JP4009709B2 - 表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法 - Google Patents
表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4009709B2 JP4009709B2 JP2002043154A JP2002043154A JP4009709B2 JP 4009709 B2 JP4009709 B2 JP 4009709B2 JP 2002043154 A JP2002043154 A JP 2002043154A JP 2002043154 A JP2002043154 A JP 2002043154A JP 4009709 B2 JP4009709 B2 JP 4009709B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- headrest
- foamed
- foamed resin
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡樹脂からクッション層を表皮材と一体に発泡成形することにより、ヘッドレストを製造するに適用される表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車シート用のヘッドレストを例示すると、図４で示すようにファブリック等の表皮材から中空な立体形状の袋状に縫製したヘッドレストカバー１と、コの字状の基枠部２ａより両脚部を支柱部２ｂ（２ｃ）として延長させて金属棒材乃至はパイプ材から軸曲げ形成したヘッドレストステー２とを備え、支柱部２ｂをヘッドレストカバー１より外部に突出し、基枠部２ａを芯材として内部に埋め込むことによりクッション層Ｃを発泡樹脂からヘッドレストカバー１と一体に形成するものがある。
【０００３】
そのヘッドレストを製造するには、図５で示すようにヘッドレストステー２を挿置したヘッドレストカバー１を成形型３のキャビティ空間に組み付け、ヘッドレストカバー１の底面に設けられた封止代１ａ，１ｂを開放口として離間し、樹脂注入ノズル５をヘッドレストカバー１の開放口から内部に差し込んで発泡樹脂Ｃ’を充填し、この樹脂注入ノズル４の退却後に、発泡樹脂Ｃ’を成形型３の密閉した型内で樹脂発泡させてクッション層を形成することが行われている。
【０００４】
そのヘッドレストの製造工程中、発泡樹脂は樹脂注入ノズルからヘッドレストカバーの内部に直接落し込ませて充填するため、ヘッドレストカバーがファブリック等の発泡樹脂を含浸し易い材質のもので形成されていると、発泡樹脂が落とし込まれるヘッドレストカバーの内底面に過剰に含浸することにより、ヘッドレストカバーの感触または風合いが部分的に変わってしまう。
【０００５】
その発泡樹脂の含浸を防ぐため、従来、高密度スラブまたはフィルム材１ｃ（図４並びに図５参照）を内面にラミネートした表皮材によるヘッドレストカバー１を用いることが行われている。
【０００６】
然し、高密度スラブまたはフィルム材を全面にラミネートする必要から、コスト高を招くばかりでなく、ヘッドレストカバーの感触が高密度スラブまたはフィルム材のラミネート材によるもので、表皮材のみの材質によるものと変ってしまう。また、フィルム材をラミネートするものではフィルム割れにより成形不良を生ずる虞れがある
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ファブリック等の表皮単材による表皮材を用いても、樹脂注入ノズルから表皮材の内部に充填する発泡樹脂が表皮材の内底面に過剰に含浸するのを防げ、表皮単材による感触，風合いの良好なヘッドレストを低コストで製造可能な表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法においては、表皮単材から中空な立体形の袋状に形成した表皮材を用い、その表皮材を成形型の型内に組み付けて発泡樹脂を樹脂注入ノズルで表皮材の開放口から内部に充填し、この発泡樹脂からクッション層を表皮材と一体に形成するべく、発泡樹脂と同材質で粉粒状を呈する発泡固材を表皮材の内底面に敷込み装填し、その発泡固材の上から発泡樹脂を樹脂注入ノズルで表皮材の内部に注込み充填し、この発泡樹脂の樹脂発泡により発泡固材を攪拌分散させてクッション層を表皮材と一体に形成するようにされている。
【０００９】
本発明の請求項２に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法においては、発泡樹脂による成形廃材を粉粒状に粉砕し、それを表皮材の内底面に敷込み装填する発泡固材として用いるようにされている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図１〜図３を参照して説明すると、図示実施の形態は、図４で示すと同様な自動車シート用で二本足タイプのヘッドレストを製造するのに適用されている。そのヘッドレストは、封止代１ａ，１ｂを開放口として拡開可能に設けてファブリック等の表皮単材から中空な立体形状の袋状に縫製したヘッドレストカバー１と、基枠部２ａの両側軸部を支柱部２ｂ，２ｃとして金属棒材乃至はパイプ材からコの字状に軸曲げ形成したヘッドレストステー２とを備えて形成されている。
【００１１】
そのヘッドレストを製造するには、図１で示すようにヘッドレストの外形形状に相応するキャビティ空間を有する型本体３０と、型本体３０の略中央位置から型開き可能にフランジ部でヒンジ連結した蓋型３１ａ，３１ｂとを外枠とし、ヘッドレストカバー１の内部に挿置されるヘッドレストステー２を両支柱部２ｂ，２ｃで位置決め保持するクランプ冶具（図示せず）を蓋型３１ａ，３１ｂの板面上に備え付けた成形型３が用いられる。
【００１２】
その成形型３においては、スライド板３２ａ，３２ｂが型本体３０を略中央位置で開閉するよう近接，離間可能に枠縁桟３３ａ，３３ｂで押えることにより蓋型３１ａ，３１ｂに組み付けられている。また、スライド板３２ａ，３２ｂの離間時に、先端縁が封止代１ａ，１ｂの間に割り込んで封止代１ａ，１ｂをヘッドレストカバー１の開放口として拡開保持する掛止め板３４ａ，３４ｂがスライド板３２ａ，３２ｂと重なり下降乃至は離反上昇し、且つ、スライド板３２ａ，３２ｂと同じ方向に近接，離間動するよう備え付けられている。
【００１３】
その成形型３を用いては、まず、ヘッドレストステー２を封止代１ａ，１ｂの間から内部に挿置したヘッドレストカバー１を型本体３０のキャビティ空間に組み付けた後、ヘッドレストステー２の両支柱部２ｂ，２ｃを蓋型３１ａ，３１ｂの相対面に設けた各半円状の切欠穴（符号なし）より外方に突出させて蓋型３１ａ，３１ｂを閉める。次に、スライド板３２ａ，３２ｂを離間させ、掛止め板３４ａ，３４ｂを下降並びに離間動させて先端縁を封止代１ａ，１ｂの間に割り込ますと共に、封止代１ａ，１ｂをヘッドレストカバー１の開放口として拡開保持する。
【００１４】
その成形型３に組み付けたヘッドレストカバー１に対し、まず、図２で示すようにクッション層を形成する発泡樹脂と同材質で粉粒状を呈する発泡固材Ｐをヘッドレストカバー１の内底面に敷込み装填する。この発泡固材Ｐとしては、クッション層をウレタン樹脂で形成する場合、同材質のウレタン樹脂で形成されたウレタン固材を用いるとよい。また、一般成形で出る発泡樹脂による成形廃材を粉粒状に粉砕したものを発泡固材として用いるとよい。
【００１５】
その発泡固材Ｐは、樹脂注入ノズルから充填される発泡樹脂の原液がヘッドレストカバー１の内底面に直接接触しない厚み並びに面積範囲に敷込み装填する。この装填作業は、作業員がヘッドレストカバー１を成形型の内部に組み付ける際に共に行い、また、ヘッドレストカバー１を成形型の内部に組み付けた後にエアーパイプ等でヘッドレストカバー１の内部に送り込むようにできる。
【００１６】
その発泡固材Ｐをヘッドレストカバー１の内部に装填してから、図３で示すように樹脂注入ノズル４のノズル先端をヘッドレストカバー１の開放口から内部に差し込んで発泡樹脂Ｃ’を発泡固材Ｐの上に送り込む。この発泡樹脂Ｃ’の充填に伴っては、発泡樹脂の原液が発泡固材Ｐでヘッドレストカバー１の内底面に直接接触しないため、発泡樹脂Ｃ’がヘッドレストカバー１の内底面に含浸するのを防げる。
【００１７】
その発泡樹脂Ｃ’をヘッドレストカバー１の内部に所定量充填した後、樹脂注入ノズル４並びに掛止め板３４ａ，３４ｂを成形型３から上方に退却させると共に、スライド板３２ａ，３２ｂを近接動させて成形型４を型締めし、ヘッドレストカバー１の内部に充填した発泡樹脂Ｃ’を樹脂発泡させる。この発泡樹脂Ｃ’の樹脂発泡により、発泡固材Ｐは攪拌分散すると共に、発泡樹脂Ｃ’と混合成形されることから、通常と同様のクッション層をヘッドレストカバー１と一体に形成できる。
【００１８】
このようにして得られるヘッドレストでは、ファブリック等の表皮単材によるヘッドレストカバー１を用いても、樹脂注入ノズル４からヘッドレストカバー１の内部に充填する発泡樹脂Ｃ’を発泡固材Ｐで受けてヘッドレストカバー１の内底面に直接接触しないことにより、ヘッドレストカバー１の内底面に含浸するのを防げるから、ファブリック等の表皮単材による感触，風合いを保って良好な成形ヘッドレストとして低コストに製造できる。
【００１９】
上述した実施の形態は、自動車シート用で二本足タイプのヘッドレストを製造する場合に基づいて説明したが、センターピラーによる一本足タイプのヘッドレストを製造する場合にも適用できる。
【００２０】
【発明の効果】
以上の如く、本発明の請求項１に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法に依れば、発泡樹脂と同材質で粉粒状を呈する発泡固材を表皮材の内底面に敷込み装填し、その発泡固材の上から発泡樹脂を樹脂注入ノズルで表皮材の内部に注込み充填し、この発泡樹脂の樹脂発泡により、発泡固材を攪拌分散させてクッション層を表皮材と一体に形成するため、表皮単材から中空な立体形の袋状に形成した表皮材を用いても、樹脂注入ノズルから表皮材の内部に充填する発泡樹脂が表皮材の内底面に過剰に含浸するのを防げ、表皮単材による感触，風合いの良好な表皮材一体発泡成形ヘッドレストとして低コストに製造できる。
【００２１】
本発明の請求項２に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法に依れば、発泡樹脂による成形廃材を粉粒状に粉砕し、それを表皮材の内底面に敷込み装填する発泡固材として用いることから、商品性に優れて低コストな表皮材一体発泡成形ヘッドレストとして製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法を適用する成形型を主に示す斜視図である。
【図２】図１の成形型による発泡固材の装填工程を示す説明図である。
【図３】図１の成形型による発泡樹脂の充填工程を示す説明図である。
【図４】一般例に係る自動車シート用のヘッドレストを示す断面図である。
【図５】従来例に係る自動車シート用ヘッドレストの製造方法における発泡樹脂の充填工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
３ 成形型
４ 樹脂注入ノズル
Ｃ’ 発泡樹脂
Ｐ 発泡固材
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡樹脂からクッション層を表皮材と一体に発泡成形することにより、ヘッドレストを製造するに適用される表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車シート用のヘッドレストを例示すると、図４で示すようにファブリック等の表皮材から中空な立体形状の袋状に縫製したヘッドレストカバー１と、コの字状の基枠部２ａより両脚部を支柱部２ｂ（２ｃ）として延長させて金属棒材乃至はパイプ材から軸曲げ形成したヘッドレストステー２とを備え、支柱部２ｂをヘッドレストカバー１より外部に突出し、基枠部２ａを芯材として内部に埋め込むことによりクッション層Ｃを発泡樹脂からヘッドレストカバー１と一体に形成するものがある。
【０００３】
そのヘッドレストを製造するには、図５で示すようにヘッドレストステー２を挿置したヘッドレストカバー１を成形型３のキャビティ空間に組み付け、ヘッドレストカバー１の底面に設けられた封止代１ａ，１ｂを開放口として離間し、樹脂注入ノズル５をヘッドレストカバー１の開放口から内部に差し込んで発泡樹脂Ｃ’を充填し、この樹脂注入ノズル４の退却後に、発泡樹脂Ｃ’を成形型３の密閉した型内で樹脂発泡させてクッション層を形成することが行われている。
【０００４】
そのヘッドレストの製造工程中、発泡樹脂は樹脂注入ノズルからヘッドレストカバーの内部に直接落し込ませて充填するため、ヘッドレストカバーがファブリック等の発泡樹脂を含浸し易い材質のもので形成されていると、発泡樹脂が落とし込まれるヘッドレストカバーの内底面に過剰に含浸することにより、ヘッドレストカバーの感触または風合いが部分的に変わってしまう。
【０００５】
その発泡樹脂の含浸を防ぐため、従来、高密度スラブまたはフィルム材１ｃ（図４並びに図５参照）を内面にラミネートした表皮材によるヘッドレストカバー１を用いることが行われている。
【０００６】
然し、高密度スラブまたはフィルム材を全面にラミネートする必要から、コスト高を招くばかりでなく、ヘッドレストカバーの感触が高密度スラブまたはフィルム材のラミネート材によるもので、表皮材のみの材質によるものと変ってしまう。また、フィルム材をラミネートするものではフィルム割れにより成形不良を生ずる虞れがある
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ファブリック等の表皮単材による表皮材を用いても、樹脂注入ノズルから表皮材の内部に充填する発泡樹脂が表皮材の内底面に過剰に含浸するのを防げ、表皮単材による感触，風合いの良好なヘッドレストを低コストで製造可能な表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法においては、表皮単材から中空な立体形の袋状に形成した表皮材を用い、その表皮材を成形型の型内に組み付けて発泡樹脂を樹脂注入ノズルで表皮材の開放口から内部に充填し、この発泡樹脂からクッション層を表皮材と一体に形成するべく、発泡樹脂と同材質で粉粒状を呈する発泡固材を表皮材の内底面に敷込み装填し、その発泡固材の上から発泡樹脂を樹脂注入ノズルで表皮材の内部に注込み充填し、この発泡樹脂の樹脂発泡により発泡固材を攪拌分散させてクッション層を表皮材と一体に形成するようにされている。
【０００９】
本発明の請求項２に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法においては、発泡樹脂による成形廃材を粉粒状に粉砕し、それを表皮材の内底面に敷込み装填する発泡固材として用いるようにされている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図１〜図３を参照して説明すると、図示実施の形態は、図４で示すと同様な自動車シート用で二本足タイプのヘッドレストを製造するのに適用されている。そのヘッドレストは、封止代１ａ，１ｂを開放口として拡開可能に設けてファブリック等の表皮単材から中空な立体形状の袋状に縫製したヘッドレストカバー１と、基枠部２ａの両側軸部を支柱部２ｂ，２ｃとして金属棒材乃至はパイプ材からコの字状に軸曲げ形成したヘッドレストステー２とを備えて形成されている。
【００１１】
そのヘッドレストを製造するには、図１で示すようにヘッドレストの外形形状に相応するキャビティ空間を有する型本体３０と、型本体３０の略中央位置から型開き可能にフランジ部でヒンジ連結した蓋型３１ａ，３１ｂとを外枠とし、ヘッドレストカバー１の内部に挿置されるヘッドレストステー２を両支柱部２ｂ，２ｃで位置決め保持するクランプ冶具（図示せず）を蓋型３１ａ，３１ｂの板面上に備え付けた成形型３が用いられる。
【００１２】
その成形型３においては、スライド板３２ａ，３２ｂが型本体３０を略中央位置で開閉するよう近接，離間可能に枠縁桟３３ａ，３３ｂで押えることにより蓋型３１ａ，３１ｂに組み付けられている。また、スライド板３２ａ，３２ｂの離間時に、先端縁が封止代１ａ，１ｂの間に割り込んで封止代１ａ，１ｂをヘッドレストカバー１の開放口として拡開保持する掛止め板３４ａ，３４ｂがスライド板３２ａ，３２ｂと重なり下降乃至は離反上昇し、且つ、スライド板３２ａ，３２ｂと同じ方向に近接，離間動するよう備え付けられている。
【００１３】
その成形型３を用いては、まず、ヘッドレストステー２を封止代１ａ，１ｂの間から内部に挿置したヘッドレストカバー１を型本体３０のキャビティ空間に組み付けた後、ヘッドレストステー２の両支柱部２ｂ，２ｃを蓋型３１ａ，３１ｂの相対面に設けた各半円状の切欠穴（符号なし）より外方に突出させて蓋型３１ａ，３１ｂを閉める。次に、スライド板３２ａ，３２ｂを離間させ、掛止め板３４ａ，３４ｂを下降並びに離間動させて先端縁を封止代１ａ，１ｂの間に割り込ますと共に、封止代１ａ，１ｂをヘッドレストカバー１の開放口として拡開保持する。
【００１４】
その成形型３に組み付けたヘッドレストカバー１に対し、まず、図２で示すようにクッション層を形成する発泡樹脂と同材質で粉粒状を呈する発泡固材Ｐをヘッドレストカバー１の内底面に敷込み装填する。この発泡固材Ｐとしては、クッション層をウレタン樹脂で形成する場合、同材質のウレタン樹脂で形成されたウレタン固材を用いるとよい。また、一般成形で出る発泡樹脂による成形廃材を粉粒状に粉砕したものを発泡固材として用いるとよい。
【００１５】
その発泡固材Ｐは、樹脂注入ノズルから充填される発泡樹脂の原液がヘッドレストカバー１の内底面に直接接触しない厚み並びに面積範囲に敷込み装填する。この装填作業は、作業員がヘッドレストカバー１を成形型の内部に組み付ける際に共に行い、また、ヘッドレストカバー１を成形型の内部に組み付けた後にエアーパイプ等でヘッドレストカバー１の内部に送り込むようにできる。
【００１６】
その発泡固材Ｐをヘッドレストカバー１の内部に装填してから、図３で示すように樹脂注入ノズル４のノズル先端をヘッドレストカバー１の開放口から内部に差し込んで発泡樹脂Ｃ’を発泡固材Ｐの上に送り込む。この発泡樹脂Ｃ’の充填に伴っては、発泡樹脂の原液が発泡固材Ｐでヘッドレストカバー１の内底面に直接接触しないため、発泡樹脂Ｃ’がヘッドレストカバー１の内底面に含浸するのを防げる。
【００１７】
その発泡樹脂Ｃ’をヘッドレストカバー１の内部に所定量充填した後、樹脂注入ノズル４並びに掛止め板３４ａ，３４ｂを成形型３から上方に退却させると共に、スライド板３２ａ，３２ｂを近接動させて成形型４を型締めし、ヘッドレストカバー１の内部に充填した発泡樹脂Ｃ’を樹脂発泡させる。この発泡樹脂Ｃ’の樹脂発泡により、発泡固材Ｐは攪拌分散すると共に、発泡樹脂Ｃ’と混合成形されることから、通常と同様のクッション層をヘッドレストカバー１と一体に形成できる。
【００１８】
このようにして得られるヘッドレストでは、ファブリック等の表皮単材によるヘッドレストカバー１を用いても、樹脂注入ノズル４からヘッドレストカバー１の内部に充填する発泡樹脂Ｃ’を発泡固材Ｐで受けてヘッドレストカバー１の内底面に直接接触しないことにより、ヘッドレストカバー１の内底面に含浸するのを防げるから、ファブリック等の表皮単材による感触，風合いを保って良好な成形ヘッドレストとして低コストに製造できる。
【００１９】
上述した実施の形態は、自動車シート用で二本足タイプのヘッドレストを製造する場合に基づいて説明したが、センターピラーによる一本足タイプのヘッドレストを製造する場合にも適用できる。
【００２０】
【発明の効果】
以上の如く、本発明の請求項１に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法に依れば、発泡樹脂と同材質で粉粒状を呈する発泡固材を表皮材の内底面に敷込み装填し、その発泡固材の上から発泡樹脂を樹脂注入ノズルで表皮材の内部に注込み充填し、この発泡樹脂の樹脂発泡により、発泡固材を攪拌分散させてクッション層を表皮材と一体に形成するため、表皮単材から中空な立体形の袋状に形成した表皮材を用いても、樹脂注入ノズルから表皮材の内部に充填する発泡樹脂が表皮材の内底面に過剰に含浸するのを防げ、表皮単材による感触，風合いの良好な表皮材一体発泡成形ヘッドレストとして低コストに製造できる。
【００２１】
本発明の請求項２に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法に依れば、発泡樹脂による成形廃材を粉粒状に粉砕し、それを表皮材の内底面に敷込み装填する発泡固材として用いることから、商品性に優れて低コストな表皮材一体発泡成形ヘッドレストとして製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法を適用する成形型を主に示す斜視図である。
【図２】図１の成形型による発泡固材の装填工程を示す説明図である。
【図３】図１の成形型による発泡樹脂の充填工程を示す説明図である。
【図４】一般例に係る自動車シート用のヘッドレストを示す断面図である。
【図５】従来例に係る自動車シート用ヘッドレストの製造方法における発泡樹脂の充填工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
３ 成形型
４ 樹脂注入ノズル
Ｃ’ 発泡樹脂
Ｐ 発泡固材
Claims (2)
- 表皮単材から中空な立体形の袋状に形成した表皮材を用い、その表皮材を成形型の型内に組み付けて発泡樹脂を樹脂注入ノズルで表皮材の開放口から内部に充填し、この発泡樹脂からクッション層を表皮材と一体に形成する表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法において、発泡樹脂と同材質で粉粒状を呈する発泡固材を表皮材の内底面に敷込み装填し、その発泡固材の上から発泡樹脂を樹脂注入ノズルで表皮材の内部に注込み充填し、この後の発泡樹脂の樹脂発泡により発泡固材を攪拌分散させてクッション層を表皮材と一体に形成するようにしたことを特徴とする表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法。
- 発泡樹脂による成形廃材を粉粒状に粉砕し、それを表皮材の内底面に敷込み装填する発泡固材として用いるようにしたことを特徴とする請求項１に記載の表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002043154A JP4009709B2 (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002043154A JP4009709B2 (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003236853A JP2003236853A (ja) | 2003-08-26 |
| JP4009709B2 true JP4009709B2 (ja) | 2007-11-21 |
Family
ID=27783034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002043154A Expired - Fee Related JP4009709B2 (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4009709B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4724554B2 (ja) * | 2005-12-22 | 2011-07-13 | 株式会社イノアックコーポレーション | ヘッドレスト及びその製造方法 |
-
2002
- 2002-02-20 JP JP2002043154A patent/JP4009709B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003236853A (ja) | 2003-08-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106232316B (zh) | 用于汽车内饰配件的多层模制体和生产这种模制体的方法 | |
| KR20150081037A (ko) | 차량용 발포 내장재의 스티치 형상 구현 공법 | |
| JP4009709B2 (ja) | 表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法 | |
| EP0341931A2 (en) | Form molding method and mold assembly therefor | |
| JP2005119404A (ja) | 自動車用内装部品及びその製造方法 | |
| JP2003236855A (ja) | 表皮材一体発泡成形ヘッドレストの製造方法 | |
| JPH0233503B2 (ja) | ||
| JP5090124B2 (ja) | シート用パッド及びその製造方法、並びに、シート構成部材の製造方法 | |
| JP4134039B2 (ja) | シート用クッションパッド及びその製造方法 | |
| JP6047363B2 (ja) | シート用バックパッド及びその製造方法 | |
| US20080036110A1 (en) | Foam in place seat cushion using dual fabric trim cover and featureless tool | |
| JP6746414B2 (ja) | 車両用シートパッドの製造方法 | |
| JP7341635B2 (ja) | 乗物シート用ビーズ発泡成形部材 | |
| JPS5867426A (ja) | 異硬度パツドの成形方法 | |
| CN215242382U (zh) | 一种用于汽车头枕生产的发泡模具 | |
| JP2019188973A (ja) | 乗物用シート構成部材の製造方法 | |
| JP2004174762A (ja) | シート用パッドの製造方法 | |
| JPH0525648B2 (ja) | ||
| JP5468823B2 (ja) | サポート材の設計方法 | |
| JP7321039B2 (ja) | 車両用シートパッド及びその製造方法 | |
| JP2002096341A (ja) | 異硬度一体発泡品及びその製造方法 | |
| JPH0336008B2 (ja) | ||
| JP2024021012A (ja) | シートパッド | |
| JP2506288B2 (ja) | 表皮一体発泡成形体の製造方法 | |
| JP2020175253A (ja) | 車両用シートパッドの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050214 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061031 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070731 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070808 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100914 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110914 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120914 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130914 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |