JP2014201727A - 繊維強化樹脂材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂を注入した際に繊維材群が動くのを抑制でき、もって物性や外観品質が低下することのない繊維強化樹脂材の製造方法を提供する。【解決手段】裁断された繊維材Ｆ１’、Ｆ２’からなる繊維材群をフィルムＦＬ上もしくは成形型Ｋ内で固定する第１のステップ、フィルムＦＬ上もしくは成形型Ｋ内に軟化した樹脂を提供し、加圧と加熱を実施して繊維強化樹脂材Ｍ１を製造する第２のステップからなる繊維強化樹脂材の製造方法である。第１のステップにおいては、樹脂が含浸されたシートＳの表面に繊維材群を付着させて繊維材群を固定する方法や、樹脂が提供される孔Ｈを備えた押さえ板Ｂｏ１でフィルムＦＬ上もしくは成形型Ｋ内に配設された繊維材群を固定し、孔Ｈを介して樹脂が繊維材群に提供される方法などがある。【選択図】図１

Description

本発明は、繊維強化樹脂部材の製造方法に関するものである。

樹脂に強化用繊維材が混入されてなる繊維強化樹脂部材（繊維強化プラスチック（FRP））は、軽量かつ高強度であることから、自動車産業や建設産業、航空産業など、様々な産業分野で使用されている。

たとえば自動車産業においては、ピラーやロッカー、床下フロアなどの車両の骨格構造部材や、ドアアウターパネルやフードなどの意匠性が要求される非構造部材に上記繊維強化樹脂材が適用され、車両の強度保証を図りながらその軽量化を実現し、低燃費で環境フレンドリーな車両を製造する試みがおこなわれている。

ところで、繊維強化樹脂部材の製造に当たっては、成形型内に裁断さえた繊維材からなる繊維材群を配設してマトリックス樹脂を注入する成形方法を適用した場合や、メッシュ方式もしくはコンベアベルト方式でフィルムを送りながら樹脂ペーストの塗布と裁断された繊維材の散布をおこない、さらに樹脂を注入しながら加熱および加圧を実施してシート状の成形材料(シートモールディングコンパウンド:SMC)を成形する場合などがある。そして、いずれの成形方法を適用した場合でも、樹脂の注入の際に繊維材群が動いてしまい、当初の載置場所に繊維材群が固定されていないことから、FRPの物性や外観品質が低下するといった問題がある。

ここで、特許文献１には、ペースト状の熱硬化性樹脂を補強繊維に含浸させたシート状成形材料(SMC)をSMC含浸機にて製造するに当たり、進行中のフィルムでサンドイッチ状に被覆されたSMCの気泡発生場所のフィルム上面に、SMCの進行方向に対して直角方向に移動する空気抜具を接触させながら横行させてSMC中に含まれた空気をその側端部から排出させるSMCの製造方法が開示されている。

この製造方法によればSMC中に含まれた空気を効果的に抜くことはできるものの、この製造方法を適用した場合でも、樹脂ペーストを注入した際に樹脂と補強繊維がともに流れてしまい、繊維材群の初期位置での姿勢確保が図られない。このため、成形される繊維強化樹脂部材に繊維の疎密差が生じてしまい、上記するFRPの物性や外観品質が低下するといった問題を解消するには至らない。

また、特許文献２には、樹脂ペーストが塗布された上下のキャリアフィルムでその間に振り掛けられた補強繊維材を挟んで補強繊維材に樹脂ペーストを含浸させ、気泡を排出してSMCを製造する製造方法が開示されている。

この製造方法によっても、樹脂ペーストによって振り掛けられた補強繊維材が動いてしまい、特許文献１と同様に繊維強化樹脂部材の物性や外観品質が低下するといった問題を解消するには至らない。

特開昭６３−１８５６０８号公報 特開２００４−９９８２０号公報

本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、樹脂を注入した際に繊維材群が動くのを抑制でき、もって物性や外観品質が低下することのない繊維強化樹脂材の製造方法を提供することを目的とする

前記目的を達成すべく、本発明による繊維強化樹脂材の製造方法は、裁断された繊維材からなる繊維材群をフィルム上もしくは成形型内で固定する第１のステップ、フィルム上もしくは成形型内に軟化した樹脂を提供し、加圧と加熱を実施して繊維強化樹脂材を製造する第２のステップからなるものである。

本発明の繊維強化樹脂材の製造方法は、まず、裁断された繊維材からなる繊維材群をフィルム上もしくは成形型内で固定することに特徴があり、繊維材を固定することで次のステップにおける軟化した樹脂の提供（注入等）の際に、繊維材を移動させることなく繊維強化樹脂材を製造することができるものである。

本発明の製造方法の具体的な形態は、１枚のキャリアフィルムを移動させてその上に繊維材を散布等して固定し、加圧等してSMCを製造する形態や、２枚のキャリアフィルムで繊維材をサンドイッチしてSMCを製造する形態のほか、成形型内に繊維材を散布等して固定した後、樹脂を注入して繊維強化樹脂材を製造する形態など、多様な形態がある。

裁断される繊維材は、短繊維や長繊維であり、一般にはランダム繊維として繊維強化樹脂材を形成する。また、繊維材の素材としては、セラミック繊維、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、金属繊維、有機繊維のいずれか一種もしくは二種以上の混合材を適用することができる。

一方、注入等される樹脂は、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を挙げることができる。

本発明の製造方法によれば、樹脂の注入等の際に繊維材が移動しない、もしくはほとんど移動しないことから、繊維材の疎密差のない繊維強化樹脂材を製造することができる。さらに、製造される繊維強化樹脂材はその表面に繊維材群が配設されていれば所要の引張耐力や曲げ耐力のある部材となることより、所望の強度を確保しながら、シートの体積分だけ繊維材の使用量を低減することができ、材料コストの削減に繋がる。

また、本発明による繊維強化樹脂材の製造方法の好ましい実施の形態は、第１のステップにおいて、樹脂が含浸されたシートの表面に繊維材群を付着させて繊維材群を固定し、これをフィルム上もしくは成形型内に載置するものである。

予め樹脂を含浸させたシートの表面に繊維材群を付着させることで、たとえばその後に樹脂が注入等された場合でも繊維材の移動を効果的に抑止することができる。なお、SMCの成形のように移動するフィルム上に繊維材を散布等する場合には、フィルム上の繊維材を散布し、この上に樹脂が含浸したシートを配設することで、シートの表面に繊維材群を付着させて繊維材群を固定することができる。すなわち、樹脂含浸シートに予め繊維材群を付着させて固定したものを成形型内に載置することのほかに、移動するフィルム上に繊維材群を散布し、その後に樹脂含浸シートを提供してこの表面に繊維材群を付着させて固定することで、結果として繊維材群が固定された樹脂含浸シートがフィルム上に載置される形態も含まれるものである。

ここで、シートとしては、不織布やスポンジなど、樹脂を含浸可能であって、かつ適度な反発力（弾性）のある素材が適用できる。

樹脂を含浸させたシートに繊維材群を固定しておき、第２のステップにてこれを加圧おおよび加熱することにより、シートから含浸樹脂を外側に滲み出させて繊維材群に含浸させることができ、このように繊維材群の内側（シート側）から繊維材群に向かって樹脂が進入してくることにより、繊維材群内にある気泡を外側に排除することができる。

また、本発明による繊維強化樹脂材の製造方法において、第２のステップにおける軟化した樹脂の提供は、シートが加圧された際に該シート内に含浸されている樹脂が滲み出して繊維材群内に提供されるものである。

本実施の形態の製造方法は、樹脂を含浸させたシートの表面（表面および／または裏面）に繊維材群を固定させた後、新たに別途の樹脂を注入等することなく、シートを加圧および加熱することでシートから含浸樹脂を外側に滲み出させて繊維材群に含浸させるものである。

また、本発明による繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態において、前記シートを繊維材群の上に配設し、シートの重みで繊維材群を押圧させるものである。

樹脂を含浸したシートが繊維材群の上に存在することにより、最上部にある場合（その下方に繊維材群がある）、シートに含浸された樹脂による繊維材群の付着のみならず、シートの重みで繊維材群を押圧して固定することができ、繊維材群の固定効果を一層高めることができる。

また、本発明による繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態は、前記シートに繊維材が貫通する孔が開設されているものである。

シートに開設されている孔を繊維材が貫通し、シートの表裏面にあるそれぞれの繊維材群同士を孔を貫通した繊維材が繋ぐことにより（ブリッジの形成）、繊維材による補強効果を一層高めることができる。

また、孔が開設され、この孔に予め繊維材を貫通させたシートを使用してもよい。予め繊維材をシートの孔に貫通させておくことで、成り行きによる繊維材の孔貫通ではなく、所望のブリッジ効果を保証することが可能となる。

また、本発明による繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態は、第１のステップにおいて、樹脂が提供される孔を備えた押さえ板でフィルム上もしくは成形型内に配設された繊維材群を固定し、孔を介して樹脂が繊維材群に提供されるものである。

樹脂が提供される孔を備えた押さえ板で繊維材群を固定することにより、繊維材群を固定しながら、繊維材群に対して孔を介して樹脂を含浸させることができる。

また、押さえ板で繊維材群を押さえた状態で孔を介して樹脂が繊維材群に提供された後、空気抜き用の孔を備えた別途の押さえ板で樹脂が含浸された繊維材群を押さえて繊維材群内からの空気抜きを実施する形態であってもよく、樹脂内に存在する空気が排除され、より一層強度の高い繊維強化樹脂材を得ることができる。

以上の説明から理解できるように、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法によれば、繊維材群を固定した後に樹脂を提供することから、樹脂を注入した際に繊維材が動くのを抑制でき、もって所望する物性と外観品質を備えた繊維強化樹脂材を得ることができる。

本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態１を説明した模式図である。 図１のII部を拡大した図である。 図１のIII部を拡大した図である。 図１のIV部を拡大した図である。 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態２を説明した模式図である。 図５ｂのVI部を拡大した図である。 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態３を説明した模式図である。 （ａ）はシートの他の実施の形態を説明した図であり、（ｂ）は図８ａのシートを使用して製造された繊維強化樹脂材を説明した図である。 （ａ）はシートのさらに他の実施の形態を説明した図であり、（ｂ）は図９ａのシートを使用して製造された繊維強化樹脂材を説明した図である。 （ａ）は本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態４を説明した模式図であり、（ｂ）は図１０ａで使用した押さえ板の平面図である。

以下、図面を参照して本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態１〜４を説明する。

（繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態１）
図１は本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態１を説明した模式図であり、図２，３，４はそれぞれ、図１のII部、III部およびIV部を拡大した図である。

図示する製造方法はSMCの成形方法であり、コンベアロールＲ３の回転によって移動するベルトコンベアＢの上に、巻出しロールＲ１から巻き出されたフィルムＦＬ（Ｘ１方向）がベルトコンベアＢの移動に応じて移送され、巻込みロールＲ２で巻き取られる過程で、繊維材の提供や樹脂含浸シートＳの提供、熱硬化性樹脂の注入、加圧ロールＰＲによる加熱および加圧が実行されて繊維強化樹脂材Ｍ１を製造するものである。

コンベアＢの上流側（巻出しロールＲ１側）には、繊維材提供ブースがある。この繊維材提供ブースでは、連続繊維Ｆ１が巻装されたロールから連続繊維Ｆ１が巻き出され、巻き出された連続繊維Ｆ１を裁断するカッターロールＣＲがあり、このカッターロールＣＲで裁断されてできた繊維材Ｆ１’がベルトコンベアＢ上で移送されるフィルムＦＬ上に散布される。

ここで、フィルムＦＬとしては、ポリエチレンやポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂からなるフィルムを適用できる。

また、繊維材としては、ボロンやアルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニアなどのセラミック繊維や、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、銅や鋼、アルミニウム、ステンレス等の金属繊維、ポリアミドやポリエステルなどの有機繊維のいずれか一種もしくは二種以上の混合材を挙げることができる。

繊維材提供ブースの下流側にはシート提供ブースがある。このシート提供ブースでは、樹脂を含浸したシートＳが巻装された姿勢で配設されており、シートＳが巻き出されてベルトコンベアＢ上を移送されるフィルムＦＬおよびその上に散布された繊維材群の上に配設される。

この樹脂含浸シートＳの配設により、樹脂含浸シートＳに繊維材群が付着して固定されるため、フィルムＦＬ上の繊維材群を散布された当初の状態に保持することができる。

ここで、シートＳは、樹脂を含浸可能でかつ弾性のある、不織布やスポンジなどから形成される。

また、このシートＳに含浸される樹脂は、エポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂などの熱硬化性樹脂が適用できる。

シート提供ブースの下流側には、別途の繊維材提供ブースがある。この繊維材提供ブースでは、連続繊維Ｆ１とは異なる別途の連続繊維Ｆ２が巻装されたロールから連続繊維Ｆ２が巻き出され、巻き出された連続繊維Ｆ２を裁断するカッターロールＣＲがあり、このカッターロールＣＲで裁断されてできた繊維材Ｆ２’がベルトコンベアＢ上で移送される樹脂含浸シートＳの上に散布される。

繊維材Ｆ２’からなる繊維材群も樹脂含浸シートＳに付着して固定されるため、シートＳ上の繊維材群を散布された当初の状態に保持することができる。

この段階での中間品は、図２で示すように、フィルムＦＬ，その上で樹脂含浸シートＳの上下面に繊維材Ｆ２’、Ｆ１’からなる繊維材群が固定されたものが積層された構成となっている。

次に、繊維材提供ブースの下流側には樹脂提供ブースがある。この樹脂提供ブースでは、熱硬化性樹脂を注入するノズルＮが配設されており、ベルトコンベアＢにて移動してきた図２で示す中間品に対して熱硬化性樹脂が注入される（Ｘ２方向）。

ここで、注入される熱硬化性樹脂もシートＳに含浸されている樹脂と同様に、エポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂などが適用できる。

樹脂含浸シートＳにて繊維材群が付着固定されていることから、この熱硬化性樹脂の注入の際に繊維材群が移動し、初期の状態を保持できないといった問題は生じ得ない。

熱硬化性樹脂が注入されることにより、図３で示すように、フィルムＦＬとシートＳの間に繊維材Ｆ１’からなる繊維材群を巻き込むようにして軟化樹脂層Ｒｅが形成され、シートＳの上方にも繊維材Ｆ２’からなる繊維材群を巻き込むようにして軟化樹脂層Ｒｅが形成されて繊維強化樹脂材前駆体が製造される。

さらに樹脂提供ブースの下流側には、加熱・加圧ブースがある。この加熱・加圧ブースでは、繊維強化樹脂材前駆体を加圧しながら（加圧力ｑ１）加熱するプレスロールＰＲが配設されており、ここを通過する過程で軟化樹脂層Ｒｅが圧縮されるとともに硬化して硬化樹脂層Ｒｅ’を形成し、さらに弾性のある樹脂含浸シートＳも圧縮され、シートＳ内で軟化樹脂が硬化することにより、図４で示す繊維強化樹脂材Ｍ１が製造される。

なお、図示を省略するが、このSMCの成形方法において、樹脂含浸シートＳの上方にさらにフィルムを配設し、上下のフィルムで樹脂含浸シートとこれに付着固定した繊維材群を巻き込む硬化樹脂層を形成する方法であってもよい。

図示するSMCの製造方法によれば、樹脂含浸シートＳを適用して繊維材群の所期の姿勢を保持しながら繊維強化樹脂材を製造できることから、物性や外観品質に優れた繊維強化樹脂材を製造することができる。また、不織布等のシート分だけ繊維材の量を低減できるため、繊維強化樹脂材の表面に配設された繊維材群によって所望の曲げ強度や引張強度を確保しながら、材料コストを大幅に削減することができる。

（繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態２）
図５は、図５ａ、ｂ、ｃの順に本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態２を説明した模式図である。

図示する製造方法は、図５ａで示すようにシートＳの上下面に裁断された繊維材Ｆ１’、Ｆ２’からなる繊維材群を付着固定させておき、これを成形型Ｋに収容し、次いで、図５ｂで示すように熱硬化性樹脂を注入してシートＳの上下面に軟化樹脂層Ｒｅを形成した後、プレス機Ｐで加熱しながらプレスして（加圧力Ｑ１）、図５ｃで示すように繊維強化樹脂材Ｍ２を製造する方法である。

この製造方法による場合でも、樹脂含浸シートＳにて繊維材群を固定して初期の姿勢を保持することができるため、樹脂注入の際にも繊維材群の位置を保持することができ、高品質な繊維強化樹脂材Ｍ２を得ることができる。

ここで、図５ｂのVI部を拡大した図６を参照して説明すると、プレスの際に、樹脂含浸シートＳの内部から樹脂が外側に滲みだしていく（Ｚ方向）。そのため、繊維材Ｆ１’等の裏側に存在している気泡ＧをシートＳ側から滲み出した樹脂が追い出すことができ、硬化樹脂層内に強度低下の要因となる気泡のない繊維強化樹脂材を得ることができる。

なお、図示例の製造方法において、図５ｂの段階で、成形型内に軟化樹脂を注入することなく、プレス機で加熱しながら加圧する方法であってもよい。

この場合には、樹脂含浸シートＳから樹脂が外側に滲み出し、上下面に固定された繊維材群を巻き込んで軟化樹脂層を形成することができる。硬化樹脂層の厚みが薄くてもよい場合にはこの方法が好適である。

（繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態３）
図７は、図７ａ、ｂ、ｃの順に本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態３を説明した模式図である。

図示する製造方法は、樹脂含浸シートＳの下方にのみ繊維材Ｆ１’からなる繊維材群が付着固定され、これが成形型Ｋ内に収容され、熱硬化性樹脂が注入された後、プレス機Ｐで加熱および加圧して繊維強化樹脂材Ｍ３を製造するものである。

樹脂含浸シートＳが最上層に位置していることから、下方の繊維材群に対して樹脂を含浸した状態のシートＳの重み（荷重ｑ２）を付与することができ、このシートＳの重み付与によって繊維材群の固定度を高めることができ、樹脂注入の際の繊維材群の移動抑止効果を高めることができる。

（樹脂含浸シートの他の実施の形態）
図８ａは樹脂含浸シートの他の実施の形態を説明した図であり、図８ｂは図８ａで示す樹脂含浸シートを使用して製造された繊維強化樹脂材を説明した図である。

図示するシートＳ’は、繊維材が貫通する多数の孔Ｈを具備するものであり、その素材はシートＳと同様に不織布やスポンジなどである。

この孔付きのシートＳ’を使用して、たとえば製造方法の実施の形態１，２等を実施した場合、繊維材Ｆ１’、Ｆ２’のいずれか一方、もしくは双方が孔Ｈを貫通し、シートＳ’の上下にある繊維材群同士を繋ぐ（ブリッジする）繊維材Ｆ３となる。この繊維材Ｆ３がシートＳ’の上下にある繊維材Ｆ２’、Ｆ１’を繋いだ状態で上下の硬化樹脂層Ｒｅ’に巻き込まれることで、曲げ強度や引張強度の一層高い繊維強化樹脂材Ｍ４が得られる。

（樹脂含浸シートのさらに他の実施の形態）
図９ａは樹脂含浸シートのさらに他の実施の形態を説明した図であり、図９ｂは図９ａで示す樹脂含浸シートを使用して製造された繊維強化樹脂材を説明した図である。

図示するシートＳ’は、図８ａ，ｂで示すシートＳ’と同様に繊維材が貫通する多数の孔Ｈを具備する点で共通するが、繊維強化樹脂材の製造に際し、予め孔Ｈに繊維材Ｆ３を貫通させておき、シートＳ’の上下の繊維材Ｆ１’、Ｆ２’からなる繊維材群が硬化樹脂層Ｒｅ’に巻き込まれることで高強度の繊維強化樹脂材Ｍ４が得られるものである。予め繊維材Ｆ３をシートＳ’の孔Ｈに貫通させておくことで、成り行きによる繊維材の孔貫通ではなく、所望のブリッジ効果を保証することが可能となる。

（繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態４）
図１０ａは本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態４を説明した模式図であり、図１０ｂは図１０ａで使用した押さえ板の平面図である。

図示する製造方法はSMCの成形方法であり、コンベアロールＲ３の回転によって移動するベルトコンベアＢの上に、巻出しロールＲ１から巻き出されたフィルムＦＬ（Ｘ１方向）がベルトコンベアＢの移動に応じて移送され、巻込みロールＲ２で巻き取られる過程で、繊維材の提供や樹脂含浸シートＳの提供、熱硬化性樹脂の注入、フィルムと樹脂の間に存在する気泡の除去、および加圧ロールＰＲによる加熱および加圧が実行されて繊維強化樹脂材を製造するものである。

コンベアＢの上流側（巻出しロールＲ１側）には、繊維材提供ブースがある。この繊維材提供ブースでは、連続繊維Ｆ１が巻装されたロールから連続繊維Ｆ１が巻き出され、巻き出された連続繊維Ｆ１を裁断するカッターロールＣＲがあり、このカッターロールＣＲで裁断されてできた繊維材Ｆ１’がベルトコンベアＢ上で移送されるフィルムＦＬ上に散布される。

繊維材提供ブースの下流側には、樹脂注入ブースがある。この樹脂注入ブースでは、図１０ｂで示す孔Ｈを備えた押さえ板Ｂｏ１の孔Ｈを介して、その上方に配設された樹脂注入ノズルＮから熱硬化性樹脂が注入される（Ｘ３方向）。

押さえ板Ｂｏ１は、上下に昇降自在であり、樹脂の注入に際しては、フィルムＦＬ上に降下して押さえ板Ｂｏ１でフィルムＦＬとの間で繊維材群を押さえてその位置を固定し、この状態で樹脂の注入が実行されて中間品が製造される。なお、この樹脂注入の際には、ベルトコンベアの移動は一端停止し、樹脂注入が実行されたら押さえ板Ｂｏ１が上昇し、また一定量だけベルトコンベアＢが移動し、再度押さえ板Ｂｏ１が降下して次のフィルム表面を押さえて樹脂注入を実行して中間品を製造するといったサイクルが繰り返される。

このように、本実施の形態の製造方法では、樹脂注入用の孔付きの押さえ板Ｂｏ１で繊維材群の位置決め姿勢を保証した状態で樹脂注入をおこなうことにより、熱硬化性樹脂の注入の際に繊維材群が移動し、初期の状態を保持できないといった問題は生じ得ない。

さらに樹脂注入ブースの下流側には、気泡排除ブースがある。この気泡排除ブースでは、押さえ板Ｂｏ１と同様に孔Ｈを備えた押さえ板Ｂｏ２がベルトコンベアＢで移送されてきた中間品を圧力Ｑ２で押圧し、中間品の内部に内包する気泡を孔Ｈを介して外部に排除して繊維強化樹脂材前駆体を製造する。

気泡排除ブースの下流側には、加熱・加圧ブースがある。この加熱・加圧ブースでは、繊維強化樹脂材前駆体を加圧しながら（加圧力ｑ１）加熱するプレスロールＰＲが配設されており、ここを通過する過程で軟化樹脂層が圧縮されるとともに硬化して硬化樹脂層を形成することにより、不図示の繊維強化樹脂材が製造される。

なお、押さえ板Ｂｏ１，Ｂｏ２は、フィルムＦＬの移送方向にそれぞれ２以上配設されていてもよい。また、図示例のようにSMCの製造方法のみならず、成形型を使用する成形方法に押さえ板Ｂｏ１，Ｂｏ２を適用してもよい。

以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。

Ｒ１…巻出しロール、Ｒ２…巻込みロール、Ｒ３…コンベアロール、Ｂ…ベルトコンベア、Ｆ１、Ｆ２…連続繊維、Ｆ１’、Ｆ２’…繊維材、Ｆ３…孔を貫通した繊維材、Ｎ…樹脂注入ノズル、ＰＲ…プレスロール、Ｓ，Ｓ’…シート（樹脂含浸シート）、Ｈ…孔、ＦＬ…フィルム、Ｒｅ…軟化樹脂（層）、Ｒｅ’…硬化樹脂(層)、Ｋ…成形型、Ｂｏ１、Ｂｏ２…押さえ板、Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３，Ｍ４…繊維強化樹脂材（FRP）

Claims (8)

1. 裁断された繊維材からなる繊維材群をフィルム上もしくは成形型内で固定する第１のステップ、
   フィルム上もしくは成形型内に軟化した樹脂を提供し、加圧と加熱を実施して繊維強化樹脂材を製造する第２のステップからなる繊維強化樹脂材の製造方法。
2. 第１のステップにおいて、樹脂が含浸されたシートの表面に繊維材群を付着させて繊維材群を固定し、これをフィルム上もしくは成形型内に載置する請求項１に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
3. 第２のステップにおける軟化した樹脂の提供は、シートが加圧された際に該シート内に含浸されている樹脂が滲み出して繊維材群内に提供される請求項２に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
4. 前記シートを繊維材群の上に配設し、シートの重みで繊維材群を押圧させる請求項２または３に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
5. 前記シートに繊維材が貫通する孔が開設されている請求項２〜４のいずれかに記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
6. 孔が開設され、この孔に予め繊維材を貫通させたシートを使用する請求項２〜４のいずれかに記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
7. 第１のステップにおいて、樹脂が提供される孔を備えた押さえ板でフィルム上もしくは成形型内に配設された繊維材群を固定し、孔を介して樹脂が繊維材群に提供される請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
8. 押さえ板で繊維材群を押さえた状態で孔を介して樹脂が繊維材群に提供された後、空気抜き用の孔を備えた別途の押さえ板で樹脂が含浸された繊維材群を押さえて繊維材群内からの空気抜きを実施する請求項７に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。

Images