JPH02133682A

JPH02133682A - 合成皮革およびその製造方法

Info

Publication number: JPH02133682A
Application number: JP28610688A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Sato; 弘幸佐藤; Toru Hayashi; 亨林
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 1988-11-11
Filing date: 1988-11-11
Publication date: 1990-05-22

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本願発明は湿式製法によって製造された合成皮革ならび
にその製造方法の改善に関するものである。

（従来の技術）湿式製法による合成皮革は非常にソフトで皮革感がある
ため、靴の胛材として用いられており、従来の湿式製法
による合成皮革の製造は以下の■または■のいずれかの
方法で行われていた。

■　ポリウレタンを溶かしたＤＭＦ　（デイメチルホル
ムアミド）溶液のような湿式配合液に両面起毛布を浸漬
した後にマングルロールで上記配合液を絞り出し、凝固
、洗浄を経て起毛布のポリウレタン湿式含浸布を作成し
た後に、起毛の多い面にバーコーターを用いて上記湿式
配合液を塗布して湿式スポンジ層を形成し、凝固、洗浄
を経て乾燥させて合成皮革が製造されていた。

■　両面起毛布の起毛の少ない面にグラビヤロールを用
いてポリウレタンのＤＭＦ溶液のような湿式配合液を塗
布した後に凝固、洗浄を経て、次に配合液を絞り出して
起毛布のポリウレタン湿式含浸布を作成した後に、起毛
の多い面に上記■と同様な方法でスポンジ層を形成して
、凝固・洗浄を経て乾燥させて合成皮革が製造されてい
た。

（発明が解決しようとする課題）上記した従来技術において、スポンジ層の基布側は基布
にポリウレタンを含浸しているため表面に比べてＤＭＦ
　（溶剤）の抜ける速度が遅いからＤＭＦがスポンジ中
に残存するので一旦形成したセルが相互に溶着してセル
が巨大化する。その結果、作成された胛材を表裏から引
っ張った時に、巨大化したセルが一番先に剥離するから
眉間強度の低い合成皮革しか得られない。

従って、湿式製法によって得られた合成皮革は層間強度
をあまり必要としないケミカルシユーズやかばん用に使
われ、強度の必要なカジュアルおよびスポーツ用胛材向
けには使用できなかった。

上記に鑑み本発明は、湿式製法によって、ソフトで皮革
惑に冨むと共に層間強度の優れた合成皮革およびその製
造方法を提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段）上記課題を解決するために本発明は、両面起毛布の起毛密度の大なる面にポリウレタンの湿式
スポンジ層を形成した後に、起毛密度の小なる面にポリ
ウレタンの適湿式層を形成することを特徴とする合成皮
革の製造方法を第一の発明とし、水を含浸した両面起毛布の起毛密度の大なる面にポリウ
レタン樹脂を塗布機、例えばバーコーターにより塗布し
て湿式スポンジ層を形成して洗浄した後に該起毛布の含
水率を１２０〜１５０％とし、次に上記起毛布の起毛密
度の小なる面にポリウレタン樹脂を塗布して適湿式層を
形成して洗浄した後に乾燥することを特徴とする合成皮
革の製造方法を第二の発明とし、両面起毛布の起毛密度の大なる面に形成されたポリウレ
タンの湿式スポンジ層と起毛密度の小なる面に形成され
たポリウレタンの適湿式層との間に空隙のある部分を有
することを特徴とする合成皮革を第三の発明とする。

（作用）水を含浸した両面起毛布の起毛の多い面にまずポリウレ
タンのスポンジ層を先に形成して洗浄することにより、
スポンジ層形成配合液（ポリウレタンのＤＭＦ溶液）が
基布の内部に浸透しにくく、凝固後の基布に多くの空隙
を残すことができるので軟らかさを保つことができる。

また、該スポンジ層から溶剤が水と共に均一に抜けるか
ら巨大セルが発生しない。そしてその後に起毛の少ない
面にポリウレタンの適湿式層を形成するようにしたから
、基地口がなくなり均一で層間強度が強い一枚胛の合成
皮革を製造することができる。

また、両面起毛布の起毛の多い而に湿式スポンジ層を形
成し７た後の起毛布の含水率が１２０％以下で適湿式層
を塗布した場合は、スポンジ層の基布側のセルが溶剤に
再溶解して巨大セルになり、また上記含水率が１５０％
以上では水分が多過ぎてポリウレタン裏湿式層は基布と
十分に接着しなくなる。しかし、本発明では上記含水率
を１２０％〜１５０％にした後に適湿式層を形成するの
で湿式スポンジ層の基布側のセルが溶剤に再溶解しない
から、湿式スポンジ層のセルの巨大化が防止されて層間
強度が向上すると共に出来上がった合成皮革の風合いが
ソフトになる。

さらに、湿式スポンジ層と適湿式層との間の部分の水分
および溶剤は乾燥工程で蒸発して湿式スポンジ層と適湿
式層との間には空隙の多い部分が形成されるから、出来
上がった製品は非常にソフトな手触りを有する。

（実施例）本発明の実施例１〜４について以下に工程順に説明する
。本実施例で使用した基布はテトロン対レーヨンの混紡
比率が６５対３５の両面起毛布である。製品の製造工程
はベース原反の製造と表面層の製造に分けられるので、
各々について説明する。なお、実施例１〜４の相違は湿
式スポンジ層と裏湿式層のポリウレタン樹脂の組成が異
なるだけである。

■）ベース原反の製造 ■両面起毛布に水を含浸させた後、マングルロールで絞
って含水率を８０％にした。なお、本朝において含水率
とは以下のものをいう３（（付着した水の重量）／（起
毛布の重量））Ｘ１００％■上記両面起毛布の起毛密度
の大なる面に、バーコーターを用いて総ｊＩが１．４鮪
になるように適度に着色したポリウレタン樹脂（配合Ａ
またばＢ　）を塗布して、湿式スポンジ層を形成した。

■上記起毛布を２０°Ｃの凝固液（水）に３分間浸漬し
た。

■上記起毛布を５０°Ｃ〜６０°Ｃの洗浄液（水）で７
分間洗浄した。

■上記起毛布に水を含浸させた後にマングルロールで含
水率が１３０％になるように絞った。

０次に両面起毛布の起毛密度の小なる面に、バーコータ
ーを用いて僅かにポリウレタン樹脂（配合ＣまたはＤ）
を塗布して裏湿式層を形成した。

■上記起毛布を２０″Ｃの凝固液（水）に１分間浸漬し
た。

■上記起毛布を５０°Ｃ〜６０°Ｃの洗浄液（水）で２
分間洗浄した。

■そして該起毛布を１２０°Ｃで５分間加熱乾燥して湿
式ベース原反を作成した。

２）表面層の製造および該表面層と上記ベース原反の貼
合せ ■離型紙にリバースコーターを用いて乾燥後の厚さが２
０μｌとなるように適度に着色したポリうレクン樹脂（
配合Ｅ）を塗布して表皮層を形成した。

■上記表皮層トにポリウレタン樹脂（配合Ｆ）をナイフ
コーターで塗布して接着層を形成した。

■上記表皮層と接着層の形成された離型紙を１００°Ｃ
で１分間乾燥した。

■上記離型紙の接着層とベース原反の湿式スポンジ層を
貼合わせた。

■離型紙とベース原反を貼合したものを４０°Ｃで４８
時間熟成した後に離型紙を剥ぎ取った。

これで製品が出来上がった。

次に比較例のベース原反の製造工程について説明する。

まず比較例１および２においては、■起毛布の起毛密度
の小なる面に、バーコーターを用いて僅かにポリウレタ
ン樹脂（配合Ｃ）を塗布して裏湿式層を形成した。

■上記起毛布を２０°Ｃの凝固液（水）に１分間浸漬し
た。

■」−記起毛布を５０゛Ｃ〜６０°Ｃの洗浄液（水）で
２分間洗浄した。

■上記起毛布に水を含浸さゼた後にマングルロールで含
水率が８０％（比較例１）または１３０％（比較例２）
になるよ・うに絞った。

■上記起毛布の起毛密度の大なる面に、バーコーターを
用いて総厚が１．４　ｍになるように適度に着色したポ
リウレタン樹脂（配合Ａ）を塗布して湿式スポンジ層を
形成した。

■上記起毛布を２０″Ｃの凝固液（水）に３分間浸漬し
た。

■上記起毛布を５０゛Ｃ〜６０°Ｃの洗浄液（水）で７
分間洗浄した。

■そして該起毛布を１２０“Ｃで５分間加熱乾燥して湿
式ベース原反を作成した。表皮層および接着層からなる
表面層の製造は上記実施例の場合と同様に行い、該表面
層とＪ二記工程で製造した湿式ベース原反を貼合して所
定の加熱・乾燥工程を経て製品が出来、Ｊ二かった。

比較例３の工程は実施例１〜４と同様に先に湿式スポン
ジ層を形成したが、この場合、ポリウレタン樹脂の配合
は湿式スポンジ層についてはＡとし１、裏湿式層につい
てはＣとした。そして比較例３の場合、湿式スポンジ層
形成後の起毛布の含水率を８０％とした点が実施例１〜
４との相違である。

なお、以上の説明においてポリウレタン樹脂の配合Ａ−
Ｆとは以下に示した組成のものをいう。

次に上述の本願発明の実施例１〜４と比較例１〜３の製
造条件とその結果得られた合成皮革の製品特性について
次頁およびその次の頁に示す。

比較例の製造条件を示す表において、比較例１および２
の含水率は裏湿式層形成後のものを示し、比較例３の含
水率は湿式スポンジ層形成後のものを示す、また、眉間
強度の測定はＪＩＳＫ　６７７２の１８０°ビーリング
試験に従って行い、サンプル幅はｌｅａとし、スピード
は５０（至）／＋ｌ１ｒｉとした。

本願発明に係る実施例１〜４では、両面起毛４ｊの起毛
密度の大なる面に先にバーコーターで湿式スポンジ層を
塗布して凝固・洗浄するから、その凝固・洗浄の間にＤ
ＭＦが水とともに均一に起毛布内から抜けるから、湿式
スポンジ層の基布側に巨大セルが発達しない。そして、
湿式スポンジ層形成後の起毛布の含水率を１３０％にし
てから起毛密度の小なる面に裏湿式層を形成するから、
該裏湿式層の塗布液中のＤ　Ｍ　Ｆに湿式スポンジ層の
基布側のセルは再溶解せず、該ＤＭＦはぞの後の凝固・
洗浄の工程を経て水とともに起毛布内から抜け、さらに
乾燥工程を経て蒸発する。

その結果、層間強度が高く且つ風合いのソフトな一枚胛
の合成皮革が得られる。

また、上記実施例１〜４の凝固・洗浄工程において凝固
液の温度を２０″Ｃと低くしたから湿式配合液からのＤ
ＭＦの抜けが徐々に行われるので、製品の組織が緻密な
ものとなり、次の洗浄工程において洗浄液の温度を５０
゛Ｃ〜６０″Ｃに上げることによってＤＭＦは湿式配合
液から効率的に抜けて水と共に除去される。そして湿式
スポンジ層におけるポリウレタン樹脂の中のＤＭＦ比率
は比較的低く、逆に裏湿式層における該比率は比較的高
くしたから、裏湿式層においてはＤＭＦが抜けた後の空
孔が多くできるからソフトな手触りを有し、逆に湿式ス
ポンジ層ではそのような空孔が少ないので強度が高くな
る。

一方、比較例】および２においては、先に裏湿式層を形
成した後に湿式スポンジ層を形成するから、比較例２の
ように裏湿式層形成後の起毛布の含水率が１３０％あっ
ても湿式スポンジ層の基布側セルがＤＭＦに溶解して巨
大セルが発生ずる結果、層間強度は低いものしか得られ
ないさらに比較例３においては、先に湿式スポンジ層を形成
するが、該湿式スポンジ層形成後の含水率が８０％と低
いために、裏湿式層を形成する際に＝１−記湿式スポン
ジ層の基布側セルがＤＭｌ？に再溶解して巨大セルが発
生する結果、層間強度は低（且つＩ風合いも不十分なも
のしか得られない。

第１図は、上記で詳述した実施例１〜４の工程を経て製
造された本発明に係る合成皮革製品の一例を示す断面図
であり、ｌは表皮層、２は接着層、３は湿式スポンジ層
、４は起毛、５は横糸、６は縦糸、７は裏湿式層、８は
空隙である。

（発明の効果） ■両面起毛布の起毛密度の大なる面に湿式スポンジ層を
形成してから１式層を形成することにより、層間強度の
強い（２，１〜２．５ｋｇ／ａｍ）−枚胛の合成皮革を
得ることができる。

■湿式スポンジ層形成後の起毛布の含水率を１２０〜１
５０％とした後に裏湿式層を形成するから、湿式スポン
ジ層の基布側セルが裏湿式層のＤＭＦに再溶解して巨大
セルが発生することはなく、風合いがソフトで層間強度
の強い−・枚胛の合成皮革を得ることができる。

■湿式スポンジ層と裏湿式層との間には空隙が多い層が
形成されるので、ソフトな手触りの一枚胛の合成皮革を
得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によって製造された合成皮層製品の断面
図である。１・・表皮層、２・・接着層、３・・湿式スポンジ層、
４・・起毛、５・・横糸、６・・縦糸、７・・裏湿式層
、８・・空隙

Claims

【特許請求の範囲】１）両面起毛布の起毛密度の大なる面にポリウレタンの
湿式スポンジ層を形成した後に、起毛密度の小なる面に
ポリウレタンの裏湿式層を形成することを特徴とする合
成皮革の製造方法。２）水を含浸した両面起毛布の起毛密度の大なる面にポ
リウレタン樹脂を塗布して湿式スポンジ層を形成して洗
浄した後に該起毛布の含水率を１２０〜１５０％とし、
次に上記起毛布の起毛密度の小なる面にポリウレタン樹
脂を塗布して裏湿式層を形成して洗浄した後に乾燥する
ことを特徴とする合成皮革の製造方法。３）両面起毛布の起毛密度の大なる面に形成されたポリ
ウレタンの湿式スポンジ層と起毛密度の小なる面に形成
されたポリウレタンの裏湿式層との間に空隙のある部分
を有することを特徴とする合成皮革。