JPH02117802A - 発泡成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、発泡成形方法、とくには、車両用シートの
シートバックの成形に用いて好適な発泡成形方法に関す
るものであり、シートバックの裏面側部分の見映えの向
上をもたらすとともに、シートバックの前面側部分と裏
面側部分とを異種の発泡材料にて成形可能ならしめるも
のである。

（従来の技術） 従来既知のこの種の発泡成形方法としては、たとえば、
出願人が先に、特開昭６０−２４０４１４号公報（特願
昭５９−９５７４９号）にて開示したものがある。

これは、固定型と、この固定型に対して回動運動を行い
、その固定型との協働下でキャビティを形成する可動型
とを設けるとともに、可動型の中央部分に位置する裏面
形成部材の周囲に、発泡製品の内向フランジを形成する
中子部材を設け、そして、この中子部材の、少なくとも
一部を上下方向へ回動可能ならしめてなる発泡成形型に
て成形を行うに際し、固定型内へ発泡原液を注入し、次
いで、可動型をその固定型に対して回動させて型閉めを
行って、両型を水平姿勢に維持することにより、発泡原
液を中子部材の背面側まで発泡流動させて、裏面側部分
に内向フランジを有する発泡製品を製造するものである
。

（発明が解決しようとする課題） ところが、かかる従来技術にあっては、固定型内へ注入
した発泡原液を、中子部材の背面側まで発泡流動させて
成形を行っていることがら、その中子部材の作用にて形
成される内向フランジ、ひいては、発泡製品の裏面側部
分に、発泡原液の発泡流動距離が長いことに起因する流
動跡が発生して１発泡製品の見映えが低下するという問
題があた他、発泡製品の前面側部分および裏面側部分の
それぞれを、特性（ＪＡＳＯ−Ｂ　４０８に規定する諸
物性や、ホットキュアフオームとコールドキュアフオー
ムとの組合わせ方に起因する物性）の異なる二種類の発
泡材料にて構成することが、実質的に不可能であるとい
う問題があった。

この発明は、従来技術のかかる問題を有利に解決するも
のであり、発泡製品の裏面側部分の見映えを著しく向上
させるとともに、発泡製品の、前面側部分と裏面側部分
とを異なった種類の発泡材料にて構成することを可能な
らしめる発泡成形方法を提供するものである。

（課題を解決するための手段） この発明の方法は、発泡製品の前面側部分を成形する前
面型と、それの裏面側部分を成形する前面型と、これら
の型とは独立に形成されて、それらの型間へ介装される
中子とからなる発泡成形型にて成形を行うに際し、ほぼ
水平に開放した前面型および背面型のそれぞれの成形面
に、発泡原液を注入もしくはスプレーした後、好ましく
は、それらの発泡原液のライズタイムの３０〜１００％
のタイミングで、前面型および裏面型を、中子を挾んで
型閉めするものである。

なおここで、ライズタイムとは、発泡原液の注入作業も
しくはスプレー作業の終了時から、最後に注入またはス
プレーされた発泡原液の発泡が完了するまでの時間を意
味する。

この発明の他の方法は、ほぼ水平な姿勢とした前面型も
しくは背面型の、いずれか一方の型の成形面に発泡原液
を注入もしくはスプレーした後、その一方の型に中子を
重ね、次いで中子上に発泡原液を注入もしくはスプレー
し、しかる後、一方の型に他方の型を重ね合わせて型閉
めし、さらに、それらの両型を、水平面より上方に向く
姿勢に維持するものである。

また、この発明のさらに他の方法は、ほぼ水平な姿勢の
、いずれか一方の型の成形面に発泡原液を注入もしくは
スプレーして、その型に中子を重ねた後、これもまた、
ほぼ水平な姿勢とした他方の型の成形面に発泡原液を注
入もしくはスプレーし、しかる後、両型を型閉めし、そ
して、それらの両型を、水平面より上方に向く姿勢に維
持するものである。なおここで、両型の型閉めは、それ
ぞれの型を、水平面に対してともに回動させることにて
行うことができる他、発泡原液を先に注入もしくはスプ
レーした型を、後に発泡原液を注入もしくはスプレーし
た型に重ね合わせた状態にて行うこともできる。

そしてさらに、上述したそれぞれの方法においては、一
方の型の成形面に注入もしくはスプレーされる発泡原液
と、他方の型の成形面または中子上に注入もしくはスプ
レーされる発泡原液とを同一種類のものとすることがで
きるとともに、異種類のものとすることもできる。

（作　用） 上述したそれぞれの方法によれば、発泡製品の、前面側
部分形成用の発泡原液と、裏面側部分形成用の発泡原液
とが、それぞれの型の成形面もしくは中子上に、それぞ
れ別個に注入もしくはスプレーされることから、発泡製
品の各部の形成のための、発泡原液の流動長さを十分小
ならしめて、発泡製品、とくにはその裏面側部分の成形
表面を極めて平滑ならしめることができるので、発泡製
品の見映えが大きく向上されることになる。

しかも、これらのそれぞれの方法においては、前面側部
分形成用の発泡原液と、裏面側部分形成用の発泡原液と
をそれぞれ別個に注入もしくはスプレーすることから、
それらのそれぞれの発泡原液を異なった種類のものとす
ることができ、これがため、発泡製品を、特性の異なる
二種類の発泡材料にて構成することが可能となり、発泡
製品のそれぞれの部分に、所期した通りの物性を付与す
ることができる。

（実施例） 以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図はこの発明の実施に用いることができる発泡成形
型を例示する斜視図である。

この発泡成形型は、第２図に斜視図で示すような、自動
車用シートのシートバックを成形するためのものであり
、ここにおけるこのシートバックＳＢは、それの前面側
部分に位置して背当り部分を構成する、比較的軟質のメ
インバッドＭと、裏面側部分に位置して、メインバッド
Ｍの背面側への、シートバックフレームの差込みスペー
スを区画する、比較的硬質のセフティパッドＳとからな
る。

これがため、図示例の発泡成形型は、メインバッドＭを
成形する前面型１と、セフティパッドＳの外面輪郭を形
成する背面型２とを具えるとともに、そのセフティパッ
ドＳの、内向フランジ部Ｓ。

を形成するための中子３を具える。

そこで、図に示すところでは、ベース４の中央部に延在
させて設けた枢軸５によって、前面型１および背面型２
の、シートバックＳＢの上端部分の成形に寄与する各一
端部を、ブラケットを介して相互連結するとともに、そ
の連結部を跨いで位置する門形フレーム６を、枢軸５の
両端部に枢支し、そして、その門形フレーム６に、それ
の適宜位置に水平に延在させて設けた軸７によって、中
子３の一端部を枢支する。

なお図中８は、門形フレーム６の、ベース４に対する傾
動角度を調整する支え棒を示すが、この支え棒８を、ベ
ース４に取付けられて、枢軸５に設けたラチェットホイ
ールと掛脱可能なラチェット機構その他の適宜な支持手
段に変更することもできる。

ここで好ましくは、いずれか一方の型、図では背面型２
の遊端部に、成形面に連通ずるゲート９ａを設け、この
ゲーＨａを、門形フレーム６に設けた軸７にて枢支した
蓋部材９ｂによって開閉することにより、そこからの所
要に応じたガス抜き、場合によっては、発泡材料の注入
も可能ならしめる。

そしてまた好ましくは、中子３の、前面型１に向く前面
に、メインバッドＭに貫通穴を形成するための突起１０
を設ける。なお、これらの突起１０は、メインパッドＭ
内へ埋め込まれるばね受材、たとえば、粗毛フェルト、
寒冷紗などの位置決め手段としても用いることができる
。

以上に述べたような成形型によるーの発泡成形では、そ
れぞれの型１，２の成形面に離型剤を予め塗布するとと
もに、それらの型１．２を、所定範囲内の温度（いわゆ
るホットキュアタイプのポリウレタンフォームにあって
は、たとえば３０〜４０°Ｃ１コールドキユアタイプの
ポリウレタンフォームにあっては、これもたとえば５０
〜６５℃）に冷却もしくは加熱した状態で、それぞれの
型１゜２を、第１図に示すようにほぼ水平に開放し、そ
して、両型１，２のそれぞれの成形面上に、第３図に断
面図で示すように、同種もしくは異種の発泡原液１１．
１２を、ほぼ同時に、もしくは所要の順序にて注入また
はスプレーし、好ましくは、それらの発泡原液１１．１
２のライズタイムの３０〜１００％のタイミングで、そ
れらの前面型１および背面型２を、締付は金具１３の作
用によって、中子３を挟んで型閉めする。

ここで、この型閉めは、前面型１および背面型２のそれ
ぞれを、第４図に示すように直立させた状態にて行うこ
とができる他、いずれか一方の型に、中子３および他方
の型を順次に重ね合わせた状態にても行うことができ、
かかる型閉め状態では、発泡原液１１．１２の発泡に起
因して生じるガスの排出は、少なくとも一方の型に設け
た図示しないガス抜孔および／またはゲート９ａを経て
行われる。なおここにおいて、ゲーＨａを開放してガス
の排出を行った場合には、発泡原液がそこからあふれ始
める直前、いいかえれば充満率が９５〜９９％に達した
ときにそのゲー）９ａを蓋部材９ｂによって閉止する。

そしてその後は、両型１，２を、水平姿勢もしくは、水
平面より上方に向く所要の姿勢に維持してフオームのキ
ュアをもたらす。ところで、フオームのキュアのために
は、ポリウレタンフォームがホットキュアタイプのもの
である場合には、成形型を、多くは、１６０〜２３０　
’Ｃ（７）温度テ１０〜１５分間加熱し、また、コール
ドキュアタイプのものである場合には、これも多くは、
５０〜８０″Ｃの温度で４〜８分間加熱する。

このようにしてシートバックを成形した後は、所要に応
じて成形型の冷却を行うとともに、前面型１および背面
型２を第５図に示すように型開きし、そして最後に、中
子上に残留するシートバックＳＢを、その中子３の、軸
７の周りでの、第６図に示すような回動姿勢、もしくは
、第６図とは逆方向への回動姿勢で、中子３から引抜く
ことにより、一連の作業を終了する。

かかる方法によれば、シートバックＳＢの、メインパッ
ド形成用の発泡原液１１と、セフティパッド形成用の発
泡原液１２とが、それぞれの型１．２の成形面上に、そ
れぞれ別個に注入もしくはスプレーされることから、そ
れらの発泡原液の所要流動長さを十分小ならしめること
ができ、これがため、シートバックＳＢ、とくにはその
セフティパッドの成形表面から、発泡原液の流動跡を完
全に除去してセフティパッドＳの見映えを大きく向上さ
せることができる他、成形型内圧を小ならしめて、クラ
ンク、ボイドなどの欠陥の発生を有効に防止することが
できる。

またこの方法において、それぞれの発泡原液１１゜１２
を異なった種類のものとした場合には、メインパッドＭ
とセフティパッドＳのそれぞれを特性の異なる二種類の
発泡材料にて構成することができ、それらのそれぞれ、
ひいては、シートバックＳＢに、所期した通りの物性を
付与することができる。

従って、シートバックＳＢを繊布その他のいわゆる表皮
材にて覆った後における、と（にはその背面からの外観
を有利に向上させることができる。

しかも、この方法では、それぞれの型１．２へ発泡原液
１１．１２を同時に注入もしくはスプレーできることか
ら、注入もしくはスプレーの開始から、それの終了に至
るまでの時間を十分に短縮することができ、製造ライン
の長さをもまた有効に短縮することができる。

加えて、ここでは、両型１，２への発泡原液１１゜１２
の注入もしくはスプレーの後、それらの両型を、中子を
挟んで直ちに型閉めすることによって、その型閉めの終
了に至るまでの工程を著しく単純化することができる。

さらに、発泡原液１１．１２の発泡に起因して生じるガ
スを、ゲーＨａを経て排出する場合には、図示しないガ
ス抜孔と対応する位置に発生する茎跡およびベント屑を
著しく低減できるとともに、シ−トバックＳＢの重量の
低減を有効に防止することができる。

なおここで、上述したような型閉めを、それぞれの発泡
血液１１．１２のライズタイムの３０〜１００％のタイ
ミングで行った場合には、とくには、それぞれの発泡原
液１１．１２を異種類のものとしたときに、それぞれの
発泡材料の境界部分を滑らかに変化させることができる
。

また、この発明の、他の方法による発泡成形は、ほぼ水
平な姿勢とした前面型１もしくは背面型２のいずれか一
方の型、第７図に示すところでは前面型１の成形面上に
、発泡原液１１を注入もしくはスプレーした後、その前
面型側へ倒伏させた門形フレーム６に、軸７を介して支
持される中子３を、その前面型１に重ね合わせ、次いで
その中子上に、発泡原液１２を、第８図に示すように注
入もしくはスプレーし、さらに、第９図に断面図で示す
ように、前面型１に背面型２を重ね合わせて、それらの
両者を型閉めし、しかる後、それらの両型１゜２を、水
平面より上方に向く姿勢、たとえば、第４図に示すよう
な垂直姿勢に維持して、フオームのキュアをもたらすこ
とにより行われる。

なお、この方法においてもまた、型閉め後の、生成ガス
の排出は、図示しないガス抜き孔および／またはゲー）
９ａを経て、前述したと同様にして行われる。

なおこの方法によれば、他方の型としての背面型２の成
形面上に発泡原液１２を注入もしくはスプレーし、そし
て、その背面型２に、中子３および前面型１を順次に重
ね合わせることも可能である。

かかる成形方法では、それぞれの発泡原液１１゜１２を
、成形面上および中子上へそれぞれ別個に注入もしくは
スプレーすることから、前述した実施例と同様、発泡原
液の流動跡を除去してセフティパッドＳ、ひいてはシー
トバックＳＢの見映えを大きく向上させることができ、
また、シートバックＳＢの各部を所要に応じた特性の発
泡材料にて構成することができる。

また、ここでは、発泡原液１１．１２の注入もしくはス
プレーを、枢軸５の一方側だけにて行うことができるの
で、−台もしくは二台の発泡機を、枢軸５の一方側にの
み配設することにより、装置の占有スペースを有利に低
減することができる。

さらにこの方法では、両型１．２のうち、重ね合わせる
側の型には発泡原液が供給されないので、前面型１と背
面型２との型閉めに際する、発泡原液の漏出を完全に防
止することができる。

しかも、この方法によれば、両型１，２の型閉め後、そ
れらを、水平面より上方に向く姿勢に維持して、フオー
ムのキュアを行うことから、成形型を水平状態に維持し
たまま、フオームのキュアを行う従来技術に比し、型の
合わせ面間からのぼりの発生を著しく低減できる他、発
泡によって生成されるガスの、型外への排出を極めて円
滑ならしめて、両型１．２の合わせ面近傍部分へのガス
の滞留に起因して発生する製品欠陥をほぼ完全に取り除
くことができる。

そして、この発明の、さらに他の成形方法では、まず、
ほぼ水平な姿勢とした前面型ｌもしくは背面型２のいず
れか一方の型、第１０図（ａ）に路線側面図で示すとこ
ろでは、背面型２の成形面上に、発泡原液１２を注入も
しくはスプレーし、次いで、中子３をその背面型上に、
第１０図（ｂ）に示すように重ね合わせ、その後、これ
もまたほぼ水平な姿勢とした前面型１の成形面上に発泡
原液１１を注入もしくはスプレーし、さらに、それぞれ
の発泡原液１１．１２の発泡状況が、ともにライズタイ
ムの５０〜１００％のタイミングとなったとき、または
、先に供給した発泡原液１２の、ライズタイムの１００
％以上で、かつタックフリータイム以下のタイミングで
あって、後に供給した発泡原液１１のライズタイムの５
０〜１００％のタイミングのときに、両型１．２を、適
宜の姿勢、第１０図（ｃ）に示すところでは、それぞれ
の型１，２を直立させた姿勢にて型閉めし、しかる後、
それらの両型１，２を、水平面より上方に向く姿勢に維
持して、フオームのキュアをもたらす。

なおこの方法では、他方の型としての前面型１に発泡原
液１１を先に供給し、その前面型１に中子３を重ね合わ
せた後に、背面型２に発泡原液１２を供給することも可
能である。

この方法によってもまた、前述したそれぞれの実施例と
同様の作用効果、すなわち、シートバックＳＢの見映え
の向上と、シートバック各部の、所要に応じた特性を有
する発泡材料による構成とが実現されることになる。

しかも図示の方法では、発泡原液１２を供給した背面型
２に中子３を重ね合わせることから、その中子３が中蓋
として機能することになり、セフティパッドＳの厚さの
コントロールが容易になる。

ところで、背面型２に中子３を重ね合わせることに加え
、両型１，２の型閉めを、それぞれの発泡原液１１．１
２のライズタイムの５０〜１００％のタイミングにて行
う場合には、メインパッドＭとセフティパッドＳとの境
界面のコントロールが容易となり、このことは、先に供
給した発泡原液１２の、ライズタイムの１００％以上で
、かつタックフリータイム以下のタイミングであって、
後に供給した発泡原液１１のライズタイムの５０〜１０
０％のタイミングのときに型閉めを行う場合にとくに顕
著である。

上述したところは異なるこの発明の他の成形方法は、第
１０図（ａ）　、　（ｂ）に示すように、背面型２への
発泡原液１２の供給と、その背面型２への中子３０重ね
合わせと、前面型１への発泡原液１１の供給とを順次に
行った後、先に供給した発泡原液１２の、ライズタイム
の１００％以上で、かつタックフリータイム以下のタイ
ミングをもって、中子３および背面型２を、第１０図（
ｄ）に示すように、前面型ｌに重ね合わせて型閉めし、
しかる後、両型１．２を、水平面より上方に向（姿勢に
維持してフオームをキュアさせるものである。

この方法によれば、前述したそれぞれの実施例に共通の
作用効果をもたらし得ることはもちろん、セフティパッ
ドＳの厚さのコントロールおよびメインパッドＭとセフ
ティパッドＳとの境界面のコントロールを極めて容易に
行うことができるとともに、型閉めに際する発泡原液の
漏出をほぼ完全に防止することができる。

以上この発明を、第１図に示す成形型を用いる場合につ
いて説明したが、この発明は、第１１図に示すように、
ベース４の中央部に延在させて設けた枢軸５によって、
前面型１および背面型２のいずれかの端部分、好ましく
は、図示のように、シートバックの下端部分の成形に寄
与する各一端部を、ブラケットを介して相互連結すると
ともに、それらの両型間で、その枢軸５に、中子３の一
端部を、これもまた、ブラケットを介して枢支した成形
型によってもまた行うことができ、さらには、前面型１
と背面型２とを枢軸５によって相互連結した状態で、そ
れらのいずれかの型の、枢軸から離隔した端部に、中子
３を直接的に枢支することによってもまた行うことがで
きる。

第１２図は、第１１図に示す成形型の他の例を示す斜視
図であり、これは、中子３の中央部分もしくはその近傍
部分に、所要の形状および寸法を有する貫通穴１４を設
けるとともに、背面型２に、その貫通穴内へ嵌まり込ん
でそれを密閉する突部１５を設け、この突部１５の先端
面を、それの貫通穴１４への嵌入状態で、中子３の成形
面に滑らかに連続して発泡製品の成形に寄与する成形面
部分としたものである。

かかる成形型によれば、前面型１を図示のような水平姿
勢とした状態で、中子３をその前面型上に、それ自身の
回動運動に基いて、第１３図に示すように予めセットし
、次いで、第１４図に示すような、中子貫通穴１４を経
た前面型上への発泡源液の供給と、第１５図に示すよう
な、中子上への発泡源液の供給とを順次に行い、しかる
後、成形型の型閉めおよび、それに引き続く、その成形
型の所要姿勢でのフオームのキュアを行うことによって
、所要の発泡製品をもたらすことができる他、中子上へ
発泡源液を供給した後、前面型上へ、同種もしくは異種
の発泡源液を供給することによって発泡成形を行うこと
も可能となり、これらのことによれば、第１６図に示す
ように、四方向に内向きフランジ部Ｓｆを有するシート
バックＳＢが、メインパッドＭの材質とセフティパッド
Ｓの材質とが同一であると否とにかかわらず、外表面へ
の成形欠陥の発生なしに成形されることになる。

以上、シートバックの発泡成形について説明したが、こ
の発明は、成形型の成形面を所要に応じて変更すること
にて、他の各種の発泡製品の成形にも適用し得ることは
もちろんである。

（発明の効果） かくして、この発明のにれば、とくには、発泡製品の、
前面側部分形成用の発泡原液と、裏面形部分形成用の発
泡原液とを、それぞれの型の成形面もしくは中子上に、
それぞれ別個に注入もしくはスプレーすることにより、
発泡製品の各部の形成のための、発泡原液の流動長さを
十分小ならしめて、成形表面各部の平滑化、ひいては、
発泡製品全体のすぐれた外観をもたらすことができる他
、発泡圧力を有利に低減して、クラック、ボイドなどの
発生、ならびにばりの発生を有効に防止することができ
る。

また、この発明において、それぞれ別個に供給される発
泡原液を種類の異なったものとした場合には、発泡製品
を、特性の異なる二種類の発泡材料によって構成するこ
とができ、発泡製品のそれぞれの部分に、所期した通り
の物性を付与することができる。

そしてさらに、この方法において、型閉め後の成形型を
、水平面より上方に向く姿勢に維持してフオームのキュ
アを行うことにより、成形型を水平姿勢に維持したまま
フオームのキュアを行う従来技術に比し、型の合わせ面
間からのぼりの発生を著しく低減できるとともに、発泡
原液の発泡によって生成されるガスの、型外への排出を
円滑ならしめて、両型の合わせ部近傍部分に滞留するガ
スによってもたらされる製品欠陥をほぼ完全に取り除く
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の実施に使用する発泡成形型を例示
する斜視図、 第２図は、発泡製品の一例としてのシートバックを示す
斜視図、 第３〜６図、第７〜９図および第１０図はそれぞれ、こ
の発明の実施工程を例示する図、第１１．１２図はそれ
ぞれ、この発明の実施に使用し得る他の発泡成形型を例
示する斜視図、第１３〜１５図はそれぞれ、第１２図に
示す成形型を用いた成形工程を例示する斜視図、 第１６図は、第１２図に示す成形型によって成形された
シートバックを示す斜視図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、発泡製品の前面側部分を成形する前面型と、それの
   裏面側部分を成形する背面型と、これらの両型間に介装
   される中子とからなる発泡成形型にて成形を行うに当り
   、 ほぼ水平に開放した前面型および背面型のそれぞれの成
   形面に、発泡原液を注入もしくはスプレーした後、前面
   型および背面型を、中子を挟んで型閉めすることを特徴
   とする発泡成形方法。 ２、発泡製品の前面側部分を成形する前面型と、それの
   裏面側部分を成形する背面型と、これらの両型間に介装
   される中子とからなる発泡成形型にて成形を行うに当り
   、 ほぼ水平な姿勢とした前面型もしくは背面型のいずれか
   一方の型の成形面に発泡原液を注入もしくはスプレーし
   た後、その一方の型に中子を重ね、次いで、中子上に発
   泡原液を注入もしくはスプレーし、しかる後、前記一方
   の型に他方の型を重ねて型閉めし、さらに、それらの両
   型を、水平面より上方に向く姿勢に維持することを特徴
   とする発泡成形方法。３、発泡製品の前面側部分を成形
   する前面型と、それの裏面側部分を成形する背面型と、
   これらの両型間に介装される中子とからなる発泡成形型
   にて成形を行うに当り、 ほぼ水平な姿勢とした前面型もしくは背面型のいずれか
   一方の型の成形面に発泡原液を注入もしくはスプレーし
   た後、その一方の型に中子を重ね、次いで、これもまた
   ほぼ水平な姿勢とした他方の型の成形面に、発泡原液を
   注入もしくはスプレーし、しかる後、両型を型閉めする
   とともに、それらの両型を、水平面より上方に向く姿勢
   に維持することを特徴とする発泡成形方法。 ４、前面型と背面型との型閉めを、前記一方の型を他方
   の型に重ね合わせた状態にて行う請求項３記載の発泡成
   形方法。 ５、一方の型の成形面に注入もしくはスプレーされる発
   泡原液と、他方の型の成形面または中子上に注入もしく
   はスプレーされる発泡原液とを異なった種類のものとし
   てなる請求項１〜４のいずれかに記載の発泡成形方法。