JPH0195013A - 車両用内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、インストルメントパネル、ニーバット、ピ
ラーガーニッシュ等の車両用内装材の製造方法に関する
。

（従来の技術） インストルメントパネル等の車両用内装材は、衝突時に
乗員を保護する機能が必要であるとともに、乗員が内装
材表面に触れた際に感触が良好で有ることが望ましい。

そこで従来、第７図に示すインストルメントパネル１０
のように、鉄板等の金属インサート１２をクツションバ
ッド１４内に埋設し、該クツションバット１４に非発泡
のプラスチック表皮材１６を積層した内装材が多用され
ている。ここに金属インサート１２は、形状保持のため
および大きな衝撃が加わった際の衝撃吸収のためであり
、ニーパット等においてはクツションバット裏面に積層
されることもある。

しかしながら、前記構造の車両用内装材は金属インサー
トの使用により重くなりすぎる欠点がある。

そこでその欠点を解消するため、第８図に示すインスト
ルメントパネル１８のように、ガラス長繊維からなるマ
ット状繊維補強材にポリイソシアヌレートを含浸硬化さ
せてなる基材１９と、表皮材２０とを積層一体止した構
造の内装材が提案され、またその内装材を製造するなめ
に、前記ガラス長繊維からなるマット状繊維補強材と表
皮材とを型キャビティ内に装置し、該キャビティ内にポ
リイソシアヌレート原料を注入して、前記基材と表皮材
とを一体成形する製造方法が開発されている。

ところが、前記製造方法においてはマット状繊維補強材
をあらかじめ所定形状に裁断しておかねばならず、その
作業に手間取る問題がある。またマット状の繊維補強材
を用いるために、表皮材形状によっては該繊維補強材を
表皮材内面に沿って曲げにくい場合があり、所望の曲形
状からなる製品を得難い問題もある。

（発明が解決しようとする問題点） そこでこの発明は、ガラス繊維で補強された軽量な車両
用内装材を自由な形状に、しかも容易に製造できる方法
を提供しようとするものである。

（問題点を解決するための手段） まず第一の発明の要旨は、型キャビティ内に所定形状の
表皮材を装置し、該表皮材内面に接着材の付着したガラ
ス短繊維を吹き付けてガラス短繊維層を形成し、該ガラ
ス短繊維層上から合成樹脂原料を注入して、ガラス短繊
維が分散した樹脂基材を表皮材内面に一体成形すること
を特徴とする車両用内装材の製造方法にある。

第二の発明の要旨は、型キャビティ内に所定形状の表皮
材を装置し、該表皮材内面に接着材の付着したガラス短
繊維を吹き付けてガラス短繊維層を形成し、該ガラス短
繊維層上の一部にマット状繊維補強材を載置した後、該
マツ・ト状繊維補強材上から合成樹脂原料を注入して、
ガラス短繊維が分散した樹脂基材を表皮材内面に一体成
形することを特徴とする車両用内装材の製造方法にある
。

（作　用） まず第一の発明において、表皮材内面に吹き付けられた
ガラス短繊維は、ガラス短繊維の表面に付着している接
着材により表皮材内面に接着するとともにガラス短繊維
どうしも接着して、表皮材内面にガラス短繊維層を形成
する。従って表皮材が一部に急な曲部を有していても、
その表皮材内面に吹き付けられて形成されたガラス短繊
維層が表皮材内面形状に沿ったものとなるので、表皮材
形状すなわち製品形状を自由に設計することが可能にな
る。

そしてガラス短繊維層上に注入された合成樹脂原料が、
ガラス短繊維間に侵入してガラス短繊維を内部に分散し
た樹脂基材になり、前記ガラス短繊維と表皮材との接着
および合成樹脂原料の反応時における接着性により、樹
脂基材と表皮材が接着一体止して所望の車両用内装材に
なる。

また第二の発明にあっては、第一の発明と同様にして形
成されたガラス短繊維層上の一部にマット状繊維補強材
を載置し、そのマット状繊維補強材上から合成樹脂原料
を注入するため、合成樹脂原料はマット状繊維補強材を
通過後ガラス短繊維と接触することになる。従って合成
樹脂原料が高圧で注入されても、マット状繊維補強材を
通過する際の抵抗により合成樹脂原料の流動圧が減少し
、その後合成樹脂原料が表皮材内面のガラス短繊維に接
触するので、ガラス短繊維が合成樹脂原料の流動圧によ
り押し流されることがない。

そしてその合成樹脂原料がガラス短繊維間に侵入して、
ガラス短繊維の分散した樹脂基材になるとともに、該樹
脂基材が表皮材内面と接着一体止して所望の車両用内装
材になる。

（実施例） 以下図に示した実施例により、まず第一の発明次いで第
二の発明を説明する。

第１図および第２図は、第一発明に係る車両用内装材の
製造時における型２２の断面図である。

型２２は、割り型からなり内部に製品形状と同一形状の
型面２４．２６を有する。その型面２４にまず所定形状
の表皮材２８を装置する０表皮材２８は、真空成形法あ
るいはパウダースラッシュ成形法により、あらかじめ所
定形状に成形された塩化ビニル樹脂゛等のプラスチック
シートが主に用いられる。またそのプラスチックシート
は、製品表面のソフト感を高めるため、第６図に示すよ
うな発泡層３０と非発泡層３２との二層からなるものを
、発泡層３０が内側となるようにして用いるのが好まし
い。

次ぎに、ガラス繊維３４をカットガン３６により所定寸
法に短く切断し、そのガラス短繊維３７をエアーホース
３８から送られる圧搾空気によって表皮材２８内面に層
を形成するように吹き付ける。またそれと平行して、カ
ットガン３６から飛散したガラス短繊維３８を目掛けて
接着剤４０をスプレーガン４２により吹き付け、ガラス
短繊維３７の表面に接着剤を付着させる。そしてその接
着剤により、ガラス短繊維３７が表皮材２８の内面に接
着しそれと同時にガラス短繊維３７どうしも接着して、
所定厚のガラス短繊維層４４が表皮材２８内面に接着形
成される。

なおガラス繊維へ接着剤を付着するに当たっては、前記
カットガンにガラス繊維切断機構に加え公知の塗装用ガ
ンのごとく接着剤導入機構を具備させ、該ガンにガラス
繊維を供給すると同時に接着剤を供給し、ガラス繊維吹
き付けに際し同時に接着剤をガラス繊維に付着させなが
ら行っても良いものである。

ガラス短繊維３フの長さは、短かすぎると製品の強度が
低くなり、長ずざると表皮材２８内面形状に沿わせるの
が難しくなるため、１〜１０ｃｍ好ましくは２〜５ｃｍ
とするのがよい。また表皮材２８内面に吹き付けるガラ
ス短繊維３７の量は、ガラス短繊維の長さ等にもよるが
、長さを２〜３Ｃ１１とした場合後記する基材（この発
明の実施により得られた車両用内装材の断面を示す第５
図の４６）の重量に対して３０％程度となるようにする
のが好ましい。一方接着剤４０は、−液性ウレタン系接
着材を必要に応じて溶剤で希釈し、スプレー可能なまで
粘性を低下させて用いる。続いてガラス短繊維層４４上
から合成樹脂原料４８を型２２内に注入し、型２２を閉
じる。

型閉により、嵩高に吹き付けられたガラス繊維は所定の
厚さに圧縮固定されるとともに、注入原料も所定のキャ
ビティ形状に流動する。

合成樹脂原料４８としては、ポリイソシアヌレートまた
はポリウレタン原料等が用いられるが、製品強度を高め
るために無発泡あるいは殆ど発泡しないものとするのが
好ましい。また合成樹脂原料４８の注入は、その注入圧
により表皮材２８内面のガラス短繊維３７が押し流され
ないようにするため、なるべく低い圧力で行うようにす
る。

型２２内に注入された合成樹脂原料４８は、型閉等によ
り流動してガラス短繊維層４４のガラス短繊維間に侵入
して、ガラス短繊維表面の接着剤により、および合成樹
脂原料４８の反応時における自己接着性により、ガラス
短繊維と接着し、ガラス短ｍ維を内部に分散した基材（
第５図の４６）になる。それと同時に、基材４６は前記
ガラス短繊維層４４と表皮材２８内面との接着および合
成樹脂原料４８の自己接着性により、表皮材２８と接着
一体止して所望の車両用内装材になる。第５図は、その
後脱型しトリミングして得られた車両用内装材５０であ
る。

次に第二発明ついて、第３図および第４図に示した車両
用内装材の製造時における型５２の断面図を用いて説明
する。なお製造途中までは前記第一の発明と同じため、
簡単に記す。

型５２は割り型からなるもので、上型に原料注入口５４
を有する。まずその下型の型面に表皮材２８を装置し、
第一の発明と同様にしてガラス短繊維層４４を表皮材２
８の内面に形成する。

そして閉型時に注入口５４の直下となる部分のガラス繊
維層４４上にマット状繊維補強材５４を載置する。マッ
ト状繊維補強材５４は種々のものを使用しうるが、チョ
ツプドストランドマットあるいはコンティニュアスマッ
トからなる、目付は量１５０〜９００　ｇｅｍ２のガラ
ス繊維マットが好ましい。またマツ　ト状繊維補強材５
６は、ガラス短繊維層４４上の全範囲に互ってｉａ置さ
れるものではなく、注入口５４直下の所定範囲にのみ載
置される。

そして型５２を閉じて、第一の発明と同様嵩高となった
ガラス繊維を所定の厚みに圧縮固定し、次いで注入口５
４にセットされた注入ヘッド５６から型５２内に前記と
同じ合成樹脂原料を注入する。その樹脂原料の注入は、
成形時間が短くて済む高圧注入が好ましい。型５２内に
注入された合成樹脂原料は、マット状繊維補強材５６を
通過した後、ガラス短繊維層４４のガラス短繊維間に侵
入してガラス短繊維が分散した基材を表皮材２８内面に
一体成形する。その際、マット状繊維補強材５６通過時
の抵抗により合成樹脂原料の流動圧が低下するため、表
皮材２８内面のガラス短繊維が合成樹脂原料の流動圧に
より押し流されて一部に偏在することがなく、得られる
基材がガラス短繊維の偏在による部分的な強度低下のな
いものになる。また注入原料は、マットにより流動方向
が分散されて所定のキャビティを速やかに充満すること
ととなる。

そしてその後脱型すれば、所望の車両用内装材が得られ
る。　　　　゛ （発明の効果） この発明は、型面に装置した表皮材内面に、接着材の付
着したガラス短繊維を吹き付けてガラス短繊維層を形成
し、そのガラス短繊維層上から合成樹脂原料を注入して
車両用内装材を成形するものであるため、従来のように
マット状繊維補強材を表皮材の内面形状に合わせて裁断
する必要がなく、製造作業を極めて容易に行うことがで
きる。

しかもガラス短繊維を表皮材内面に吹き付けてガラス短
繊維層を形成するなめ、表皮材形状が曲部を有するもの
であっても、表皮材内面に沿ってガラス短繊維層を形成
することができ、製品形状を自由に設計することができ
る。

また第二の発明にあっては、ガラス短繊維層上の合成樹
脂原料注入部にマット状繊維補強材を載置し、そのマッ
ト状繊維補強材上から合成樹脂原料を注入するため、合
成樹脂原料を高圧で注入しても、マット状繊維補強材通
過時に合成樹脂原料の流動圧が低下するので、その流動
圧により表皮材内面のガラス短Ｗ！雄が押し流されて偏
在することがなく、得られる車両用内装材の強度が部分
的に弱くなる虞もない。その結果、成形時間を短くでき
る高圧注入の利用が可能になり、成形サイクルを高める
ことができる効果がある。

一方この発明により得られる車両用内装材は、金属イン
サートを使用しないために軽量性に優れ、しかも表皮材
を発泡層と非発泡層の二層構造のものとすることにより
、表面が傷付きにくいうえにソフト感の高いものになる
ので、車両用内装材として好適である。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は第一の発明による車両用内装材の
製造時における型の断面図、第３図および第４図は第二
の発明による車両用内装材の製造時における型の断面図
、第５図はこの発明の実施により得られた車両用内装材
の断面図、第６図はこの発明の実施に用いる表皮材の一
例を示す部分断面図、第７図および第８図は、インスト
ルメントパネルの断面図である。 ２８：表皮材、３７：ガラス短繊維、４０：接着材、４
４ニガラス短繊維層、４６：樹脂基材、４８：合成樹脂
原料、５６：マット状繊維補強材特許出願人　井上エム
チービー株式会社第１　図 第２図 第３図 ５ン 第４図 第５図　　　　第６図 第７図　　　　第８図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）型キャビティ内に所定形状の表皮材を装置し、該
   表皮材内面に接着材の付着したガラス短繊維を吹き付け
   てガラス短繊維層を形成し、該ガラス短繊維層上から合
   成樹脂原料を注入して、ガラス短繊維が分散した樹脂基
   材を表皮材内面に一体成形することを特徴とする車両用
   内装材の製造方法。
2. （２）型キャビティ内に所定形状の表皮材を装置し、該
   表皮材内面に接着材の付着したガラス短繊維を吹き付け
   てガラス短繊維層を形成し、該ガラス短繊維層上の一部
   にマット状繊維補強材を載置した後、該マット状繊維補
   強材上から合成樹脂原料を注入して、ガラス短繊維が分
   散した樹脂基材を表皮材内面に一体成形することを特徴
   とする車両用内装材の製造方法。