JPH02136371A - 表皮付きウレタンハンドルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、割型を使用してウレタンハンドルを製造する
方法に関し、さらに詳しくは、各型のキャビティ面に表
皮用ウレタン材料を塗布して表皮塗膜を形成後、型閉じ
をして、該表皮塗膜の内側にコア用ポリウレタン材料を
注入し、キュア後、成形品を脱型して表皮付きウレタン
ハンドルを製造する方法に関する。

本明細書で配合単位であるｒ部」は、特にことわらない
限り「重量部」を意味する。

〈従来の技術〉 ウレタンハンドルは、通常、上下−組の割型を使用して
成形する。

ウレタンは、−１２的に、光（主として紫外線）熱によ
り変色（黄変）しやすい。ところが、ハンドルは、外観
品質が重んじられ、変色は望ましくない。

このため、ポリイソシアネート成分として無黄変タイプ
のものを使用する無黄変ウレタン材料で、インテグラル
スキンフオーム成形することも考えられるが、無黄変ウ
レタン材料は、汎用のウレタン材料に比して格段に高価
である。

そこで、上下で一組の割型の各キャビティ面に表皮用ウ
レタン材料を塗布して表皮を形成（いわゆるモールドコ
ート）後、金属芯金を金型にセットして型閉じを行ない
、該型閉じ状態で、表皮の内側にコア用ウレタンフオー
ム材料を注入し、キュア後、成形品を脱型して、ハンド
ルを製造していた（実公昭５３−２５０７６号公報参照
）。

ここで、上記モールドコートとは、耐光性の良好なウレ
タン塗料を汎用スプレーガンでスプレー塗布して、薄膜
のウレタン表皮を形成する方法である。

〈発明が解決しようつとする課題〉 しかし、」二元製造方法で成形したウレタンハンドルは
、下記のような問題点を生じた。

ウレタン塗膜を３０μｍ以上にしないと、紫外線がこの
表皮を透過して内部のウレタンフオームを劣化を促進さ
せる。そして、該劣化に伴ない発生ずるウレタンフオー
ム表面のクラック・変色が薄肉の表皮を透かして外観に
悪影響を与える。

これらを解決するために、表皮を厚肉にすることが考え
られる。

しかし、表皮を３０μｍ以上の厚肉にする方法は、ウレ
タン塗料の型内でのタレを防止するために、何度（通常
；３〜５回）もの重ね塗りを必要とし、多く工数を要す
る。また、表皮を厚肉にして成形したウレタンハンドル
は、表皮接合線（分割線：ＰＬ）が目立ち（意匠上望ま
しくない。）、さらには、バリ発生箇所が多くなる（ハ
リ取り作業をに多くの工数を必要とする。）。

すなわち、モールドコートには時間を要するため、ウレ
タン塗膜がコア用材料注入の影響を受けない程度にキュ
アが進行しており、コア用ウレタン材料注入時に表皮材
料が注入圧で流動することはないが、表皮塗膜接合面に
おいては、相互が融合しない程度に硬化が進行している
ため、表皮の接合面相互の境界部に目立つ接合線（ＰＬ
）が発生するのが避けられず、さらには、コア材料注入
時、表皮の厚さバラツキからその表皮接合面（ＰＬ）に
発生する隙間からコア材料が流出してバリが発生ずるこ
とがある。

本発明は、上記各問題点を一挙に解決することのできる
表皮付きウレタンハンドルの製造方法を提供することを
目的とする。

〈課題を解決するための手段〉 本発明の表皮付きウレタンハンドルの製造方法は、上記
課題を、下記構成により解決するものである。

割型を使用してウレタンハンドルを製造するに際し、各
型のキャビティ面に表皮用ウレタン材料を塗布して表皮
塗膜を形成後、型閉じ状態で、コア用材料注入の影響を
受けない程度にキュアが進行した前記表皮塗膜の内側に
コア用ウレタン材料を注入し、該コア用ウレタン材料の
キュア後、成形量を脱型して表皮付きウレタンハンドル
を製造する方法において、 前記表皮塗膜の形成を、非黄変性で高反応性の液タイプ
ウレタン材料を二液吹き付け用エアレスガンを使用して
塗布することにより行なうとともに、 前記表皮塗膜の形成をキャビティ分割線を超えて施し、 前記型閉じを、前記表皮用ウレタン材料がキュア前に行
なって、該型閉じ時、前記表皮のバリ切りを行なうとと
もに前記表皮塗膜接合面相互を融合させる、 ことを特徴とする。

〈実施の態様〉 以下、本発明のウレタンハンドルの製造方法を区側に基
づいて詳細に説明する。

（１）区側のような、上・下型１．３で一組の割型を用
意する。このとき、上型１、下型３の各キャビティのパ
ーティングラインに沿う分割面（割型面）のランド幅す
は、後述のバリ切りの見地からできるだけ狭幅（通常２
〜５　ｍｍ）なものが望ましい。上下冬型のキャビティ
面１ａ、３ａには、離型剤をスプレー２１等により塗布
しておく（第１図Ａ）。

（２）次に、表皮用ウレタン材料を上下型のキャビティ
面１ａ、３ａに塗布して表皮塗膜を形成する。（第１図
Ｂ）。

このとき、表皮塗膜の形成は、非黄変性で高反応性の二
液タイプウレタン材料を二液吹き付け用エアレスガンを
使用して塗布することにより行なうとともに、表皮型Ｉ
ｌ！１１はキャビティ分割線りを超えて形成する。

上記エアレスガンとは、吐出直前にウレタニ液をガン内
で混合でき、高粘度状態の該混合材料を噴霧できるもの
であって、具体的には、ランズバーグ社製の゛プロブラ
ースプレーシステム″を挙げることができる。ここで、
表皮材料として、高反応性のものを使用し、かつ、高粘
度の混合材料を噴霧できるガンを使用するため、−回の
塗布で均一（タレのない）で厚膜（通常；　　０．１ｍ
ｍ以上）の表皮塗膜を形成可能となる。この表皮塗膜の
唄厚は、所要物性に応じて、　０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ
とするが、ハンドルの実用耐摩耗性を考慮した場合、０
．３ｍｍ以上が望ましい。

上記ウレタン材料を非黄変性とするには、イソシアネー
ト成分として、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネー
ト（水添ＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰ
ＤＩ）、ヘキサメチレンンジイソシアネート等のモノマ
ー又はそれらの重合物、アダクトポリマー、プレポリマ
ーなど非芳香族系のものを使用する処方とする。

また、ウレタン材料を高反応性とするには、活性水素成
分中に添加する触媒（ｅｘ、　　トリエチレンジアミン
）量をふやしたり、また、活性水素成分として、反応性
の高い高分子量ポリアミンを使用する処方とする。

表皮用ウレタン材料の具体例（１）〜（３）を下記に示
す。なお、（１）はポリオールを、（２）はポリアミン
を、（３）はポリオール／ポリアミンを、それぞれ活性
水素成分とするものである。ここで記号ｒ　Ｍ　Ｊは平
均分子量を示す。

ウレタン材料配合処方（１） （活性水素成分） 三官能ポリエーテルポリオール （Ｍ　＝　４０００） 三官能ポリエーテルポリオール （Ｍ　＝　５０００） ジエチレングリコール トリエチレンジアミン（３３零） 着色ペースト （イソシアネート成分） ｒ　ｐ　Ｄ　Ｉ　（ＮＧＯ−２６君） ５０部 ５０部 １８部 ４部 ５部 ５６部 ウレタン材料配合処方（２） （活性水素成分） 三官能ポリアミン （Ｍ　＝　５０００） １．４−ブタンジオール ジブチル錫ジラウレート １００部 １０部 １部 着色ペースト （イソシアネート成分） ＨＭ　Ｄ　Ｉ　（ＮＧＯ−２０９６） ５部 ６２部 ウレタン材料配合処方（３） （活性水素成分） 三官能ポリアミン（Ｍ　＝　５０００）三官能ポリエー
テルポリオール （Ｍ　＝　４０００） 三官能ポリエーテルポリオール （Ｍ　＝　６０００） １．４−ブタンジオール ジブチル錫ジラウレート 着色ペースト （イソシアネート成分） ＨＭ　Ｄ　Ｉ　（ＮＧＯ９６−２０り ８０部 １０部 １０部 １０部 １部 ５部 ６２部 上記材料を使用したときのモールドコート条件を下記に
示す。

モールドコート条件 材料温度　　　　　　　　　　４５℃ 吹きイ」け圧力　　　　　　１００　ｋｇ／ｃｍ２吐出
量　　　　　　　　　１０　ｇ　／　ｓ金型温度　　　
　　　　　　　５５℃ スプレー塗布時間　　　　　　２０ｓ （３）次に、キャビティＣ中央部に接着剤で処理した芯
金をセットし、型閉じを行なう（上記塗布完了後約１０
Ｓ以内）。この型閉じは、上記表皮用ウレタン材料がキ
ュア前に、すなわち型閉じ時、表皮塗膜が融合可能な未
硬化状態で行なって、型閉じ時、同時に前記表皮のバリ
切りを行なうとともに、前記表皮接合面相互を融合させ
る（第１図Ｃ）。

（４）該型閉じ後、表皮塗膜のキュアがコア用材料注入
の影響を受ない程度に進行した時点（例えば、塗装完了
時点から１分前後経過後）で、表皮塗膜の内側にコア用
ウレタンフオーム材料１５を注入しく第１図Ｄ）、注入
材料がキュア後（例えば、注入完了時点から２分前後経
過後）、成形品Ｍを脱型する（第１図Ｅ）。このとき、
第２図に示すようにスポーク部又はリング部の一部から
フィルムゲート１７を介して行なう。

ここで使用するウレタンフオーム材料は無黄変タイプで
ある必要はなく、また、インテグラルフオーム仕様であ
る必要はなく、発泡密度を下げることが可能となる（ハ
ンドルの軽量化が可能となる）。

ウレタンフオーム材料の一例及びその注入成形条件を下
記に示す。

コア用ウレタンフオーム用材料 （活性水素成分） ポリエーテルポリオール　１００部 （Ｍ＝５０００） ジエチレングリコール　　　１８部 トリエチレンジアミン（３３Ｕ　　２部フロン１１３　
　　　　　　５部 （イソシアネート成分） ＭＤＩ系ＣＮＣ０−２０９６）４４部 江ノり友五口１件 材料温度　：ＯＨ成分　　　　３０℃ ：　ＮＣＯ成分　　　３０℃ 吐出圧力　・ＯＨ成分　　１００　ｋｇ／ｃｍ２ＮＣＯ
成分　　８０ｋｇ／Ｃｍ２ 吐出量　　　　　　　　１５０　ｇ　／　ｓ金型温度　
　　　　　　　　　５５℃ 注入時間　　　　　　　　　　２０ｓ キュア時間　　　　　　　　　２　　ｍｉｎ上記におい
て、割型は、上下二分割のものを例に採ったが、左右二
分割でもよく、さらには、三分割、四分割でも本発明の
方法は通用できる。

〈発明の作用・効果〉 本発明のウレタンハンドルの製造方法は、割型を使用し
てウレタンハンドルを製造するに際し、冬型のキャビテ
ィ面に表皮用ウレタン材料を塗布して表皮塗膜を形成後
、型閉じ状態で、コア用材料注入の影響を受けない程度
にキュアが進行した前記表皮塗膜の内側にコア用ウレタ
ン材料を注入し、該コア用ウレタン材料のキュア後、成
形品を脱型して表皮付きウレタンハンドルを製造する方
法において、表皮塗膜の形成を、非黄変性で高反応性の
二液タイプウレタン材料を二液吹き付け用エアレスガン
を使用して塗布することにより行なうとともに、表皮塗
膜の形成をキャビティ分割線を超えて施し、型閉じを、
表皮用ウレタン材料がキュア前に行なって、該型閉じ時
、前記表皮のバリ切りを行なうとともに前記表皮塗膜接
合面相互を融合させることを特徴とする構成であるので
、下記のような作用効果を奏する。

（ａ）表皮材料として、非黄変性で、高反応性のものを
使用し、かつ、高粘度の混合材料を噴露できるガンを使
用するため、−回の塗布で、均一（タレのない）で厚膜
（通常；　　０．１ｍｍ以上）のかつ耐光性の良好な表
皮塗膜を形成可能となる。従って、従来の如く、厚膜の
表皮塗膜をを形成するの多大の工数を要しない。また、
紫外線が表皮を透過してコアフオームの劣化を促進させ
ることなく、ハンドルの外観品質も長期間良好に保持可
能となる。

（ｂ）表皮用ウレタン材料がキュア前の状態で型閉じを
行なって、その際同時に、バリ切りを行なうとともに、
表皮接合面相互を融合させることにより、目立つ分割線
が発生せず、また、コア材料注入時、コア材料か表皮相
互の接合面から流出することがない。従って、それに基
づくバリ発生がなく、結果的に、バリ取り作業工数の低
減できる１１・・・表皮（塗膜）、 １３・・・芯金、 １５・・・コア用注入材料、 Ｌ・・・キャビティ分割線。

特　　許　　出　　願 人 豊田合成株式会社 ちなみに、上記実施例で、上記具体例的に記載した材料
（表皮材料・（１））及び条件で、ウレタンハンドルを
製造したが、その成形品は、分割線は目立たないもので
あった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の製造方法の各工程を示す概略断面図、 第２図は本発明の製造方法でコア用ウレタン材料を注入
する際のゲート構造を示す側面断面図と平面断面図であ
る。 １・・・上型（割型の一方）、 ３・・・下型（割型の他方）、 第 図Ｃ 第 図Ｅ 第 図Ａ 第 図り 第 図８

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 割型を使用してウレタンハンドルを製造するに際し、各
   型のキャビティ面に表皮用ウレタン材料を塗布して表皮
   塗膜を形成後、型閉じ状態で、コア用材料注入の影響を
   受けない程度にキユアが進行した前記表皮塗膜の内側に
   コア用ウレタン材料を注入し、該コア用ウレタン材料の
   キユア後、成形品を脱型して表皮付きウレタンハンドル
   を製造する方法において、 前記表皮塗膜の形成を、非黄変性で高反応性の二液タイ
   プウレタン材料を二液吹き付け用エアレスガンを使用し
   て塗布することにより行なうとともに、 前記表皮塗膜の形成をキャビティ分割線を超えて施し、 前記型閉じを、前記表皮用ウレタン材料がキユア前に行
   なつて、該型閉じ時、前記表皮のバリ切りを行なうとと
   もに前記表皮塗膜接合面相互を融合させる、 ことを特徴とする表皮付きウレタンハンドルの製造方法
   。