JPH02155811A - 装飾サイドウォールを備えたタイヤ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の分野） 本発明は装飾サイドウオールを備えたタイヤに関する。

（発明の背景） 白色サイドウオールを備えたタイヤは米国およびカナダ
でと（−船釣である。サイドウオール上に他の型のアッ
プリケ、たとえば文字、ロゴなどを有するタイヤもごく
一般的である。しかし白色サイドウオールを備えた、ま
たはサイドウオール上に装飾アップリケを有するタイヤ
の組立は複雑な方法である。これは、黒色サイドウオー
ルゴムを白色サイドウオールゴムと同時押出しし、白色
ゴム上に保護用カバーストリップを積層してサイドウオ
ールプレアセンブリーを形成することを伴う。次いでこ
のタイヤサイドウオールブレアセンブリーを順次他の必
要なタイヤ合成部品と共にタイヤ組立てドラムへ施して
、生タイヤすなわち未硬化タイヤを形成する。次いでこ
の生タイヤを一般にタイヤプレス内で硬化させ、その際
タイヤ型内の溝によって目的とするアップリケが形成さ
れる。タイヤが硬化したのち、これを慎重に研削および
パフ磨きして、先にカバーストリップで覆われ、保護さ
れていた装飾アップリケを露出させる。

同時押出しは複雑な装置および多数のプロフィルダイの
使用を伴うこみ入った方法である。カバーストリップを
除去するために必要な研削およびパフ磨き工程も複雑で
あり、多大な労働力を要する。サイドウオール上に装飾
アップリケを有するタイヤの組立てに必要とされるこれ
らの付加的工程はタイヤの組立て経費を著しく増大させ
る。

通常の白色サイドウオールタイヤの場合、白色ゴム部材
はサイドウオールのきわめて実質的な部分を占める。し
かし目的の性能を達成するためにはタイヤが薄いサイド
ウオールをもつことが望ましい。従ってタイヤサイドウ
オール上の装飾アラプリケを可能な限り薄くすべきであ
る。それにもかかわらず、一定の生産および性能上の基
準により、減少させうるサイドウオールアップリケの厚
さの程度は制限される。

標準法により組立てられる、サイドウオール上に装飾ア
ップリケを有するタイヤには、他の問題が伴う。たとえ
ばこの棟のタイヤは黒色サイドウオールタイヤと比べて
、サイドウオール領域にいっそう多くの欠陥（ｂｌｅｍ
ｉｓｈ、ｉｍｐｅｒｆｅｃｔｉｏｎ　）およびボイドな
含む。さらに、白色サイドウオル添え継ぎ開口に伴う問
題も時に起こる。型の溝に対する白色サイドウオールプ
レアセンブリーの不整合はしばしば遭遇する問題であり
、これによって欠陥のあるタイヤが生じる。サイドウオ
ール上に装飾アップリケを有する標準タイヤの組立てに
用いられる研削処理によって、時には表面亀裂部位が形
成される。

上記の理由から、サイドウオール上に装飾アップリケを
有するタイヤ、およびこの棟のタイヤの組立てに用いら
れる通常の方法には、多くの要望が残されている。サイ
ドウオール上に装飾アップリケを有するタイヤを組立て
る標準法に伴うこれらの欠点を除くために、従来既知の
サイドウオール装飾様式の代わりに、通常の黒色ウオー
ルタイヤ上に塗装されたアップリケを用いることが提案
された。しかしタイヤのサイドウオール上に模様を塗装
することが上記の問題に対する満足すべき解答であるこ
とは証明されていない。これは塗装された模様がきわめ
て薄く、こすり落とし、掻き落としなどされることによ
って容易に損傷を受けるという事実によることが多い。

あらかじめ成形されたタイヤサイドウオールアップリケ
を標準的な黒色ウオールタイヤに施すという概念も提案
された。たとえばこの種の方法は欧州特許出願公開第２
４９，９１８号明細書に記載されている。しかしこれら
の方法が完全に満足すべきものであることは証明されて
いない。たとえばサイドウオールアップリケとタイヤの
適切な付着を維持することにつき、難点が生じた。より
詳細には、この種の方法により製造されたタイヤは擦り
きず抵抗性が劣り、従ってアップリケは界面で破損する
。

（発明の要約） 本発明方法を実施することにより、未硬化タイヤサイド
ウオールアップリケを標準的な未硬化黒色ウオールタイ
ヤに効果的に流すことができる。

これらのアップリケは未硬化タイヤを硬化型に挿入する
前に未硬化タイヤに固着させるか、または未硬化タイヤ
を硬化型に挿入する前にアップリケを硬化型内の特定の
位置に配置しておくことができるーたとえば白色サイド
ウオールの溝。この方法はシンジオタクチック１．２−
ポリブタジエン約２５〜約７５重量％および少なくとも
１種のポリジエンゴム約２５〜約７５重量％からなる装
飾アップリケを使用することを伴う。本発明方法におい
ては、装飾模様を単に標準的な未硬化黒色ウオールタイ
ヤのサイドウオールに施し、次いで装飾模様またはアッ
プリケをタイヤのザイドウオルに永久的に固着させるべ
くタイヤを硬化させる。

不発明はより詳細には、（ａ）未硬化タイヤのサイドウ
オール上に塗装模様を施し、そして（ｂｌ　　タイヤを
硬化させることよりなり；該装飾模様が約１００〜約１
６０℃の融点を有するシンジオタクチック１，２−ポリ
ブタジエン約２５〜約７５重量％、および該シンジオタ
クチック１，２−ポリブタジエンと同時硬化しうる少な
くとも１種のポリジエンゴム約２５〜約７５重量％、少
なくとも１種の顔料または着色剤、イオウ、ならびに酸
化亜鉛からなる、サイドウオール上に装飾模様を有する
空気入りゴムタイヤの製法を開示する。

本発明は外周トレッド、その支持カーカス、間隔を置い
た２個のビード、およびこれらのビードを連結する２個
のゴム製サイドウオールからなり；少なくとも一方のサ
イドウオール上に装飾模様があり；該装飾模様が約１０
０〜約１６０℃の融点を有するシンジオタクチック１，
２−ポリブタジエン約２５〜約７５重量％、および該シ
ンジオタクチック１，２−ポリブタジエンと同時硬化し
た少なくとも１種のポリジエンゴム約２５〜約７５重量
％、ならびに少なくとも１槓の顔料または着色剤からな
る、サイドウオール上に装飾模様を有する空気入りタイ
ヤをも開示する。

（発明の詳細な記述） サイドウオール上に装飾アップリケを有する本発明のタ
イヤの製造には標準的な未硬化黒色ウオールタイヤが用
いられる。用いられる未硬化黒色ウオールタイヤは黒色
ウオールタイヤ組立ての技術分野の専門家に周知の常法
により組立てられる。

本発明によれば、装飾アップリケを目的に応じて未硬化
黒色ウオールタイヤのサイドウオールに施す。次いでこ
のタイヤを標準的な硬化法により型内で硬化させる。装
飾アップリケは未硬化ゴムタイヤを硬化型に挿入する前
にそのサイドウオールに施すことができる。しかし未硬
化タイヤを挿入する前にタイヤ型に装飾アップリケを配
置しておくことが普通は有利である。いずれの重合もイ
ア化過程で装飾アップリケはタイヤサイドウオールに確
実に結合する。装飾アップリケ中のシンジオタクチック
１，２−ポリブタジエン（ＳＰＢＤ　）およびジエンゴ
ムは未硬化タイヤのサイドウオール中のゴムと同時硬化
すると思われる。従って装飾アップリケは標準的なタイ
ヤサイドウオールと同時硬化すると考えられる。

本発明を実施する際に用いられるシンジオタクチック１
，２−ポリブタジエンは普通はそのモノマー単位の６５
％以上がシンジオタクチック１゜２−立体構造をもつ。

５ＰＢＤは不活性有機溶剤中で、米国特許第３，９０１
，８６８号明細書に記載の方法により、または水性媒質
中で米国特許第４．５０６，０３１号明細書に記載の方
法により製造することができる。より詳細には米国特許
第４．５０６，０３１号明細書には、 （／ｆ）　１　、３−ブタジェンを含有する不活性有機
溶剤中に（ａ）（ｉ　）　　コバルトのβ−ジケトン錯
体、（１１）コバルトのβ−ケト酸エステル錯体、（冊
　６〜１５個の炭素原子を有する有機カルボン酸のコバ
ルト塩、および（ｉｖ）　　式ＣｏＸｔ、、（式中、Ｘ
は／’ロゲン原子を表わし、ｎは２または３を表わす）
のハロゲン化コバルト化合物と第三アミンアルコール、
第三ホスフィン、ケトンおよびＮ、Ｎ−ジアルキルアミ
ドよりなる群から選ばれる有機化合物との錯体よりなる
群から選ばれる少なくともト柚のコバルト化合物、なら
びに（ｂ）　　式　Ａｌ３Ｒ３（式中、Ｒは１〜６個の
炭素原子を有する炭化水素残基な表わす）の有機アルミ
ニウム化合物少なくとも１種を溶解することにより触媒
成分溶液を調製し； ＣＢ）　　該触媒成分溶液を１，３−ブタジェン／水混
合物と混合することにより、目的量の１，３−ブタジェ
ンを含有する反応混合物を調製し；（リ　二硫化炭素な
該反応混合物全体に混合することにより１合反応混合物
を調製し、そしてＣＤ）　　該重合反応混合物を撹拌し
ながら重合反応混合物中の１．３−ブタジェンを重合さ
せてポリブタジェンとなす 工程からなる、本質的に５ＰＢＤからなるポリブタジェ
ンの製法が示されて（・る。そこに記載の方法では、５
ＰＢＤの結晶性および融点はアルコル類、ケトン類、ニ
トリル類、アルデヒド類またはアミド類を重合反応混合
物に添加することにより制御しうる。

タイヤの装飾アップリケの製造に用いられるＳ　７’　
Ｂ　Ｄは約１００〜１６０℃の融点をもつ。乗用車また
はトラック用タイヤの装飾白色サイドウオールの製造に
用いられる５ＰＢＤは約１０５〜約１５０℃の融点をも
つことが一般に好ましく、１１０〜１２５℃の融点がき
わめて好ましい。タイヤの装飾アップリケの作成に用い
られる５ＰＢＤは一般に１２０〜１６０℃の融点をもち
、１３０〜１５０℃の融点がきわめて好ましい。ここで
述べる融点はＤＳＣ（差動定歪熱量計）曲線により測定
した最小吸熱値である。

本発明の装飾アップリケの作成に用いられる組成物は５
ＰＢＤ、および５ＰＢＤ　と同時硬化しうる少なくとも
１種のゴムからなるブレンドである。

この種のブレンドに用いられるゴムは加硫可能な不飽和
を含む実質的にいかなる種類のエラストマーであっても
よい。一般にニジストマーは１ｍまたは２種以上のポリ
ジエンゴムであろう。若干の適切なポリジエンゴムの代
表例はシス−１，４ポリブタジエン、天然ゴム、合成ポ
リイソプレン、スチレンブタジェンゴム、ＥＰＤＭ　（
エチレンプロピレン−ジエンモノマー）ゴム、イソプレ
ン−ブタジェンゴム、およびスチレン−インプレン−ブ
タジェンゴムが含まれる。多くの場合、ブレンド中にジ
エンゴムの組合わせを用いることが望ましいであろう。

たとえばブレンドのゴム部分がクロロブチルゴム、天然
ゴムおよびＥＰＤＭゴムの組合わせであってもよい。ク
ロロブチルゴム約３０〜約８０重量％、天然ゴム約１５
〜約５５重量％、およびＥＰＤＭゴム約２〜約１０１１
を含む組合わせをこの種のブレンド中のゴム成分として
用いることが特に好ましい。クロロブチルゴム約５５〜
約６５重ｉ％、天然ゴム約２５〜約４５重量％、および
ＥＰＤＭゴム約３〜約７　ｍｉｔチを含むゴム組成物が
よりいっそう好ましい。

装飾アップリケの作成に用いられるブレンドは普通は５
ＰＢＤ約２５〜約７５重量％、および５ＰＢＤと同時硬
化しうるニジストマー約７５〜約２５重量％を含むであ
ろう。高水準の５ＰＢＤを含有させると、硬化材料につ
きより良好な付着性、摩擦および引裂き抵抗性が得られ
る。高水準の５ＰＢＤにより、生強度および剛性も増大
する。

さらに、高水準の５ＰＢＤを用いることにより生粘着性
が低下し、これによって取扱いが容易になり、支持体を
用いずに積重ねることが可能になる。

しかし大量の５ＰＢＤをブレンドに含有させると、柔軟
性およびモデュラスも低下する。従って全般的特性の最
良のバランスを得るためには、用いるブレンドは５ＰＢ
Ｄ約３３〜約６７重量％、および同時硬化性ゴム約６７
〜約３３％を含むであろう。きわめて好ましいブレンド
は５ＰＢＤ約４５〜約５５重量％、およびエラストマー
成分約５５〜約４５重量％を含有するであろう。

アップリケを作成するブレンドの調製に用いられる５Ｐ
ＢＤは一般にブレンドに粉末状で装入される。すなわち
５ＰＢＤは装飾アップリケが合成されるブレンドの調製
に用いられるゴム成分と配合される時点では粉末状であ
る。本発明に用いられる５ＰＢＤは摩砕その他の適宜な
方法により粉末状に粉砕することができる。用いられる
５ＰＢＤ粉本は普通は約４０メツシユ以下（４２０ミク
ロン以下）の粒径をもつであろう。一般に５ＰＢＤ粉末
が６０メツシユ（２５０ミクロン以下）の粒径なもつこ
とが好ましく、５ＰＢＤ粉末がより小さな粒径、たとえ
ば８０メツシユ（１２０ミクロン以下）をもつことがよ
り好ましい。

５ＰＢＤ粉末は標準的混合法によりゴム成分中へ混合す
ることができる。しかし混合は普通は少なくとも使用す
る５ＰＢＤの融点の高さの温度で行われる。混合処理中
に５ＰＢＤ粉末は他の目的とする配合成分と共にゴム中
へ溶融配合される。

この混合は一般にバンバリーミキサ−ミルミキサーその
他の適切な型の混合装置中で行われる。

本発明の別形態においては、装飾アップリケの作成に用
いられるブレンドは逆相重合法により製造される。たと
えば５ＰＢＤとシス−１，４−ポリブタジエンのブレン
ドを有機溶剤中で逆相重合により製造することができる
。この方法では、まずシス−１，４−ポリブタジエンを
有機溶剤中で溶液重合条件下に合成する。この重合は各
種触媒系により触媒しうる。たとえば有機アルミニウム
化合物、可溶性ニッケル含有化合物、およびフッ素含有
化合物からなる三成分ニッケル触媒系を用いてこの重合
を触媒することができる。この重合は希土類触媒系、た
とえばランタニド系など、普通は６疑似活性″と考えら
れているものにより触媒することもできる。この種の希
土類触媒系は普通は（１）　　有機アルミニウム化合物
、（２）　　周期表■−Ｂ族からの金属を含む有機金属
化合物、および（３）少なくとも１種の不安定なハロゲ
ン化物イオンを含む化合物受なくとも１種を含む３成分
からなる。周期表Ｉおよび■族かもの金属も、１，３−
ブタジェンモノマーからシス−１，４−ポリブタジエン
への重合のための触媒として用いることができる。この
種の開始剤系中にきわめて一般的に用いられる金属には
バリウム、リチウム、マグネシウム、ナトリウムおよび
カリウムが含まれ、リチウムおよびマグネシウムが最も
一般的に用いられるものである。次いで合成されたシス
−１゜４−ポリブタジエンセメントを５ＰＢＤ合成の重
合媒質として用いる。５ＰＢＤの合成のためには、一般
に１．４−ブタジェンセメントに１，３−ブタジェンモ
ノマーを追加することが望ましいであろう。場合により
、溶剤を追加することも望ましいであろう。モノマーの
添加量は、製造されるブレンド中の目的とする５ＰＢＤ
の割合に依存するであろう。もちろん、５ＰＢＤを形成
する重合を促進しうる触媒系をラバーセメントに添加す
ることも必要である。この種の触媒系の詳細な記述は米
国特許第３，７７８，４．２４号明細書に示されており
、その全体をここに参考として引用する。

５ＰＢＤおよびゴムのブレンドは他の標準的なゴム用化
学薬品をも含有するであろう。たとえばこの種のブレン
ドはさらにイオウおよび少なくとも１種の目的とする着
色剤または顔料を含有するであろう。これらは一般に他
のゴム用化学薬品、たとえば酸化防止剤、促進剤、油、
およびろうを通常の量含有するであろう。たとえば５Ｐ
１３Ｄ／ゴムブレンドは普通は約０．２〜約８　ｐｈｒ
のイオウな含有するであろう。一般にブレンドは約０５
〜４　ｐｈｒのイオウを含有することが好ましく、この
種のブレンドが】〜２．５ｐｈｒのイオウを含有するこ
とがきわめて好ましい。一般に一次促進剤も約０１〜約
２．５　ｐｈｒの濃度で存在する。普通は一次促進剤が
約０．２〜約１．５ｐｈτの濃度で存在することが好ま
しく、−次促進剤が０．３〜１　ｐｈｒの濃度で存在す
ることがきわめて好ましい。二次促進剤も一般に約０．
０２〜約０．８ｐｈγの濃度で用いられるであろう。二
次促進剤は０．０５〜０．５　ｐｈｒの濃度で用いるこ
とが好ましく、０１〜０．３ｐｈｒの二次促進剤を用い
ることがきわめて好ましい。この種の５ＰＢＩ）／ゴム
ブレンドは一般に約１〜約１０ｐｈｒの各種プロセス油
を含有し、この種のブレンドが約２．５〜約７．５　ｐ
ｈｒのプロセス油を含有することが好ましい。５Ｐｉ３
Ｄ／ゴムブレンドは一般に約２５〜約１００　ｐｈｒの
各種充填剤、例えばフレおよび／または二酸化チタンを
含有するであろう。普通はこの棹のブレンドは約４０〜
約８０ｐｈτの充填剤を含有することが好ましい。二酸
化チタンは充填剤および白色顔料の双方として作用する
ことを留意すべきである。装飾アップリケに目的とする
色を付与するために５Ｐｉ３Ｄ／ゴムブレンド中に使用
できる着色剤の若干の代表例にはジアリーリドイエロー
１７、フタロシー・プル１５、ジアリーリドオレンジ１
３およびパームレッド２８（レッド４８；１）が含まれ
る。

目的に応じて５ＰＢＤ／ゴムブレンドを配合したのち、
これを目的の装飾アップリケに加工する。

これは、配合ブレンドを分出し、およびカレンダ掛げし
て連続シートとなし、次いでシートから目的とする形状
のアップリケを切取る。配合された５ＰＢＤ／ゴムブレ
ンドのシートは連続低温供給押出しにより、たとえば混
合部を備えた二軸スクリュー装置または単一スクリュー
押出様により行うこともできる。ストリップ、リング、
ロゴ、文字、または数字の形の装飾アップリケは射出成
形またはトランスファー成形によっても製造しうる。

本発明方法に用いられる、カレンダートフィルムから得
られた装飾アップリケは、普通は約０．２５〜約２．０
３ｍｍ　　約１０〜約８０ミル、０．０１０〜ｏ、ｏｓ
ｏインチ）の厚さをもつであろう。しかし材料を節約す
るために、普通は約０，３８〜約１．２７朋（約１５〜
約５０ミル）の厚さをもつアップリケが用いられる。こ
れは、これより厚い装飾アップリケを用いなくても普通
は満足すべき性能が得られるからである。カレンダー掛
げにより製造された文字、数字およびロゴは、普通は約
０７６〜約１．２７ｍｍ（約３０〜約５０ミル）の厚さ
をもつであろう。他方、約１．０２ｍｍ（約４０ミル）
以下の厚さをもつ装飾アップリケは一般に射出成形する
ことが困難である。このため、射出成形されたアップリ
ケは普通は少なくとも約１．５２ｍｍ　（約６０ミル）
の厚さをもってあろう。約０．７６ｍｍ　（約３０ミル
）以下の厚さをもつ５ＰＢＤ／コ゛ム成分ブレンドのシ
ートをカレンダー掛けすることには一般に何ら問題がな
い。このため、薄いアップリケは普通はカレンダー掛け
してシートとなし、これから目的の模様が切取られる。

射出成形により製造された白色サイドウオールリングは
一般に約１６５２〜約２．５４酎（約６０〜約１００ミ
ル）の厚さであり、好ましくは約１．７８〜約２０３朋
（約７０〜約８０ミル）の厚さである。

本発明を以下の具体例においてより詳細に記述する。本
発明を以下に含まれる特定の比較例におけるタイヤのサ
イドウオールに装飾アップリケを固着させるために用い
られる他の方法とも対比する。これらの例は本発明を説
明するためのものにすぎず、本発明の範囲または本発明
を実施しうる様式を限定するものとみなすべきではない
。特に指示しない限り、部およびチはすべて重量により
示される。

例　　　１゜ ５ＰＢＤ　５０重量％、クロロブチルゴム３０重量％、
天然ゴム１７．５重量％、およびＥＰＤＭゴム２．５重
量％（全ポリマーに対し）を含量する５ＰＢＤ／ゴムブ
レンドを、非生産および生産バッチにつき通常のバンバ
リー混合法により調製した。

この５ＰＢＤ／ゴムブレンドはプロセス油４．７５ｐｈ
ｒ、酸化防止剤１、Ｏｐｈｒ、ステアリン酸１．０ｐｈ
ｒ１クレー２７．５　ｐｈｒ、二酸化チタン３７．５ｐ
ｈｒ、青色顔料０．１７５　ｐｈｒ、酸化鉛亜５．０　
ｐｈｒ、イオウ１．２　ｐｈｒ、　　および促進剤１．
５４　ｐｈｒをも含有していた。本発明に従って用いた
５ＰＢＤが架橋性熱可塑性樹脂である点を留意されたい
。しかし５ＰＢＤはｐｈｒ　（ゴム１００部轟たりの部
）を考慮するに際してはゴムであると考えられる。

５ＰＢＤ／ゴムブレンドを混合および分出しして連続ス
トリップとなした。次いでストリップを射出成形装置中
で、厚さ約１．６５＋＋＋ｍ（６５ミル）の白色サイド
ウオールクォーターセグメントを得るために用いた。こ
の射出成形法は、温度制御されたバレル内で５ＰＥＤ／
ゴムブレンドを加熱すること、およびこの高温の５ＰＢ
Ｄ／ゴムブレンドをより低温の型内へ射出して５ＰＢＤ
を再結晶させることを伴う。成形後に、白色サイドウオ
ールクオターセグメントは寸法安定性であると思われ、
未硬化状態で剛性であった。製造された白色サイドウオ
ールクォーターセグメントはそれら自体の生粘着性がき
わめて小さく、相互に粘着しなかった。

白色サイドウオールセグメントの製造には７５トンのパ
ン・トーン（Ｖａｎ　Ｄｏｒｎ　）射出成形機を用いた
。−船釣な成形サイクルにおいて、オペレターは成形サ
イクルを開始させるクランプ／型領域に位置する安全ゲ
ートを閉じる。クランプは前方へ移動して型の各半分を
閉じ、型キヤビテイ内へのポリマーブレンドの高い注入
圧力に対向してこれらの型部分を閉じた状態に保つのに
十分な力（クランプトン数）を形成する。５ＰＢＤ／ゴ
ムブレンドは往復運動スクリューの前向きの動きにより
型キャビティに押込まれる。溶融物が冷却および硬化し
始める前に型キャビティを完全に充填するために、圧力
および注入速度は最初はきわめて高い。事実、圧力は１
．３７９　Ｘ　１０’パスカル（２０，０ＯＯｐｓｉ）
にも及ぶ可能性がある。型キャビティがほとんど充填さ
れたのち、型キャビティの最終充填（保持圧力）および
バッキングを行うために、圧力および充填速度を低下さ
せる。キャピテイスプルーゲートが固化した時点で注入
圧力を除く。

射出ユニット内のスクリューが同時に回転して、次のサ
イクルの射出のための−打ちを形成する。

これが行われる間に型キャビティに注入されていたＳ　
Ｐ　Ｂ　Ｄ／ゴムブレンドは冷却および固化している。

十分な冷却時間後にクランプ機構を解除し、型を解放し
、白色サイドウオールリングセグメントを取出す。次い
でゲートを閉じて、次のサイクルを開始する。

一般に採用される射出成形条件は下記のとおりである。

バレル温度　：２８５下（１４１℃） 型温度　　：１６０下（７１℃） 射出圧力　：　８．９６Ｘ１０７Ｐａ　（１３，０００
ｐｓｉ　）保持圧力　：　４．８３Ｘ　１０７た（７０
００ｐｓｊ）背圧　　　：３．４４Ｘ１０’Ｐａ（５０
ｐｓｉ）射出前進時間：２秒 保持圧力時間二８秒 型−打ち時間：３００秒 スクリュー速度：　４５　ｒｐｍ 型は２個のクォーターリングセグメントが同時に、単一
ゲート式コールドランナーシステムにより成形されるよ
うに設計されている。白色サイドウオールリングは、オ
ーバーラツプしたタブがガム素材またはラテックス接漸
剤により互いに接層された状態で、上記セグメントから
組立てられる。

製造された白色ザイドウオールリングを標準タイヤ用型
のはめ込み溝内に入れた。次いで標準黒色ウオールＰＩ
９５／７５Ｒ１４未硬化タイヤをタイヤ用型の収縮した
ブラダ−上へ乗せた。型を閉じ、ブラダ−を膨張させ、
これにより生（未硬化）タイヤを白色サイドウオールリ
ングと接触させた。次いで型温度１５７℃（３１５下）
、ブラダ−温度１７１℃（３４０下）、およびブラダ圧
力２．０７Ｘ１０６パスカル（３００ｐｓｉ　）により
タイヤを硬化させた。タイヤは１３２分間のサイクル時
間により硬化した。

次いでタイヤをタイヤ用型から取出した。この方法で１
７５個以上のタイヤを効果的に組立て、硬化させた。成
形されたタイヤはふくまれまたは離層のない望筐しい離
型性、白色サイドウオールの適切な配置および優れた付
着性を備えた優れた型表面細部を示した。

組立てたタイヤにつき一連の試験を行い、白色サイドウ
オールの性能および一体性を評価した。

タイヤは合衆国運輸省（１）ＯＴ）耐久性ＦＭＶ　Ｓ　
Ｓ−１０９に全および半タイヤ膨張圧において合格し、
白色サイドウオール欠陥の形跡は認められなかった。さ
らにＤＯＴ高速ＦＭＶＳＳ−１ｏ９試験を行い、白色サ
イドウオール欠陥の徴候は認められなかった。

これらのタイヤにつきさらに試験を行った。被験タイヤ
は白色サイドウオール離層および／または亀裂による破
損なしに、戸外弾性計（ＵＤＲ）においてｆＪ　６４４
０　Ｋｍ　　（４０００フィル）を越えた。被験タイヤ
に３００時間の全タイヤオゾン室試験を施したが（５０
ｐｐｈｍ（１億分率）の０３）、亀裂による破損の徴候
を示さなかった。

本発明方法により組立てたタイヤはいかなる方法におい
ても満足すべきであった。さらに、組立てられたタイヤ
は通常の白色サイドウオールタイヤより幾つかの点で優
れていた。たとえば本発明方法により組立てたタイヤは
標準白色ウオールタイヤより均質であった。たとえばそ
れらは左右のバランスがより良好であった。標準サイド
ウオル配合物を除くことにより、サイドウオール構造内
の配合材料が大幅に異なることによるモジュラス転移に
伴う問題も除かれる。標準白色ウオールタイヤの白色添
え継ぎ部が硬化に際して開き、その結果欠陥を生じる可
能性も除かれた。型の溝に対する白色サイドウオール材
料の不整合は白色ウオールタイヤを組立てるための通常
の方法において頻繁に遭遇する問題であるが、これも除
かれた。

例　　　２゜ ５ＰＢＤ５０重量％およびゴム５０重量％を含有するブ
レンドを調製した。使用した５ＰＥＤは１２３℃の融点
を有していた。ブレンドに用いたゴム成分はクロロブチ
ルゴム６０％、天然ゴム３５％、およびＥＰＤＭゴム５
％を含有していた。

調製されたブレンドは酸化防止剤約１　ｐｈｒ、二酸化
チタン（白色顔料）約１５　ｐｈｒ、ステアリン酸約０
．５　ｐｈｒ、　酸化亜鉛３．７５　ｐｈｒ、イオウ約
０．９ｐｈｒ１および促進剤約１．１６　ｐｈｒをも含
有していた。本発明に従って用いられるＳ　Ｐ　１３１
）は架橋性熱可塑性樹脂であり、ｐｈｒ　（ゴム１００
部当たりの部）の計算にに当たってはゴムである点を留
意すべきである。

５ＰＢＤ／ゴム組成物を分出しおよびカレンダー掛けし
て連続シートとなした。タイヤ型のはめ込み溝の曲率に
一致する曲率をもつ打抜機を用いた。

セグメントストリップを次いで互いに添え継ぎしてリン
グを形成し、これを標準タイヤ用型のはめ込み溝内に配
置した。次いで標準黒色ウオールＰ１９５／７５Ｒ１４
未硬化タイヤをタイヤ用型の膨張ブラダ−上に配置した
。型を閉じ、ブラダ−を膨張させ、これにより生タイヤ
を白色サイドウオールリングと接触させた。次いでタイ
ヤを型温度１５７℃（３１５下）、ブラダ−温度１７１
℃（３４０下）およびブラダ−圧力２．０７Ｘ１０’パ
スカル（３００ｐｓｉ　）で硬化させた。タイヤを１３
．２分間のサイクル時間で硬化させた。

次いでタイヤをタイヤ用型から取出した。さらに９個の
タイヤを同じ方法で組立て、効果的に硬化させた。製造
されたタイヤ上の白色サイドウオルは正確に配置され、
卓越した型細部および表面平滑性が得られた。白色５Ｐ
ＢＤ／ゴムブレンドが型のガス抜き孔に流入した。これ
は溶融流れを良好に示すものである。ふ（れまたは離層
なしに卓越した離型性が認められた。さらに、リングセ
グメント間の添え継ぎはほとんど見えなかった。

しかしこの種の添え継ぎは１個合成リング構造を作成す
ることによって容易に除かれる点を留意すべきである。

タイヤを型から抜出すことにより生じる分離がないので
、離型に際しての付層性も適切であった。

組立てたタイヤは全および半タイヤ膨張圧についてＧＯ
５合衆国運輸省（ＤＯＴ）耐久性試験を行われ、白色サ
イドウオール亀裂の形跡なしに合格した。被験タイヤは
３００時間の全タイヤオゾン室試験を破損の形跡なしに
終了した。被験タイヤはサイドウオール離層および／ま
たは亀裂による破損に関する戸外弾性計試験にも合格し
た。被験タイヤにつき、きわめて苛酷な縁石擦りきず試
験（ｃｕｒｂ　５ｃｕｆｆ　ｔｅｓｔ　）をも行った。

この試験ではタイヤの白色サイドウオールを摩耗性縁石
表面に抗して６１　ｍ　（２００フイート）走行させた
。

試験終了後にタイヤを検査し、白色サイドウオルリング
とタイヤの間に付着損傷のないことが明らかになった。

ただし若干の白色５ＰＢＤ／ゴム組成物が耗損して黒色
サイドウオールが露出した。

しかしこれはこの棟の苛酷な試験においては予想された
ものである。

本発明方法により組立てられたタイヤはあらゆる点で満
足すべきものであった。さらに組立てられたこれらのタ
イヤはあらゆる面で通常の白色サイドウオールタイヤよ
り優れていた。たとえば本発明方法により組立てられた
タイヤは標準白色ウオールタイヤより均質であった。標
準白色サイドウオール配合物を除（ことにより、サイド
ウオール構造内の配合材料が大幅に異なることによって
生じるモジュラス転移に伴う問題も除かれる。標準白色
ウオールタイヤの白色添え継ぎ部が硬化に際して開き、
その結果欠陥を生じる可能性も除かれた。性の溝に対す
る白色サイドウオール材料の不整合は通常の白色ウオー
ルタイヤ組立て法において頻繁に遭遇する問題であるが
、これも除かれた。

例　　３（比較例） 例１に記載の方法によりタイヤを組立てた。ただし白色
サイドウオールリングはブレンド中に５ＰＢＤを含有さ
せずに作成された。未硬化白色サイドウオールを簡単に
取扱うことが不可能であるため、この方法ではタイヤを
製造することができなかった。

例　　４（比較例） この例では例１に記載の方法によりタイヤを組立てた。

ただし白色サイドウオールリングは５ＰＥＤを含まない
ブレンドを用いて作成された。

比較例１に記載の問題を克服するために、白色サイドウ
オールリングを予備硬化させた。タイヤを組立てること
はできた。しかしこの方法により製造されたタイヤは縁
石擦りきず試験に不合格であった。これは予備硬化白色
サイドウオールリングとタイヤの間の付着性が不適当で
あったことによる。この例は装飾用タイヤサイドウオー
ルアップリケを予備硬化させるのは、付着性が不満足な
ものとなるため有効でないことを示す。装飾アップリケ
の作成に用いるブレンドに５ＰＢＤを含有させることに
より、アップリケをタイヤサイドウオールに固着させる
前に予備硬化させる必要性がな（なる。

例　　　５〜１３ ＳＰＢＤは型内に装入される白色サイドウオールリング
の取扱い性改良のために望筐しい特性を生ゴムに与える
。融点１１５℃、１２３℃または１４１℃の５ＰＢＤを
いかなる水準で添加した場合も、未加硫生地の粘着性の
低下、剛性の増大、および静的弾性率の増大が得られた
。この一連の実験においては、各種水準のＳ　Ｐ　Ｂ　
Ｄを、りＯＯブチルゴム６０％、天然ゴム３５％、およ
びＥＰＤＭゴム５％を含有するゴムブレンドとブレンド
した。調製された未硬化５ＰＤＩ）／ゴムブレンドの物
理的特性を第１表に示す。

第１２ 例 ＰＢＤ 融点２℃ ＰＢＤ 量２％ 引張り強さ” 伸び１％ １００％１ モジュラス ３００％１ モジュラス 】１５ １０．２　（１４５） ２４゜６（３５０） ３６．２　（５１５） ５７．７（８２０） ２７．４　（３９０） ５２．１（７４０） ８５．８（１２２０） ２８．８　（４１０） ５８．４（８３０） 〉９００ ５．３　　（７５） １９．３　（２７５） ２７．１（３８５） ４０．４（５７５） １９．７（２８０） ３３．０　（４７０） ５２．０　（７４０） ２１．８　（３１０） ４７．１（６７０） ７．４　（１０５） ２１．４（３０５） ３４．８（４９５） ４９．６　（７０５） ２６゜７（３８０） ４２．２　（６００） ６２．６　（８９０） ２８．１（４００） ５７．７　（８２０） ”　　ｋｇ／ｃｍ２（ボンド／　ｊ、２）例５は対照と
して行われ、５ＰＢＤを含まなかった。引張り強さおよ
び伸びはＡＳＴＭ　　Ｄ−４１２により測定された。こ
れから分かるように、５ＰＢＤをゴムブレンドに含有さ
せることによって高い生強度および剛性が、予備硬化の
必要なしに得られる。

調製された５ＰＢＤ／ゴムブレンドに次いで酸化防止剤
ＬＯｐｈｒ、ステアリン酸１．０ｐｈｒ、タレ２７、５
　ｐｈｒ、二酸化テクノ３７．５ｐｈｒ、青色顔料０．
１７５　ｐｈｒ、酸化亜鉛５．０ｐｈｒ、イオウ１．２
ｐｈｒ、および促進剤１．５４　ｐｈｒを配合した。調
製された生産用配合物を僕化させた。硬化した試料の物
理的特性を第■表に示す。

５ＰＢＤ改質配合物は引裂き抵抗、強度および静的弾性
率の増大のみならず、耐摩耗性の改善、ならびに黒色サ
イドウオール配合物への付着性の向上を示した。硬化し
た５ＰＢＤ改質配合物は白色サイドウオール用として優
れた物理的特性を示した。

５ＰＢＤ配合物は通常のバンバリーミギサミル、カレン
ダー掛は装置および射出成形機により加工することがで
きる。しかし５ＰＢＤの融点範囲に応じて、より高い処
理温度が要求される。

このため、スコーチ時間の延長が有益である。従って５
ＰＢＤ　／ゴムブレンドに用いる硬化系は、通常の白色
サイドウオールの硬化性能に調和するように調整すべき
である。さもなければ硬化サイクルの終了時にタイヤを
型から取出す際に離層および／またはふくれを生じる可
能性がある。調製された生産用配合物のモンサント＝化
性を第■表に示す。

モンサント硬化レオメータ−は１５０℃（３０２″Ｆ）
、１度の弧、および１００サイクル毎分（ｃＰＬ）で６
０分の試験期間中操作された。第■表に挙げた配合物中
に用いた硬化パッケージは、配合物への５ＰＢＤの添加
を反映すべく調整された。

５ＰＢＤは充填用添加物としてではなく、架橋性ポリマ
ーとして扱われた。５ＰＢＩ）／ゴム配合物は通常のタ
イヤの黒色サイドウオールに用いられる標準白色サイド
ウオール配合物のものと本質的に等しい硬化時間をもつ
べきである。

例　　　１４゜ この処理においては、サイドウオール上に装飾アップリ
ケを有するタイヤを製造した。この処理には、タイヤの
サイドウオールにグツドイヤーウィング７７ト（Ｇｏｏ
ｄｙｅａｒ’ｓ　Ｗｉｎｇｆｏｏｔ　、登録商標）の模
様を施した。

グツドイヤーロゴのための実験用打抜型（５ｔｔｒｅｌ
ｒｕｌｅ　ｃｌｉｃｋｉｎｇ　ｄｉｅ　）を作成した。

簡略化のためウィング７ツトの模様を省略した。ロゴ中
の文字は高さ約２．０　ｃｍ　（約０．８インチ〕であ
った。

ロゴの作成に用いた５ＰＢＤ／ゴム配合物は下記のもの
を混合することにより調製された。５ＰＢＤ（融点１４
１℃をもつ）５０部、ハロブチルゴム３０部、天然ゴム
１７．５部、ＥＰＤＭゴム２．５部、酸化防止剤１部、
加工助剤（油およびろ５）４．７５部、クレー２７，５
部、二酸化チタン３７．５部、青色顔料０．１７５部、
酸化亜鉛３．７５部、イオウ０．９０部、−次促進剤１
．１５部、および二次促進剤０．３０部。これらのＳ　
Ｐ　Ｂ　Ｄ／ゴムブレンドは非生産用および生産用配合
物のための標準的バンバリー混合法により調製された。

これらのブレンドを分出しして連続シート状にした。た
だしこの種のシートはカレンダー掛けによっても製造で
きる。

分出し操作に用いた温度は、ブレンドに用いた５ＰＢＤ
の融点および量のため、普通必要とされる温度より若干
高かった。これらのシートから適宜な打抜き型によりロ
ゴを打抜いた。作成されたロゴは約０．７６　ｍｍ　（
約３０ミル）の主要厚さを有していた。文字を打抜いた
のち、スクラップ素材を除去し、文字を通常のゴム素材
（約０．７６　ｍｙ（３０ミル）の厚さをもつ）に接触
により転移させた。使用するゴム素材は汚染防止用配合
物としても作用しうるバッキング素材として適切な特性
を与えるべく柔軟かつ粘着性でなければならない。

タイヤを組立てる前にこの装飾アップリケをタイヤサイ
ドウオール配合物に施した。他の例では、装飾アップリ
ケを整形前の生タイヤに、もしくは整形後の生タイヤに
、またはタイヤ挿入前のタイヤ型内にアップリケを配置
することにより施された。

生タイヤを標準法により硬化させた。組立てられたタイ
ヤ上の装飾模様は硬化後に明瞭さを維持し、最小限のゆ
がみを伴ったにすぎない。ロゴを未整形タイヤ上に配置
した場合、文字は整形に際して好ましい丸みを帝び、バ
ッキング素材に粘着保持された。ロゴをタイヤ用型内に
配置した場合、すなわち整形された生タイヤに施した場
合、得られるロゴはゴム内へ直接に成形され、ゆがみは
と（わずかであった。タイヤ成形に基づいて文字の鮮明
度に関する最良の結果は、融点１４１℃の５ＰＢＤ　５
０％を含有する配合物について得られた。融点１２３℃
の５ＰＢＤを用いて作成されたロゴは流れおよびゆがみ
を生じる傾向がより強かったが、これらも受容できると
思われた。

組立てられた中型トラック用ラジアルタイヤを耐オゾン
性およびビード領域耐久性につき試験した。オゾン室で
３００時間の試験後に、ロゴは若干の亀裂を示したが、
タイヤサイドウオールにつき経験されたものより劣悪で
はなかった。ロゴにつき縁の剥離は起こらなかった。融
点１４１℃の５ＰＢＤを用いて作成されたロゴは融点１
２３℃の５ＰＢＤを用いて作成されたロゴの場合よりわ
ずかに多い亀裂を示したが、拒否すべきであるとは考え
られなかった。この方法により組立てられたトラック用
タイヤは約１７７００　ｋｍ（１１，０００マイル）の
ビードアウト耐久性試験を完了した。

ロゴは被験タイヤの下部サイドウオール、中央サイドウ
オールおよび上部サイドウオール上に配置された。融点
１２３℃または１４１℃の５ＰＢＤを用いて調製された
配合物については、サイドウオールの位置に関係な（ロ
ゴの亀裂は見られなかった。これらの試験結果に基づけ
ば、トランク用タイヤを配置するのにより好ましい位置
は砂利ガード溝付近の上部サイドウオール上である。ロ
ゴは隅などの臨界領域では流線形であり、丸みを帯びて
いるべきであることも認められた。

本発明を説明するために特定の代表的な例および詳細を
示したが、本発明の範囲から逸脱することなく各種の変
更および修正をなしうろことは当業者には明らかであろ
う。

代 理 人

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、外周トレツド、その支持カーカス、間隔を置いた２
   個のビード、およびこれらのビードを連結する２個のゴ
   ム製サイドウォールからなり；少なくとも一方のサイド
   ウォール上に装飾模様があり；該装飾模様は約１００〜
   約１６０℃の融点を有するシンジオタクチツク１，２−
   ポリブタジエン約２５〜約７５重量％、および該シンジ
   オタクチツク１，２−ポリブタジエンと同時硬化した少
   なくとも１種のポリジエンゴム約２５〜約７５重量％、
   ならびに少なくとも１種の顔料または着色剤からなる、
   サイドウォール上に装飾模様を有する空気入りタイヤ。 ２、（ａ）未硬化タイヤのサイドウォール上に装飾模様
   を施し、そして（ｂ）タイヤを硬化させることよりなり
   ；該装飾模様は約１００〜約１６０℃の融点を有するシ
   ンジオタクチツク１，２−ポリブタジエン約２５〜約７
   ５重量％、および該シンジオタクチツク１，２−ポリブ
   タジエンと同時硬化しうる少なくとも１種のポリジエン
   ゴム約２５〜約７５重量％、少なくとも１種の顔料また
   は着色剤、イオウ、ならびに酸化亜鉛からなる、サイド
   ウォール上に装飾模様を有する空気入りゴムタイヤの製
   法。 ３、装飾アップリケ用材料として約１００〜約１６０℃
   の融点を有するシンジオタクチツク１，２−ポリブタジ
   エンおよび該シンジオタクチツク１，２−ポリブタジエ
   ンと同時硬化しうる少なくとも１種のゴムのブレンドを
   使用し；該ブレンドはブレンド中のポリマーの全量に対
   し約２５〜約７５重量％のシンジオタクチツク１，２−
   ポリブタジエンおよび約２５〜約７５重量％のゴムを含
   有し、かつ該ブレンドはさらに少なくとも１種の顔料ま
   たは着色剤を含む点において改良された、少なくとも一
   方のサイドウォール上に装飾アップリケを有する空気入
   りタイヤ。 ４、ゴムがシス−１，４−ポリブタジエンである、請求
   項第３項に記載の空気入りタイヤ。 ５、ゴムがスチレン−ブタジエンゴムである、請求項第
   ３項に記載の空気入りタイヤ。 ６、ゴムが天然ゴムまたは合成ポリイソプレンである、
   請求項第３項に記載の空気入りタイヤ。 ７、ゴムがハロブチルゴム、天然ゴム、およびＥＰＤＭ
   ゴムのブレンドである、請求項第３項に記載の空気入り
   タイヤ。 ８、ハロブチルゴムがクロロブチルゴムである、請求項
   第７項に記載の空気入りタイヤ。 ９、ゴムがクロロブチルゴム約３０〜約８０重量％、天
   然ゴム約１５〜約５５重量％、およびＥＰＤＭゴム約２
   〜約１０重量％からなる、請求項第８項に記載の空気入
   りタイヤ。 １０、ブレンドがシンジオクタチック１，２−ポリブタ
   ジエンを約３３〜約６７重量％含む、請求項第９項に記
   載の空気入りタイヤ。 １１、ゴムがクロロブチルゴム約５５〜６５重量％、天
   然ゴム約２５〜約４５重量％、およびＥＰＤＭゴム約３
   〜約７重量％からなる、請求項第１０項に記載の空気入
   りタイヤ。 １２、ブレンドがシンジオタクチツク１，２−ポリブタ
   ジエンを約４５〜約５５重量％含む、請求項第１１項に
   記載の空気入りタイヤ。 １３、シンジオタクチツク１，２−ポリブタジエンの融
   点が約１００〜約１６０℃である、請求項第１２項に記
   載の空気入りタイヤ。 １４、シンジオタクチツク１，２−ポリブタジエンの融
   点が約１２０〜約１６０℃である、請求項第１２項に記
   載の空気入りタイヤ。 １５、顔料または着色剤が二酸化チタンである、請求項
   第１２項に記載の空気入りタイヤ。 １６、着色剤がジアリーリド・イエロー１７、フタロシ
   ー・ブルー１５、ジアリーリド・オレンジ１３、および
   パーム・レッド２８よりなる群から選ばれる、請求項第
   １２項に記載の空気入りタイヤ。 １７、装飾模様が、未硬化タイヤを型に挿入する前に型
   内に配置される、請求項第２項に記載の方法。 １８、装飾模様がタイヤのサイドウォールと同時硬化さ
   れる、請求項第１７項に記載の方法。 １９、シンジオタクチツク１，２−ポリブタジエンの融
   点が約１０５〜約１５０℃である、請求項第１２項に記
   載の空気入りタイヤ。