０分間保持の条件で熱処理を施し、さらにこの
熱処理後の表面を５％硝酸水溶液にてエツチングして表
面部のＣｏを除去し、この状態のチップ基体表面に対し
て、 管 球：ＣＵ、 フィルター７Ｎ１゜管電圧
： ４０ｋＶ、 管電流：４０Ａ。
時定数：５゜
レコーダー速度： ４０ｍ１１／ ２θ（度）。
レコーダーフルスケール： １００００ｅｐｓ。
の条件でＸ線回折を施したところ、いずれのチップ基体
表面もＷＣの（２１１）面に第１図に示される高低差の
ある２つの連続ピーク波形が現われ、この２つの連続ピ
ーク波形におけるそれぞれの高さ；ｇ およびｇ２を測
定し、Ω１／ｇ２比を算出して第１表に示し、ついでこ
れを、金属Ｗ製フィラメントを備えた直径：１２０ｍｍ
の石英製管状反応容器内に装入し、 雰囲気圧カニ ３５ｔｏｒｒ、 基体温度ニア００
℃。
表面もＷＣの（２１１）面に第１図に示される高低差の
ある２つの連続ピーク波形が現われ、この２つの連続ピ
ーク波形におけるそれぞれの高さ；ｇ およびｇ２を測
定し、Ω１／ｇ２比を算出して第１表に示し、ついでこ
れを、金属Ｗ製フィラメントを備えた直径：１２０ｍｍ
の石英製管状反応容器内に装入し、 雰囲気圧カニ ３５ｔｏｒｒ、 基体温度ニア００
℃。
反応ガス： ＣＨ４／Ｈ２−０，０５゜の条件で３〜６
時間の範囲内の所定時間の気相合成反応を行なって同じ
く第１表に示される平均層厚のダイヤモンド被覆層を上
記チップ基体表面に形成することにより本発明ダイヤモ
ンドＩｚｗｃ基超硬合金製切削チップ（以下、本発明切
削チップという）１〜１４をそれぞれ製造した。
時間の範囲内の所定時間の気相合成反応を行なって同じ
く第１表に示される平均層厚のダイヤモンド被覆層を上
記チップ基体表面に形成することにより本発明ダイヤモ
ンドＩｚｗｃ基超硬合金製切削チップ（以下、本発明切
削チップという）１〜１４をそれぞれ製造した。
また、比較の目的で、上記ＷＣＣ超超硬合金基体対する
研削後の熱処理を行なわない以外は、同一の条件で従来
ダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削チップ（以下、
従来切削チップという）１〜１４をそれぞれ製造したが
、この場合の上記熱処理を施さないチップ基体表面に対
するＸ線回折では、いずれの結晶面も通常の１つのピー
ク波形を示した。
研削後の熱処理を行なわない以外は、同一の条件で従来
ダイヤモンド被覆ＷＣ基超硬合金製切削チップ（以下、
従来切削チップという）１〜１４をそれぞれ製造したが
、この場合の上記熱処理を施さないチップ基体表面に対
するＸ線回折では、いずれの結晶面も通常の１つのピー
ク波形を示した。
つぎに、この結果得られた本発明切削チップ１〜１４お
よび従来切削チップ１〜１４について、被削材：ＡＮ−
１２％Ｓｔ合金の溝入り材。
よび従来切削チップ１〜１４について、被削材：ＡＮ−
１２％Ｓｔ合金の溝入り材。
切削速度： ５５０ ｍ／誼Ｉｎ。
切込み：１．５關。
送 リ： ０．１５ｍｍ／ ｒｅｖ、。
切削時間：２０分
の条件でのＡ１合金の乾式フライス断続切削試験、並び
に、 被削材：Ａρ−１８．５％ｓｉ合金の丸棒。
に、 被削材：Ａρ−１８．５％ｓｉ合金の丸棒。
切削速度： １５０ ｍ／１ｎ 。
切込み：１ｆｆｉ組
送 リ： ０．４ ａｍ／ ｒｅｖ、。
切削時間：５分
の条件でのＡｆ！合金の乾式高送り連続切削試験をそれ
ぞれ１０個の切刃について行ない、切刃：１０個の平均
逃げ面摩耗幅を測定すると共に、切刃におけるダイヤモ
ンド被覆層の剥離発生本数を７ｉｐ＋定した。これらの
測定結果を第１表に示した。
ぞれ１０個の切刃について行ない、切刃：１０個の平均
逃げ面摩耗幅を測定すると共に、切刃におけるダイヤモ
ンド被覆層の剥離発生本数を７ｉｐ＋定した。これらの
測定結果を第１表に示した。
第１表に示される結果から、本発明切削チップ１〜１４
は、いずれもＷＣＣ超超硬合金基体対するダイヤモンド
被覆層の付着強度が著しく高いので、苛酷な条件下での
切削となるフライス断続切削や高送り切削で、ダイヤモ
ンド被覆層の剥離がほとんどなく、すぐれた耐摩耗性を
示すのに対して、従来チップ１〜１４では、ダイヤモン
ド被覆層の密着性が不十分なので、いずれの場合もダイ
ヤモンド被覆層に剥離が発生し易く、摩耗も著しいこと
が明らかである。
は、いずれもＷＣＣ超超硬合金基体対するダイヤモンド
被覆層の付着強度が著しく高いので、苛酷な条件下での
切削となるフライス断続切削や高送り切削で、ダイヤモ
ンド被覆層の剥離がほとんどなく、すぐれた耐摩耗性を
示すのに対して、従来チップ１〜１４では、ダイヤモン
ド被覆層の密着性が不十分なので、いずれの場合もダイ
ヤモンド被覆層に剥離が発生し易く、摩耗も著しいこと
が明らかである。
上述のように、この発明のダイヤモンド被覆ＷＣＭ、超
硬合金製工具部材は、ダイヤモンド被覆層のＷＣＣ超超
硬合金基体対する付着強度がきわめて高いので、切削工
具や耐摩耗工具として、通常の条件は勿論のこと、特に
断続切削や重切削などの苛酷な条件での適用に際しても
すぐれた耐摩耗性を示し、使用寿命の著しい延命化を可
能とするものである。
硬合金製工具部材は、ダイヤモンド被覆層のＷＣＣ超超
硬合金基体対する付着強度がきわめて高いので、切削工
具や耐摩耗工具として、通常の条件は勿論のこと、特に
断続切削や重切削などの苛酷な条件での適用に際しても
すぐれた耐摩耗性を示し、使用寿命の著しい延命化を可
能とするものである。
第１図はこの発明のダイヤモンド被覆ｗｃ基超硬合金製
工具部材のダイヤモンド被覆層形成前の基体表面に対す
るＸ線回折で、Ｗｃの（２１１）面に現われる明確なる
高低差のある２つの連続ピーク波形を例示する図である
。
工具部材のダイヤモンド被覆層形成前の基体表面に対す
るＸ線回折で、Ｗｃの（２１１）面に現われる明確なる
高低差のある２つの連続ピーク波形を例示する図である
。
Claims (2)
- （１）結合相形成成分としてＣｏ：１〜２５％、を含有
し、残りが分散相形成成分としての炭化タングステンと
不可避不純物からなる組成（以上重量％）を有する炭化
タングステン基超硬合金基体の研削表面に、気相合成法
によるダイヤモンド被覆層を０．５〜１０μｍの平均層
厚で形成してなるダイヤモンド被覆炭化タングステン基
超硬合金製工具部材において、 上記ダイヤモンド被覆層形成前の基体が、研削表面に対
するＸ線回折で、高低差のある２つの連続ピーク波形が
炭化タングステンの（２１１）面に現われる基体である
ことを特徴とする付着強度の高いダイヤモンド被覆炭化
タングステン基超硬合金製工具部材。 - （２）結合相形成成分としてＣｏ：１〜２５％、を含有
し、さらに、 分散相形成成分としてＷを除く元素周期律表の４ａ、５
ａ、および６ａ族金属の炭化物、並びにこれらの炭化タ
ングステンを含む２種以上の固溶体のうちの１種以上：
０．５〜３０％、 を含有し、残りが分散相形成成分としての炭化タングス
テンと不可避不純物からなる組成（以上重量％）を有す
る炭化タングステン基超硬合金基体の研削表面に、気相
合成法によるダイヤモンド被覆層を０．５〜１０μｍの
平均層厚で形成してなるダイヤモンド被覆炭化タングス
テン基超硬合金製工具部材において、 上記ダイヤモンド被覆層形成前の基体が、研削表面に対
するＸ線回折で、高低差のある２つの連続ピーク波形が
炭化タングステンの（２１１）面に現われる基体である
ことを特徴とする付着強度の高いダイヤモンド被覆炭化
タングステン基超硬合金製工具部材。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63322764A JP2658324B2 (ja) | 1988-12-21 | 1988-12-21 | ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製工具部材 |
| DE68916207T DE68916207T3 (de) | 1988-12-21 | 1989-12-21 | Diamantbeschichtetes Werkzeug, Substrate dafür und Verfahren zu dessen Herstellung. |
| US07/454,513 US5068148A (en) | 1988-12-21 | 1989-12-21 | Diamond-coated tool member, substrate thereof and method for producing same |
| ES89123666T ES2057084T5 (es) | 1988-12-21 | 1989-12-21 | Elemento de herramienta revestido de diamante, substrato correspondiente y metodo para fabricarlo. |
| EP89123666A EP0374923B2 (en) | 1988-12-21 | 1989-12-21 | Diamond-coated tool member, substrate thereof and method for producing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63322764A JP2658324B2 (ja) | 1988-12-21 | 1988-12-21 | ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製工具部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02170972A true JPH02170972A (ja) | 1990-07-02 |
| JP2658324B2 JP2658324B2 (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=18147382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63322764A Expired - Lifetime JP2658324B2 (ja) | 1988-12-21 | 1988-12-21 | ダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製工具部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2658324B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07211842A (ja) * | 1994-01-18 | 1995-08-11 | Osaka Diamond Ind Co Ltd | 電子部材加工用工具 |
| US5585176A (en) * | 1993-11-30 | 1996-12-17 | Kennametal Inc. | Diamond coated tools and wear parts |
| US5716170A (en) * | 1996-05-15 | 1998-02-10 | Kennametal Inc. | Diamond coated cutting member and method of making the same |
| JP2002011690A (ja) * | 2000-06-28 | 2002-01-15 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 繊維切断装置用切断刃、繊維切断装置用スクレーパー、繊維切断装置および繊維切断方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01246361A (ja) * | 1988-03-28 | 1989-10-02 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | 耐剥離性にすぐれたダイヤモンド被覆燒結合金及びその製造方法 |
-
1988
- 1988-12-21 JP JP63322764A patent/JP2658324B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01246361A (ja) * | 1988-03-28 | 1989-10-02 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | 耐剥離性にすぐれたダイヤモンド被覆燒結合金及びその製造方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5585176A (en) * | 1993-11-30 | 1996-12-17 | Kennametal Inc. | Diamond coated tools and wear parts |
| JPH07211842A (ja) * | 1994-01-18 | 1995-08-11 | Osaka Diamond Ind Co Ltd | 電子部材加工用工具 |
| US5716170A (en) * | 1996-05-15 | 1998-02-10 | Kennametal Inc. | Diamond coated cutting member and method of making the same |
| JP2002011690A (ja) * | 2000-06-28 | 2002-01-15 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 繊維切断装置用切断刃、繊維切断装置用スクレーパー、繊維切断装置および繊維切断方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2658324B2 (ja) | 1997-09-30 |
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