JPH02147127A - アルミニウム管周壁への膨出部形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、アルミニウム管の周壁に３以上の膨出部を
１直線状に形成する方法に関する。

この明細書において、「アルミニウム」という語には、
純アルミニウムの他にアルミニウム合金を含むものとす
る。

従来の技術 たとえば、自動車用吸気マニホルドとして、第２図に示
すように、一端が開口するとともに他端が蓋によって閉
鎖され、かつ周壁に複数の孔（２）が形成されるととも
に６孔（２）の周囲に分岐管接続用筒状外方突出部（３
）が一体向１゛こ設けられたアルミニウム押出型材製主
管（１）と、各一端が外方突出部（３）に嵌め合せ状態
で接続された複数のアルミニウム展伸材製分岐管（４）
とを備えたものが考えられている。このマニホルドにお
いて、主管（１）の製造を次のようにして行うことが考
えられている。すなわち、アルミニウム押出型材製管（
５）の周壁に３以上の筒状膨出部（６）を、１直線状に
並ぶように形成した後（第３図参照）、各筒状膨出部（
６）の先端閉鎖壁（７）に孔をあけ、ついでバーリング
加工により上記先端閉鎖壁（７）における孔の周囲の部
分を外方に曲げるとともにその先端部を拡管して、分岐
管接続用筒状外方突出部（３）を形成するとともに、孔
（２）を形成する。

発明が解決しようとする課題 しかしながら、上記主管（１）を製造するための膨出部
（８）付きアルミニウム管（５）の場合には、各膨出部
（６）の高さをアルミニウム管（５）の外径の１４％以
上にする必要があり、アルミニウム管（５）の周壁に、
このような筒状膨出部（６）を３以上の１直線状に並ぶ
ように形成することは、１度のバルジ加工ではできなか
った。

なぜならば、加工度が大きくなって膨出部（６）に破断
が生じるからである。

この発明の目的は、上記問題を解決したアルミニウム管
周壁への膨出部形成方法を提供することにある。

課題を解決するための手段 この発明によるアルミニウム管周壁への膨出部形成方法
は、アルミニウム管の周壁に３以上の膨出部をＩＬ［Ｉ
線状に形成する方法であって、バルジ加工によって管の
長さの中央部の１または２の膨出部を形成した後、バル
ジ加工によって前工程で形成した膨出部の両側にそれぞ
れ１つずつの膨出部を形成する工程を１または２以上繰
り返して実施し、全ての膨出部を形成することを特徴と
するものである。

上記において、膨出部の数が奇数の場合には、バルジ加
工によってｋつの膨出部を形成した後、バルジ加工によ
って前工程で形成した膨出部の両側にそれぞれ１つずつ
の膨出部を形成する工程を１または２以上繰り返して実
施し、全ての膨出部を形成する。また、膨出部の数が偶
数の場合には、バルジ加工によって２つの膨出部を形成
した後、バルジ加工によって前工程で形成した膨出部の
両側にそれぞれ１つずつの膨出部を形成する工程を１ま
たは２以上繰り返して実施し、全ての膨出部を形成する
。

上記方法においては、各工程間で中間焼鈍を施さなくて
も所定高さの膨出部を、破断が生じることなく形成する
ことができるが、各工程間で中間焼鈍を施してもよい。

作　　　用 この発明の方法によれば、各工程ごとにアルミニウム管
が縮むとともに管壁の肉厚が減少し、加工素材が膨出部
に流れる。

実　　施　　例 以下、この発明の実施例を、比較例とともに示す。この
実施例および比較例は、吸気マニホルドの主管を製造す
るのに用いられる、第３図に示すような４つの膨出部付
きアルミニウム管を形成するものである。

実施例 全長３６０■、外径６０ｍａ＋、肉厚２．５ｍｍである
ＪＩＳＡ６０６３合金製押出管をつくった。

ついで、このアルミニウム管（５）にバルジ加工を施し
て、管（５）の長さの中央部に、第１図に示すように、
２つの管状膨出部（Ｇ）をピッチ５９■で１直線状に並
ぶように形成した。このときの管（５）の長さは、４つ
の膨出部が形成された最終成形品よりも若干長くなって
いる。また、管（５）の中心軸（０）から膨出部（６）
の先端までの距離（ｗ）および膨出部（６）の直径は、
最終成形品と等しくなっている。その後、さらにバルジ
加工を施して前工程で形成した膨出部（６）の両側にそ
れぞれ１つずつの膨出部（６）を形成した（第２図参照
）。膨出部（６）付き管（５）の全長（１，）は３２０
■、外径（Ｄ）６０ｍｍ、中心軸（０）から膨出部（６
）の先端までの距離（ｗ）は５２ａｌｌ、膨出部（６）
の直径は３５ｍｍであった。そして、容管（５）の膨出
部（６）に破断が生じているかどうかを調べたところ、
いずれの膨出部（６）においても破断は認められなかっ
た。

比較例１ 全長３６０膳量、外径６０　ｍｍ、肉厚２．５■である
ＪＩＳＡ６０６３合金製押出管をつくった。

ついで、このアルミニウム管にバルジ加工を施し、管の
周壁に、４つの管状膨出部をピッチ５９■で１直線状に
並ぶように形成した。そして、膨出部の状態を調べると
ともに、膨出部に破断が生じているかどうかを調べた。

その結果、両端の膨出部の中心軸から先端までの距離は
５２Ｉａｌとなっていたが、中央の２つの膨出部では上
記距離は５２ＩＩＩＩ１１には達していなかった。さら
に、両端の膨出部において破断が認められた。

比較例２ 全長３６０１Ｂ１１％外径６０ｍａ＋、肉厚２．５−一
であるＪＩＳＡ６０６３合金製押出管をつくった。

ついで、このアルミニウム管（５）に１次バルジ加工を
施して、管（５）の周壁に、第４図に示すように、膨出
高さが最終膨出高さの約半分である膨出部（ＯＡ）を４
つ形成した。その後、２次バルジ加工を施して、各膨出
部（（ＩＡ）の高さ、を高くした。そして、膨出部の状
態を調べるとともに、膨出部に破断が生じているかどう
かを調べた。

その結果、両端の膨出部の中心軸から先端までの距離は
５２ａ＋ａとなっていたが、中央の２つの膨出部では上
記距離は５２ｍｍには達していなかった。さらに、両端
の膨出部において破断が認められた。

上記においては、この発明による方法が、吸気マニホル
ドの主管に分岐管接続用筒状外方突出部を形成するのに
適用されているが、これに限るものではなく、その他に
もたとえば燃料バイブの周壁に分岐管接続用筒状外方突
出部を形成する場合にも適用可能である。

発明の効果 この発明によれば、アルミニウム管にバルジ加工を施し
てその周壁に３以上の膨出部を１直線状に並ぶように形
成した場合に、各工程ごとに、形成する膨出部よりも外
端側の加工素材が該膨出部に流れるので、膨出部が破断
することはない。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例を示し、アルミニウム管の周
壁に２つの膨出部を形成した状態の側面図、第２図は吸
気マニホルドの構成を示す一部切欠き側面図、第３図は
アルミニウム管から吸気マニホルドの主管を製造する途
中の膨出部付き管を示す一部切欠き側面図、第４図は比
較例２を示し、アルミニウム管の周壁に最終高さよりも
低い４つの膨出部を形成した状態の側面図である。 （５）・・・アルミニウム管、（６）・・・膨出部第１
図 第４図 第８図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. アルミニウム管の周壁に３以上の膨出部を１直線状に形
   成する方法であって、バルジ加工によって管の長さの中
   央部に１または２の膨出部を形成した後、前工程で形成
   した膨出部の両側に、バルジ加工によってそれぞれ１つ
   ずつの膨出部を形成する工程を１回または２回以上繰り
   返して実施し、全ての膨出部を形成することを特徴とす
   るアルミニウム管周壁への膨出部形成方法。