JPH02124219A - 線材の皮むき方法 - Google Patents
線材の皮むき方法Info
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- JPH02124219A JPH02124219A JP27581888A JP27581888A JPH02124219A JP H02124219 A JPH02124219 A JP H02124219A JP 27581888 A JP27581888 A JP 27581888A JP 27581888 A JP27581888 A JP 27581888A JP H02124219 A JPH02124219 A JP H02124219A
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Landscapes
- Milling, Broaching, Filing, Reaming, And Others (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は線材の皮むき方法に関し、特に、線材表面の平
滑性を損なわずに高速切削、もしくは重切削を可能とし
た線材の皮むき方法に関する。
滑性を損なわずに高速切削、もしくは重切削を可能とし
た線材の皮むき方法に関する。
従来の線材の皮むき方法として、例えば、実開昭５６−
１１７８２６号公報に示されるものがある。これは皮む
きダイス前段にローラーグ・Ｃスを配設したものであり
、ローラーダイスに線材を供給することによって線材を
伸線すると共に該線材にその引き取り方向と逆方向の張
力を与えつつ皮むきダイスが所定の切削量の皮むき層を
線材から切削している。この方法によると、ローラーダ
イスが線材を伸線するため、皮むきダイスが切削する線
材の削り代を減少させることができ、皮むきダイスに与
える負荷量が軽減される。このため、皮むきダイスの寿
命を向上させることができる。
１１７８２６号公報に示されるものがある。これは皮む
きダイス前段にローラーグ・Ｃスを配設したものであり
、ローラーダイスに線材を供給することによって線材を
伸線すると共に該線材にその引き取り方向と逆方向の張
力を与えつつ皮むきダイスが所定の切削量の皮むき層を
線材から切削している。この方法によると、ローラーダ
イスが線材を伸線するため、皮むきダイスが切削する線
材の削り代を減少させることができ、皮むきダイスに与
える負荷量が軽減される。このため、皮むきダイスの寿
命を向上させることができる。
また、線材に逆方向の張力を与えながら切削を行うため
、線材の横方向の振れが防止され、削り代を均一化する
ことができる。
、線材の横方向の振れが防止され、削り代を均一化する
ことができる。
しかし、最近では皮むき後の線材表面の平滑化および皮
むき速度の高速化が要求されており、従来の線材の皮む
き方法では以下の欠点を有していることから、これらの
要求を満足することができないという不都合がある。
むき速度の高速化が要求されており、従来の線材の皮む
き方法では以下の欠点を有していることから、これらの
要求を満足することができないという不都合がある。
（１）皮むきダイスによる表面傷が皮むき量と共に増大
するため、皮むき後の表面平滑化に重点を置くと、重切
削することができなくなる。
するため、皮むき後の表面平滑化に重点を置くと、重切
削することができなくなる。
このため、線材は軽切削によってしか行うことができず
、酸化膜の除去および表面荒れの除去が不十分となり、
表面品質を確保することができないという不都合がある
。
、酸化膜の除去および表面荒れの除去が不十分となり、
表面品質を確保することができないという不都合がある
。
（２）皮むき速度を、例えば、４ＱＱ ｍ／ｍｉｎ以上
に上昇させた場合、重切削では表面傷が皮むき線材の量
と共に増大する。また、摩擦発熱によってＷＣの超硬合
金ダイスに極微小の破損が生じ、表面の平滑化が損なわ
れるという不都合を有する。
に上昇させた場合、重切削では表面傷が皮むき線材の量
と共に増大する。また、摩擦発熱によってＷＣの超硬合
金ダイスに極微小の破損が生じ、表面の平滑化が損なわ
れるという不都合を有する。
従って、本発明の目的は線材表面の平滑性を損なわずに
高速切削、もしくは重切削を可能とした線材の皮むき方
法を提供することである。
高速切削、もしくは重切削を可能とした線材の皮むき方
法を提供することである。
本発明は以上述べた目的を実現するため、線＋オを伸線
ダイスおよび皮むきダイスに供給して少なくとも全皮む
き量の５０％より大なる量を該線材から切削し、更に、
同一ライン上の伸線ダイスおよび皮むきダイスに切削さ
れた線材を供給することによって残りの５０％より小な
る量の皮むき層を前記切削された線材から切削するよう
にした線材の皮むき方法を提供するものである。
ダイスおよび皮むきダイスに供給して少なくとも全皮む
き量の５０％より大なる量を該線材から切削し、更に、
同一ライン上の伸線ダイスおよび皮むきダイスに切削さ
れた線材を供給することによって残りの５０％より小な
る量の皮むき層を前記切削された線材から切削するよう
にした線材の皮むき方法を提供するものである。
即ち、本発明の線材の皮むき方法は、銅等の線材をその
径より小径なる内径を有する伸線ダイスに供給して該線
材を伸線する第１の伸線工程と、 前記第１の伸線工程によって伸線された前記線材を皮む
きダイスに供給して少なくとも全皮むき量の５０％より
大なる量を前記線材から切削する重切削工程と、 前記重切削工程によって皮むきされた前記線材をその径
より小径なる内径を有する伸線ダイスに供給して該線材
を伸線する第２の伸線工程と、 前記第２の伸線工程によって伸線された前記線材を皮む
きダイスに供給して前記重切削工程で支むきされた残り
の５０％より小なる量を前記線材から切削する軽切削工
程とを有し、前記重切削工程は全皮むき量の８０％を、
前記軽切削工程は残りの２０％を切削することが望まし
い。
径より小径なる内径を有する伸線ダイスに供給して該線
材を伸線する第１の伸線工程と、 前記第１の伸線工程によって伸線された前記線材を皮む
きダイスに供給して少なくとも全皮むき量の５０％より
大なる量を前記線材から切削する重切削工程と、 前記重切削工程によって皮むきされた前記線材をその径
より小径なる内径を有する伸線ダイスに供給して該線材
を伸線する第２の伸線工程と、 前記第２の伸線工程によって伸線された前記線材を皮む
きダイスに供給して前記重切削工程で支むきされた残り
の５０％より小なる量を前記線材から切削する軽切削工
程とを有し、前記重切削工程は全皮むき量の８０％を、
前記軽切削工程は残りの２０％を切削することが望まし
い。
このように重切削工程と軽切削工程とによって皮むきを
行うことにより、皮むき後の線材表面を平滑化すること
ができる。即ら、皮むきダイスが受ける負荷量は皮むき
量に比例しているため、重切削を行う皮むきダイスはそ
の負荷量が大きくなり、ダイス刃先に極微小の破損が発
生するが、軽切削を行う皮むきダイスは負荷量が小さい
くなり、ダイス刃先に発生する極微小の破を員が少なく
なる。このため、重切削工程では線材表面に微小な凸凹
が発生するが、軽切削で表面平滑化するため、その凸凹
を除去することができる。従って、重切削（全皮むき量
が大）、もしくは高速切削を行った場合でも製造される
皮むき材の表面を平滑化することができる。また、前記
伸線ダイスと前記皮むきダイスの組合わせを複数設けて
皮むきを多段階に分けて行っても良く、例えば、最初の
切削で全皮むき量の４５％を、次の切削で全皮むき量の
３５％を、最終の切削で残りの２０％を切削することに
よって同一の目的を実現することができ、重切削（皮む
き量が大）、高速切削が可能になる。当然、この場合、
最終切削は軽切削でなくてはならない。尚、特開昭５５
−１３７８２９号は皮削り工具を数段に配置した構成を
示しているが、数段に配置しただけでは、本発明の目的
を実現することはできない。
行うことにより、皮むき後の線材表面を平滑化すること
ができる。即ら、皮むきダイスが受ける負荷量は皮むき
量に比例しているため、重切削を行う皮むきダイスはそ
の負荷量が大きくなり、ダイス刃先に極微小の破損が発
生するが、軽切削を行う皮むきダイスは負荷量が小さい
くなり、ダイス刃先に発生する極微小の破を員が少なく
なる。このため、重切削工程では線材表面に微小な凸凹
が発生するが、軽切削で表面平滑化するため、その凸凹
を除去することができる。従って、重切削（全皮むき量
が大）、もしくは高速切削を行った場合でも製造される
皮むき材の表面を平滑化することができる。また、前記
伸線ダイスと前記皮むきダイスの組合わせを複数設けて
皮むきを多段階に分けて行っても良く、例えば、最初の
切削で全皮むき量の４５％を、次の切削で全皮むき量の
３５％を、最終の切削で残りの２０％を切削することに
よって同一の目的を実現することができ、重切削（皮む
き量が大）、高速切削が可能になる。当然、この場合、
最終切削は軽切削でなくてはならない。尚、特開昭５５
−１３７８２９号は皮削り工具を数段に配置した構成を
示しているが、数段に配置しただけでは、本発明の目的
を実現することはできない。
以下、本発明の線材の皮むき方法を詳細に説明する。
第１図は本発明の一実施例を示し、皮むき装置３０は重
切削部２ＯＡと、軽切削部２０Ｂとをボルト２１によっ
てタンデムに接続して構成しており、重切削部２０Ａに
は孔径φ８．１０＊ｎを有する伸線ダイス２と、その後
方に配設された内径φ７．９０ｍｍを有するＣｏをバイ
ンダとしたＷＣ系超硬合金から成る皮むきダイス４が、
軽切削部２０Ｂには内径φ７．８５ｍｍを有する伸線ダ
イス６と、その後方に配設された内径φ７゜８０龍のＣ
ＯをバインダとしたＷＣ系超硬合金から成る皮むきダイ
ス８が設けられている。
切削部２ＯＡと、軽切削部２０Ｂとをボルト２１によっ
てタンデムに接続して構成しており、重切削部２０Ａに
は孔径φ８．１０＊ｎを有する伸線ダイス２と、その後
方に配設された内径φ７．９０ｍｍを有するＣｏをバイ
ンダとしたＷＣ系超硬合金から成る皮むきダイス４が、
軽切削部２０Ｂには内径φ７．８５ｍｍを有する伸線ダ
イス６と、その後方に配設された内径φ７゜８０龍のＣ
ＯをバインダとしたＷＣ系超硬合金から成る皮むきダイ
ス８が設けられている。
皮むき装置３０の後方には線材１を矢印方向に引き取る
巻取機（図示せず）が設けられており、巻取機が線材１
を矢印方向に引き取ると、線材１は伸線ダイス２、皮む
きダイス４、伸線ダイス６および皮むきダイス８によっ
て伸線と皮むきを施され、完成品１ｄとして巻き取られ
る。重切削部２ＯＡおよび軽切削部２０Ｂの上部には内
部に形成された空隙２２Ａ、２２Ｂに潤滑油（例えば、
日本工作油製水溶性乳化工作油等）を供給する潤滑油注
入口３．５．７が設けられている。尚、２３Ａ、２３Ｂ
は皮むきダイス４および皮むきダイス８で発生する切削
屑を排出する排出部である。
巻取機（図示せず）が設けられており、巻取機が線材１
を矢印方向に引き取ると、線材１は伸線ダイス２、皮む
きダイス４、伸線ダイス６および皮むきダイス８によっ
て伸線と皮むきを施され、完成品１ｄとして巻き取られ
る。重切削部２ＯＡおよび軽切削部２０Ｂの上部には内
部に形成された空隙２２Ａ、２２Ｂに潤滑油（例えば、
日本工作油製水溶性乳化工作油等）を供給する潤滑油注
入口３．５．７が設けられている。尚、２３Ａ、２３Ｂ
は皮むきダイス４および皮むきダイス８で発生する切削
屑を排出する排出部である。
以下、本発明の線材の皮むき方法を説明する。
直径φ８．２０ｍｍを有する連続鋳造圧延材の純銅から
なる線材１を巻取機によって線速４００ｍ／ｎ＋ｉｎで
矢印方向に引き取る。線材】は重切削部２ＯＡの伸線ダ
イス２に供給され、その孔径に等しい直径ψ８．１０ｍ
ｍを有する伸線材１ａに伸線される。この伸線材１ａは
皮むきダイス４に供給されて約２１の切削を受け、皮む
きダイス４の内径に等しい直径φ１．９０ｉｎの中間製
品１ｂとなる。中間製品１ｂは軽切削部２０Ｂの伸線ダ
イス６に供給され、その孔径に等しい直径φ７．８５ｍ
ｍを有する伸線材１ｃに伸線される。この伸線材１ｃは
皮むきダイス８に供給されて約０．５顛の切削を受け、
皮むきダイス８の内径に等しい直径φ７．８０ｍｍの完
成品１ｄとなり、全皮むきが終了する。皮むきが終了し
た完成品１ｄは巻取機によって巻き取られる。
なる線材１を巻取機によって線速４００ｍ／ｎ＋ｉｎで
矢印方向に引き取る。線材】は重切削部２ＯＡの伸線ダ
イス２に供給され、その孔径に等しい直径ψ８．１０ｍ
ｍを有する伸線材１ａに伸線される。この伸線材１ａは
皮むきダイス４に供給されて約２１の切削を受け、皮む
きダイス４の内径に等しい直径φ１．９０ｉｎの中間製
品１ｂとなる。中間製品１ｂは軽切削部２０Ｂの伸線ダ
イス６に供給され、その孔径に等しい直径φ７．８５ｍ
ｍを有する伸線材１ｃに伸線される。この伸線材１ｃは
皮むきダイス８に供給されて約０．５顛の切削を受け、
皮むきダイス８の内径に等しい直径φ７．８０ｍｍの完
成品１ｄとなり、全皮むきが終了する。皮むきが終了し
た完成品１ｄは巻取機によって巻き取られる。
第２図（ａｌ、（′ｂ）は以上の方法によって皮むきさ
れた中間製品１ｂおよび完成品１ｄの断面を示し、皮む
きダイス４によって重切削された中間製品１ｂはその切
削面に凸凹が発生しており、また、皮むきダイス８によ
って軽切削された完成品１ｄの切削面にはこのような凸
凹が発生していない。即ち、重切削する皮むきダイス４
はその負荷量が大きいため、刃先に極微小の破損が発生
することになり、これによって切削された線材１の表面
は凸凹となる。しかし、皮むきダイス８はその分軸切削
するだけで良いので、その負荷量が少なくなり、刃先の
極微小の破損が少なくなる。このため、重切削によって
表面が凸凹状になった中間製品１ｂを平滑に仕上げるこ
とができる。また、以上の皮むき作業を続行したところ
、皮むき量が６０トンに達したとき、完成品１ｄの表面
平滑性が悪くなった。これは従来の−段階切削が２０）
ンで表面平滑性が悪くなったに対して約３４合の作業量
が行えたことになり、皮むきダ・イスの寿命が約３倍近
く長くなることが判る。このように、線材の皮むきを重
切削段階と軽切削段階とに分けて行うことにより、皮む
きダイスの寿命を長くすることができ、重切削（全体の
皮むき量が大きい）、もしくは高速切削、あるいは両者
を同時に実施したした場合でも線材１の表面を平滑にす
ることができる。尚、以上の実施例では、皮むきダイス
にＣＯをバインダとしたＷＣ系超硬合金を使用したが、
この他にＮｉあるいはＮｉＣｒをバインダとしたもので
も良く、また、Ｖｉ Ｃ粒度も２〜３μｍ位の比較的粒
度が粗いものでも、０．４μｍ位の微粉粒のものでも良
い。
れた中間製品１ｂおよび完成品１ｄの断面を示し、皮む
きダイス４によって重切削された中間製品１ｂはその切
削面に凸凹が発生しており、また、皮むきダイス８によ
って軽切削された完成品１ｄの切削面にはこのような凸
凹が発生していない。即ち、重切削する皮むきダイス４
はその負荷量が大きいため、刃先に極微小の破損が発生
することになり、これによって切削された線材１の表面
は凸凹となる。しかし、皮むきダイス８はその分軸切削
するだけで良いので、その負荷量が少なくなり、刃先の
極微小の破損が少なくなる。このため、重切削によって
表面が凸凹状になった中間製品１ｂを平滑に仕上げるこ
とができる。また、以上の皮むき作業を続行したところ
、皮むき量が６０トンに達したとき、完成品１ｄの表面
平滑性が悪くなった。これは従来の−段階切削が２０）
ンで表面平滑性が悪くなったに対して約３４合の作業量
が行えたことになり、皮むきダ・イスの寿命が約３倍近
く長くなることが判る。このように、線材の皮むきを重
切削段階と軽切削段階とに分けて行うことにより、皮む
きダイスの寿命を長くすることができ、重切削（全体の
皮むき量が大きい）、もしくは高速切削、あるいは両者
を同時に実施したした場合でも線材１の表面を平滑にす
ることができる。尚、以上の実施例では、皮むきダイス
にＣＯをバインダとしたＷＣ系超硬合金を使用したが、
この他にＮｉあるいはＮｉＣｒをバインダとしたもので
も良く、また、Ｖｉ Ｃ粒度も２〜３μｍ位の比較的粒
度が粗いものでも、０．４μｍ位の微粉粒のものでも良
い。
第３図は本発明の第２の実施例を示し、皮むき装置３０
を重切削部２０Ａ、中切削部２０Ｃ１軽切削部２０Ｂお
よび伸線ダイス２．６．９．１２とによって皮むき装置
３０を構成している。
を重切削部２０Ａ、中切削部２０Ｃ１軽切削部２０Ｂお
よび伸線ダイス２．６．９．１２とによって皮むき装置
３０を構成している。
尚、３．５．１０は空隙２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃに潤滑
油を供給する潤滑油注入口である。このときの重切削部
２ＯＡ、中切削部２０Ｃ１軽切削部２０Ｂおよび伸線ダ
イス１２の条件は以下の通りである。
油を供給する潤滑油注入口である。このときの重切削部
２ＯＡ、中切削部２０Ｃ１軽切削部２０Ｂおよび伸線ダ
イス１２の条件は以下の通りである。
■重切削部２ＯＡ
（１）伸線ダイス２−−一−−・−孔径φ８．１０＋ｍ
（２）皮むきダイス４−−−−−−−一内径φ８．００
龍■中切削部２０Ｃ （１）伸線ダイス６ −−−−一孔径φ７．９０ｍ冨（
２）皮むきダイス８−−一−−−−−内径φ７．８２ｍ
１■軽切削部２０Ｂ （１）伸線ダイス９−一−−−−−孔径φ７．６８真層
（２）皮むきダイス１１−−−−−−一内径ψ７．６０
龍■伸線ダイス１２・・−−−−−−一−−孔径φ７．
６０１１１以上の条件において、皮むきダイス４．８．
１１に高速度工具＠５ＫＨ５９Ｃモリブデン系１．０７
％Ｃ，４％Ｃｒ、 ９．５ ％Ｍｏ １．８％Ｗ１．
２％Ｖ、８，０％Ｃｏ、残りＦｅ）を使用し、第１の実
施例と同様の純銅からなる線材Ｉを線速５００ ｍ／ｍ
ｉｎで皮むきしたところ、皮むき１６０１−ンに達した
とき線材１の表面平滑性が悪くなった。これは従来の一
段階切削（直径φ８．１０からφ７，６８への重切削）
は数ト／で表面平滑性が悪くなったに対して墨かに皮む
きダイスの寿命が伸びていることが判る。即ち、このよ
うに多段階の切削によってに皮むきをを行うことにより
線材表面の平滑性を損なうことなくかなりの重切削が可
能となる。
（２）皮むきダイス４−−−−−−−一内径φ８．００
龍■中切削部２０Ｃ （１）伸線ダイス６ −−−−一孔径φ７．９０ｍ冨（
２）皮むきダイス８−−一−−−−−内径φ７．８２ｍ
１■軽切削部２０Ｂ （１）伸線ダイス９−一−−−−−孔径φ７．６８真層
（２）皮むきダイス１１−−−−−−一内径ψ７．６０
龍■伸線ダイス１２・・−−−−−−一−−孔径φ７．
６０１１１以上の条件において、皮むきダイス４．８．
１１に高速度工具＠５ＫＨ５９Ｃモリブデン系１．０７
％Ｃ，４％Ｃｒ、 ９．５ ％Ｍｏ １．８％Ｗ１．
２％Ｖ、８，０％Ｃｏ、残りＦｅ）を使用し、第１の実
施例と同様の純銅からなる線材Ｉを線速５００ ｍ／ｍ
ｉｎで皮むきしたところ、皮むき１６０１−ンに達した
とき線材１の表面平滑性が悪くなった。これは従来の一
段階切削（直径φ８．１０からφ７，６８への重切削）
は数ト／で表面平滑性が悪くなったに対して墨かに皮む
きダイスの寿命が伸びていることが判る。即ち、このよ
うに多段階の切削によってに皮むきをを行うことにより
線材表面の平滑性を損なうことなくかなりの重切削が可
能となる。
尚、以上述べた第１および第２の実施例の皮むきダイス
に寿命向上のために表面に１゛ｉＮやＧＣ（セラミック
）をコーティングしても応用可能でるあ。
に寿命向上のために表面に１゛ｉＮやＧＣ（セラミック
）をコーティングしても応用可能でるあ。
以上説明した通り、本発明の線材の皮むき方法によると
、線材を伸線ダイスおよび皮むきダイスに供給して少な
くとも全皮むき量の５０％より大なる量を該線材から切
削し、更Ｑこ、同一ライン上の伸線ダイスおよび皮むき
ダイスに切削された線材を供給することによって残りの
５０％より小なる量を前記切削された線材から切削する
ようにしたため、以下の効果を奏することができる。
、線材を伸線ダイスおよび皮むきダイスに供給して少な
くとも全皮むき量の５０％より大なる量を該線材から切
削し、更Ｑこ、同一ライン上の伸線ダイスおよび皮むき
ダイスに切削された線材を供給することによって残りの
５０％より小なる量を前記切削された線材から切削する
ようにしたため、以下の効果を奏することができる。
（１）線材表面の平滑化を損ねるごとなく重切削を行う
ことができ、酸化膜および表面荒れの等の除去を十分に
行うことができる。ＢｒＪち、良好な表面品質を確保す
ることができる。
ことができ、酸化膜および表面荒れの等の除去を十分に
行うことができる。ＢｒＪち、良好な表面品質を確保す
ることができる。
（２）軽切削工程によって皮むきダイスの摩擦発熱が抑
制されるため、皮むき速度を上昇させた場合（例えば、
４ＱＱ ｍ／ｍｉｎ以上）でも表面平滑化を図ることが
できる。即ち、皮むきダイスの負荷量が軽減するため、
その刃先に生じる極微小の破損の数や大きさを少なくす
ることができる。
制されるため、皮むき速度を上昇させた場合（例えば、
４ＱＱ ｍ／ｍｉｎ以上）でも表面平滑化を図ることが
できる。即ち、皮むきダイスの負荷量が軽減するため、
その刃先に生じる極微小の破損の数や大きさを少なくす
ることができる。
（３）皮むきダイスの寿命が３倍になる。即ち、従来の
皮むき量と比較して３倍の皮むき量まで線材の平滑化を
保つことができる。
皮むき量と比較して３倍の皮むき量まで線材の平滑化を
保つことができる。
（４）装置の構成が容易であり、重切削部および軽切削
部とを直列に繋げるだけで良い。このため、工業化が容
易であると共に経済性にも４゜ 優れている。
部とを直列に繋げるだけで良い。このため、工業化が容
易であると共に経済性にも４゜ 優れている。
第１図は本発明の一実施例を示す説明図、第２図（ａｌ
、（ｂｌは本発明の製品断面図を示し、（ａ）は重切削
後の、ｆｂｌは軽切削後の製品状態を示す説明図、第３
図は本発明の第２の実施例を示す説明図。 符号の説明 線材 ９．１２−・−・−伸線ダイス ７１、ｌ Ｏ−・−・・潤滑油注入口 １１・・・−−−一−−−−皮むきダイス・−・・・重
切削部 ・・−軽切削部 重切削部 ボルト ２２Ｂ、２２Ｃ ２３Ｂ 、 ２３ Ｃ−−一・ 皮むき装置 空隙 排出部 １−−−−−−・・ ２、６． ３、５． ４、８． ２０Ａ・・・ ２０Ｂ・・・ ２０Ｃ−・−・ ２ ｔ−−・−・−〜− ２Ａ１ ３Ａ１ ３０−・・・ １ 、線材 １ ａ 、 ｌ ｃ （申♀ｊ′Ａ
材Ｉｂ −中間製品 Ｉｄ 完成品 ２６ 伸線ダ・イス ３．５．７ 潤滑油注入口 ４．８ 皮むきダイス ２ＯＡ −重切削部 ２０ Ｂ ＝軽切削部 ２１−− −ボルト ２２Ａ、２２Ｂ 空隙 ２３Ａ、２３８ ｔＪ［山部 ３０−−−−皮むき装置 第 メ 図
、（ｂｌは本発明の製品断面図を示し、（ａ）は重切削
後の、ｆｂｌは軽切削後の製品状態を示す説明図、第３
図は本発明の第２の実施例を示す説明図。 符号の説明 線材 ９．１２−・−・−伸線ダイス ７１、ｌ Ｏ−・−・・潤滑油注入口 １１・・・−−−一−−−−皮むきダイス・−・・・重
切削部 ・・−軽切削部 重切削部 ボルト ２２Ｂ、２２Ｃ ２３Ｂ 、 ２３ Ｃ−−一・ 皮むき装置 空隙 排出部 １−−−−−−・・ ２、６． ３、５． ４、８． ２０Ａ・・・ ２０Ｂ・・・ ２０Ｃ−・−・ ２ ｔ−−・−・−〜− ２Ａ１ ３Ａ１ ３０−・・・ １ 、線材 １ ａ 、 ｌ ｃ （申♀ｊ′Ａ
材Ｉｂ −中間製品 Ｉｄ 完成品 ２６ 伸線ダ・イス ３．５．７ 潤滑油注入口 ４．８ 皮むきダイス ２ＯＡ −重切削部 ２０ Ｂ ＝軽切削部 ２１−− −ボルト ２２Ａ、２２Ｂ 空隙 ２３Ａ、２３８ ｔＪ［山部 ３０−−−−皮むき装置 第 メ 図
Claims (3)
- （１）銅等の線材をその径より小径なる内径を有する伸
線ダイスに供給して該線材を伸線する第１の伸線工程と
、 前記第１の伸線工程によって伸線された前 記線材を皮むきダイスに供給して少なくとも全皮むき量
の５０％より大なる量を前記線材から切削する重切削工
程と、 前記重切削工程によって皮むきされた前記 線材をその径より小径なる内径を有する伸線ダイスに供
給して該線材を伸線する第２の伸線工程と、 前記第２の伸線工程によって伸線された前 記線材を皮むきダイスに供給して前記重切削工程で皮む
きされた残りの５０％より小なる量を前記線材から切削
する軽切削工程とを有することを特徴とする線材の皮む
き方法。 - （２）前記重切削工程は、全皮むき量の８０％を切削し
、 前記軽切削工程は、前記重切削工程で皮む きされた残りの２０％を切削する請求項第１項記載の線
材の皮むき方法。 - （３）前記重切削工程および前記軽切削工程は、前記伸
線ダイスと前記皮むきダイスの組合わせを複数設けて皮
むき量の割合を多段階に分けて行う請求項第１項記載の
線材の皮むき方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27581888A JPH02124219A (ja) | 1988-10-31 | 1988-10-31 | 線材の皮むき方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27581888A JPH02124219A (ja) | 1988-10-31 | 1988-10-31 | 線材の皮むき方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02124219A true JPH02124219A (ja) | 1990-05-11 |
Family
ID=17560851
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27581888A Pending JPH02124219A (ja) | 1988-10-31 | 1988-10-31 | 線材の皮むき方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02124219A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100407151B1 (ko) * | 2001-11-09 | 2003-11-28 | 엘지전선 주식회사 | 습식 선재 신선장치 |
| JP2008179010A (ja) * | 2007-01-23 | 2008-08-07 | Ube Nitto Kasei Co Ltd | 熱可塑性樹脂被覆ｆｒｐ線条物の製造方法及び製造装置 |
| JP2009028754A (ja) * | 2007-07-27 | 2009-02-12 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 線材の製造方法 |
| US8899191B2 (en) | 2010-12-24 | 2014-12-02 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Cooling apparatus of engine |
-
1988
- 1988-10-31 JP JP27581888A patent/JPH02124219A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100407151B1 (ko) * | 2001-11-09 | 2003-11-28 | 엘지전선 주식회사 | 습식 선재 신선장치 |
| JP2008179010A (ja) * | 2007-01-23 | 2008-08-07 | Ube Nitto Kasei Co Ltd | 熱可塑性樹脂被覆ｆｒｐ線条物の製造方法及び製造装置 |
| JP2009028754A (ja) * | 2007-07-27 | 2009-02-12 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 線材の製造方法 |
| US8899191B2 (en) | 2010-12-24 | 2014-12-02 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Cooling apparatus of engine |
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