JPH02105329A

JPH02105329A - 磁気テープ製造方法

Info

Publication number: JPH02105329A
Application number: JP63255970A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Suzuki; 章弘鈴木; Masaaki Sakaguchi; 正明坂口
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1988-10-13
Filing date: 1988-10-13
Publication date: 1990-04-17
Also published as: US5015430A

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は磁気テープ製造方法に関し、特に、前記磁気テ
ープの表面平滑化処理工程を有する磁気テープ製造方法
に関する。

［従来技術］従来、磁気テープの一般的な製造方法は、通常の製品テ
ープ幅よりも幅広の非磁性支持体上に磁性塗布液を塗布
して磁性層を形成し、引き続いて配向処理等を行ってか
ら磁性層を乾燥させ、その後、前記磁性層の表面平滑化
処理を行ってテープ原反を作製し、その後、スリット工
程において前記テープ原反を所定のテープ幅に裁断して
製造されている。

前記表面平滑化処理は、前記磁性層の表面の艶出し、平
滑化、充填密度の向上あるいは塗布厚みの均−化等のた
めに行われており、例えば磁性層を塗設された前記支持
体を複数のカレンダーロールニヨリ約２００〜３００ｋ
ｇ　／　ｃｖａの加圧力で加圧すると共に、カレンダー
ロール内部に設けた誘導発熱または温水加熱等の加熱手
段により約６０〜１００°Ｃの温度で加熱することによ
って磁性層を軟化させて磁性層表面の平滑化処理を行っ
ている。

しかし、この様な方法によって製造された磁気テープは
、前記表面平滑化処理を行った後にスリット工程による
裁断が行われているので、そのテープ幅方向両端部にお
ける表面性が悪化し、更にその裁断されたテープ端面の
不良に起因して、ドロップアウトやレベル変動或いはヘ
ット目詰まり等のトラブルを多く発生した。

そこで、テープ裁断後の磁気テープ端部の不良による上
記問題を解消する手段として、例えば特開昭６２−２０
９７２７号公報では、裁断後にバックコート層の幅方向
の両端部近傍のみに表面平滑化処理を施すことで塗膜強
度を強固にしたものが提案されている。

また、例えば特開昭６３−１３３３２０号公報に開示さ
れている様に、裁断後のテープ端面に研磨剤と潤滑剤か
らなるコーティング層を設ける方法や、特公昭４７１２
４２４号公報に開示される如くテープ端面を有機溶剤で
処理する方法等、裁断後の端面処理方法が種々提案され
ている。

［発明が解決しようとする課題］しかし、前記特開昭６２−２０９７２７号公報に開示さ
れている提案では、表面平滑化処理を施す領域が狭いた
めに処理自体が難しいことに加えて、磁性層側について
は裁断以前に表面平滑処理を施しており、従って、表面
平滑化処理が裁断前と裁断後の２度にわたって行われ、
非能率的である。

また、前記特開昭６３−１３３３２０号及び特公昭４７
−１２４２４号公報等に開示されている何れの方法もテ
ープ裁断後に更に複数工程を経るため、工程数が増えて
生産コストを上昇させるといった問題があった。

そこで本発明の目的は、上記問題点を解消することにあ
り、テープ原反裁断後のテープ幅方向両端部における表
面性の悪化やテープ裁断端面に起因するトロンプアウト
等のトラブル発生が防止でき、かつ生産効率の良好な磁
気テープ製造方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］すなわち、本発明の上記目的は、非磁性支持体上に磁性
塗布液を塗設して磁性層を形成する磁気テープ製造方法
において、前記磁性層を形成されたテープ原反を所定幅
に裁断後、且つテープ巻き取り以前に初めて該支持体の
表裏全面域に表面平滑化処理を行うことを特徴とする磁
気テープ製造方法により達成される。

即ち、テープ原反裁断後に前記表面平滑化処理を磁気テ
ープ全域に亘って施すことにより、該磁気テープそれぞ
れの両端部の塗膜強度を強固にすることが出来ると共に
、磁気テープの裁断工程と平滑化処理工程を一体化した
連続工程とすることにより生産効率が向上する。

［実施態様］以下、本発明の磁気テープ製造方法に基づく一実施態様
を図面を用いて詳細に説明する。

第１図は、例えば製品テープ幅より幅広の磁気テープ原
反Ｔｏを所定テープ幅の複数の磁気テープＴｎに裁断す
るスリット工程と、裁断された複数の磁気テープＴｎの
表面を平滑化する表面平滑化処理（以下、カレンダー処
理と称する）工程とが連続して行われる磁気テープ製造
工程の概略斜視図である。

第１図において、送出ロール１から幅広（通常３００ｎ
ｗｎ〜２　０００ｍｍの範囲）の磁気テープ原反Ｔ。

が送り出されると、該磁気テープ原反Ｔｏは、走行中に
例えば、丸刃式の上刃２と下刃３とで構成されたスリッ
ト部４で所定のテープ幅（通常３．８Ｉｎ［１１〜５０
．８＋ｎｎ＋の範囲）に裁断される。複数本に裁断され
た前記磁気テープＴｎは、隣なり合うもの同士が蛇行に
よって重なり合わないように交互に走行系路が分割され
る。そして、それぞれの走行系路に分割された前記磁気
テープＴｎは、各糸路において多数本が同時にカレンダ
一部５に搬送され、カレンダー処理が行われる。

前記カレンダ一部５は、一対のワークロール６６と、該
ワークロール６．６に対応した一対のハックアップロー
ル７．７により構成されており、前記ワークロール６．
６間に挟持された前記磁気テープＴｎは、多数本が同時
に前記ワークロール６．６の内部に設けられた加熱手段
により加熱されながら前記バックアップロール７．７の
加圧力によって加圧される。そこで、前記磁気テープＴ
ｎは磁性層全面に亘ってカレンダー処理を施される。

そして、前記カレンダー処理が施された前記磁気テープ
Ｔｎは、ｎ個の長巻きロール１１として巻取軸８．８に
巻き取られる。

したがって、スリット部４で裁断された際に表面性が悪
化した前記磁気テープＴｎの両端部近傍やテープ両端の
端面不良が、前記カレンダー処理によって改善され、そ
の玉名々の前記磁気テープＴｎの両端部における塗膜強
度も上がるので、テープ端面の磨耗や削れに強い良好な
磁気テープ製品を得ることができる。更に、前記磁気テ
ープＴｎの両端部近傍の不良箇所は該カレンダー処理に
よって改善されているので、該磁気テープＴｎの両端部
を改善するだめの他の処理工程を経る必要がなく、製造
工程を短縮することができる。

尚、本発明におけるカレンダ一部は上記実施例の構造に
限らず、例えばハックアンプロールを用いる代わりに、
単に一対の金属ロール或いはセラミックロールによって
カレンダ一部を構成したものでもよく、或いは第２図の
ように複数の金属ロール９と弾性ロール１０が交互に組
み合わされた構造とすることもできる。この場合、縦列
に配置された複数の前記金属ロール９と弾性ロール１０
との間に、裁断された前記磁気テープＴｎを引き出しロ
ール１２によって走路を変えながら通し、カレンダー処
理を行う。

また、スリット後−旦巻き取ってから、スリット後の磁
気テープに施される各種処理、例えば研磨ロールや硬質
材からなるブレード等による磁性層の研磨処理などの前
に、このカレンダー処理を行い、連続して前記処理を施
せば同様に製造工程を短縮することができる。

［発明の効果］以上詳述したように、本発明の磁気テープ製造方法は、
磁性層を形成されたテープ原反を所定幅に裁断後、且つ
テープ巻き取り以前に該支持体の表裏全面域に表面平滑
化処理を行うので、磁気テープの裁断工程とカレンダー
処理工程を一体化した連続工程とすることにより工程数
を減らして生産効率を良好にすることが出来る。また、
表面平滑化処理によって裁断による前記テープ両端部近
傍の表面性悪化の改善やテープ端部での塗膜強度の向上
により、テープ裁断に起因した磁性粉の付着やテープ走
行によるテープ端面での摩耗等によって生じるドロップ
アウトやレベル変動、或いはヘッド目詰まり等のトラブ
ル発生が防止できる。

従って、本発明の磁気テープ製造方法によれば、生産効
率の改善による生産コストの低減と共に、品質の良好な
信転性の高い磁気テープを得ることができる。

以下、実施例により本発明の効果をより明確にする。

［実施例］尖旌炎上厚さ１５μｍ１幅３００　ｍｍのポリエチレンテレフタ
レート・ベース上に、下記第１表に示す液組成から成る
磁性塗布液を２５ｃｃ／ポ塗布し、配向・乾燥して形成
したウェブ状のテープ原反を、速度２００ｍ７　ｍｉｎ
で２分の１インチ幅に裁断し、その後第２図に示した金
属ロールと弾性ロールを交互に組み合わせた５段構造の
カレンダーロールに通過させて表面を平滑化した。この
ときのカレンダーロールの押圧圧力は、線圧２００　ｋ
ｇ／ｃｍとし、カレンダーロールの加熱温度は、８０”
Ｃとした。

第　　１　　表笠ｍル戦・磁性体（Ｃｏ含有７−Ｆｅ、０３　）・ニトロセルロ
ース（Ｒｓｉ／２　）・ポリオール・ポリイソシアネート３００重量部３０重量部３０重量部２５重量部１５重量部３重量部１．５重量部１．０重量部・カーボンブラック・研磨剤（ＣｒｚＯ：＋　）・ミリスチン酸・シリコンオイル・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（重量比：６／４）　　　　７５０重量部こ
うして得られた２分の１インチ幅の磁気テープを実施例
１として２分の１インチのカセットノ＼−フに組み込み
、ＶＨ３方式のビデオテープを作製してドロップアウト
数とオーディオレベル変動及びビデオヘッド目詰まりの
発生率を測定した。

ドロップアウトは、ＶＨ３方式方式ビデオフキ（松下電
器産業■製ＡＧ６２００）とドロップアウトカウンター
（日本ビクター■製モデルＶＤ−３Ｍ）により、１分間
に発生したドロ・ンプアウト数を測定した。尚、ドロッ
プアウトは一２０ｄＢ以上、且つ出力低下時間が１５μ
Ｓｅｃ以上のものを計数した。

また、オーディオレベル変動は、ＶＨ３方式ビデオデツ
キ（松下電器産業■製ＡＧ６８００）を用い、７ＫＨｚ
の一定基準信号をオーディオトラックに記録し、その後
再生して、−１０ｄＢ以上オーディオレベルが低下した
ものを不良として、その発生率で表現した。

また、ビデオヘッド目詰まりは、ＶＨ３方式ビデオデツ
キ（松下電器産業■製ＡＧ６８００）でビデオ信号を記
録した時にヘッド目詰まりが発生したものを不良として
、その発生率で表現した。

測定結果を第２表に示す。

オーディオレベル変動及びビデオヘッド目詰まりの発生
率を測定した。

測定結果を第２表に示す。

第２表此ｍ前記実施例１と同じウェブ状の磁気テープ原反を、前記
第２図のカレンダーロールと同一構造のカレンダーロー
ルに通過させて表面を平滑化処理し、その後−旦巻き取
ってから、速度２００ｍ／　ｍｉｎで２分の１インチ幅
に裁断した。

以上のようにして得られた２分の１インチ幅の磁気テー
プを比較例１として２分の１インチのカセットハーフに
組み込み、前記実施例１と同様にＶＨ３方式のビデオテ
ープを作製してドロップアウト数とである。

第２表から明らかなように、本発明の磁気テープ製造方
法によって得られた実施例１の磁気テープは、従来の製
造方法によって得られた比較例１の磁気テープに比べて
、裁断時のテープ端部不良によるドロップアウトやオー
ディオレベル変動及びビデオヘッド目詰まりの発生を減
少することができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の磁気テープ製造方法を適用した磁気テ
ープ製造工程の概略斜視図、第２図は第１図におけるカ
レンダ一部の他の実施態様を示す断面図（図中の符号）１・・・送出ロール、　　　　２・・・上刃、３・・・
下刃、　　　　　　　４・・・スリット部、５・・・カ
レンダ一部、　　　６・・・ワークロール、７・・・バ
ックアップロール、８・・・巻取軸、　　　　　９・・・金属ロール、１０
・・・弾性ロール　　　　１１・・・長巻きロール１２
・・・引き出しロール。

Claims

【特許請求の範囲】

非磁性支持体上に磁性塗布液を塗設して磁性層を形成す
る磁気テープ製造方法において、前記磁性層を形成され
たテープ原反を所定幅に裁断後、且つテープ巻き取り以
前に初めて該支持体の表裏全面域に表面平滑化処理を行
うことを特徴とする磁気テープ製造方法。