JPH0154589B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の目的） （産業上の利用分野） この発明は密閉形圧縮機のシリンダに取付けら
れるバルブカバーの製造方法に関する。

（従来の技術） 一般に、室内冷暖房用空気調和機や冷凍機械な
どの冷凍サイクルには密閉形電動圧縮機が組み込
まれており、この圧縮機シリンダ１は第１図に示
すようにバルブカバー２で覆われている。具体的
には、バルブカバー２はシリンダ１の外側にパツ
キン３、バルブシート４およびパツキン５を介し
て締付ボルト６などにより固定される。このバル
ブカバー２はカバーエレメントとしての３枚の鋼
板成形片２ａ，２ｂ，２ｃを重ね合せ、接合させ
ることにより構成され、マフラー部７を一体に連
接している。

バルブカバー２がマフラー部７を一体に備える
ことにより、バルブカバー２とマフラーとを別体
形成するものに対し部品数が減少し部品管理が容
易であるとともに、加工工数が減少し、口−付け
箇所を減少するので製造が容易であり、コスト低
減を図ることができる。また、外側鋼板成形片２
ａと中間鋼板成形片２ｂとにより一体型バルブカ
バー２が形成され、内側鋼板成形片２ｃは吸込室
８ａおよび吐出室８ｂの容量アツプやシリンダ側
に装着するときのシール性向上のために設けられ
ている。

そして、上記バルブカバー２内は吸込室８ａと
吐出室８ｂとに仕切部９で仕切られ、吐出室８ｂ
内の高圧冷媒ガスが吸込室８ａに洩れないように
している。冷媒の流通部分から洩れがあると、コ
ンプレツサ性能に悪影響を与えるため、冷媒の洩
れは未然にかつ確実に防止しなければならない。

（発明が解決しようとする課題） このため、従来のバルブカバー２は、シリンダ
側当接面Ａを切削にて平坦に仕上げており、この
仕上加工により、シール性を向上させており、第
２図に示すように、当接面Ａがδだけ凹んだバル
ブカバー２は不良品として取扱われている。

しかしながら、従来は、鋼板成形片２ａ〜２ｃ
を重ね合せ、接合することにより製造され、シリ
ンダ側当接面Ａの仕上加工を一般的には不要とす
る板金製のバルブカバー２でも仕上加工して当接
面の平坦度を出している。このため、従来のバル
ブカバー２は仕上加工が複雑かつ面倒であり、コ
スト高の要因となつたり、歩留りが悪く、バルブ
カバーを能率的に製造することが困難であつた。

この発明は上述した点を考慮し、シリンダ側当
接面の仕上加工を不要にしてもシール性を充分に
維持でき、歩留り率を向上させ、製造コストが安
いバルブカバーの製造方法を提供することを目的
とする。

〔発明の構成〕

（課題を解決するための手段） この発明に係るバルブカバーの製造方法は、従
来技術が有する課題を解決するために、内部に吸
込室、吐出室およびマフラー室を形成するための
膨出部が成形加工された外側鋼板成形片と、この
外側鋼板成形片に内側から重合される平板状の中
間鋼板成形片と、この中間鋼板成形片に内側から
重合されシリンダ側に密着される平板状の内側鋼
板成形片とを備えた密閉形圧縮機のバルブカバー
の製造方法において、前記鋼板成形片の重合接合
時に、重ね合された各鋼板成形片の周辺部の一部
を吸込室側および吐出室側で予め位置決め固定
し、その後、上記鋼板成形片全体を銅口−付等に
より相互に接合することを特徴とする方法であ
る。

（作用） このバルブカバーの製造方法は、外側鋼板成形
片に吸込室、吐出室およびマフラー室を形成する
膨出部を予め成形加工しておき、この外側鋼板成
形片に平板状の中間および内側鋼板成形片を重合
接合させるとき、重ね合された各鋼板成形片の周
辺部の一部を吸込室側および吐出室側で予め位置
決め固定し、この固定状態で上記鋼板成形片を銅
口−付等により相互に接合してバルブカバーを製
造する。このバルブカバーの製造により各鋼板成
形片を銅口−付等で相互に接合したとき、その熱
変形特性により吸込室と吐出室とを仕切る仕切部
分が高くなるように成形される。

したがつて、バルブカバーを締付ボルトで締付
けることにより、この締付けによる変形を利用し
てバルブカバーをシリンダに容易に取付けること
ができ、シール性が向上するとともに、このシー
ル性を向上させるために、シリンダ側当接面の切
削仕上加工が不要となるのでコスト的にも有利で
ある。

（実施例） 以下、この発明の好ましい実施例を添付図面を
参照して説明する。

第３図はこの発明により製造されたバルブカバ
ーを取付けた密閉形電動圧縮機を示し、図中符号
１０は密閉形電動圧縮機の密閉ケーシングであ
る。この密閉ケーシンダ１０内には図示しない電
動機にて駆動されるレシプロタイプの圧縮機構１
１が収容される。圧縮機構１１はシリンダ１２と
このシリンダ１２内に形成される図示しないシリ
ンダ室を往復動するピストン１３とを有し、上記
シリンダ１２の外側にはバルブカバー１４が設け
られる。このバルブカバー１４は、具体的にはパ
ツキン１５、バルブシート１６およびパツキン１
７を介して締付ボルト１８によりシリンダ１２に
固定される。

バルブシート１６はシリンダ１２内に形成され
るシリンダ室を仕切つており、このバルブシート
１６に吸込孔および吐出孔（共に図示せず）を覆
うように図示しない周知の吸込弁および吐出弁が
それぞれ設けられる。吸込弁はバルブシート１６
のシリンダ室側に、吐出弁はバルブシートの吐出
室側にそれぞれ取付けられる。この吸込弁および
吐出弁を介してシリンダ室はバルブカバー１４内
に形成される吸込室２１および吐出室２２とそれ
ぞれ連通される。

バルブカバー１４は第４図および第５図に示す
ようにバルブカバーエレメントとしての複数枚の
鋼板成形片１４ａ，１４ｂ，１４ｃを重ね合せ、
銅口−あるいは銀口−等で接合することにより構
成され、マフラー２０が一体に備えられている。
このうち、外側鋼板成形片１４ａは内部に、吸込
室２１や吐出室２２、マフラー室２３を形成する
ため成形加工され、この外側鋼板成形片１４ａに
内側から平板状バルブカバーエレメントとしての
中間鋼板成形片１４ｂを重ね合せ、さらに、中間
鋼板成形片１４ｂの内側に平板状の内側鋼板成形
片１４ｃを重ね合せてバルブカバー１４が構成さ
れる。上記内側鋼板成形片１４ｃはシリンダ側に
密着されるシリンダ側当接面Ａを備えている。バ
ルブカバー１４の吸込室２１と吐出室２２とは仕
切部２５により仕切られる。このうち吐出室２２
はマフラー室２３に連通される。このマフラー室
２３には吐出管２６が接続される。しかして、圧
縮機構１１で圧縮された冷媒は吐出室２２からマ
フラー室２３を経て吐出管２６に案内され、この
吐出管２６を経て密閉ケーシング１０外に吐出さ
れる。

次に、バルブカバー１４の製造方法について説
明する。

バルブカバー１４を組み立てる前に、鋼板を成
形して各バルブカバーエレメント（鋼板成形片）
１４ａ，１４ｂ，１４ｃを成形する。この成形に
より外側鋼板成形片１４ａには吸込室２１、吐出
室２２およびマフラー室２３を形成するたの膨出
部が内部に成形加工される一方、この外側鋼板成
形片１４ａに内側から重ね合される平板状の中間
鋼板成形片１４ｂやこの中間鋼板成形片１４ｂに
内側か重ね合される平板状の内側鋼板成形片１４
ｃが成形加工される。

その後、各鋼板成形片１４ａ，１４ｂ，１４ｃ
を互いに重ね合せ、第６図に示すように、各鋼板
成形片１４ａ〜１４ｃの周辺部の一部２８ａ，２
８ｂを吸込室側および吐出室側でそれぞれスポツ
ト溶接、接合ピン等の固定手段で部分的に予め位
置決め固定をする。この位置決め固定２８ａ，２
８ｂは、吸込室２１と吐出室２２とを仕切る仕切
部２５から両外側端に至る距離をl₁、l₂としたと
き、両外側端からl₁／２以下およびl₂／２以下の
領域内に形成されることが望ましい。

しかして、各鋼板成形片１４ａ，１４ｂ，１４
ｃを部分的に位置決め固定した後、全体を銀口−
付あるいは銅口−付などにより一体に接合する。
この口−付作業時には各鋼板成形片１４ａ，１４
ｂ，１４ｃは炉内を案内されるため、加熱されて
熱変形する。この熱変形特性を利用してバルブカ
バー１４を第７図に示すように、吸込室２１と吐
出室２２とを仕切る仕切部２５がδだけ中高とな
るように変形させる。

各鋼板成形片１４ａ，１４ｂ，１４ｃを位置決
め固定後、口−付作業により加熱し、接合させる
とき、バルブカバー１４の仕切部２５が中高とな
るのは、次のように考えられる。

外側鋼板成形片１４ａに吸込室２１、吐出室２
２およびマフラー室２３を形成するための膨出部
を成形加工（例えばプレス絞り加工）したとき、
外側鋼板成形片１４ａに成形加工による内部歪
（残留応力）が生じている。残留応力が残つてい
る外側鋼板成形片１４ａを中間および内側鋼板成
形片１４ｂ，１４ｃと重ね合せて位置決め固定
し、銅口−付作業等の熱処理を行なうと、外側鋼
板成形片１４ａは内部歪を主に取り除く方向に熱
変形し、中間および内側鋼板成形片１４ｂ，１４
ｃは熱により伸長する方向に変形し、結果的にバ
ルブカバー１４の仕切部２５が中高になる方向に
変形するものと考えられる。

このような変形をバルブカバー１４に与えるに
は、第６図に示す部分２８ａ，２８ｂをスポツト
溶接か接合ピン等で位置決め固定するとよい。上
記δは0.2mm以下であり、実際には0.01mm〜0.05mm
程度が望ましい。

このようにして、製造されたバルブカバー１４
はパツキン１５、バルブシート１６、パツキン１
７を介して締付ボルト１８によりシリンダ１２に
固定されるが、この場合、バルブカバー１４の仕
切部２５は中高形状とされているので、締付ボル
ト１８の締付けにより、バルブカバー１４のシリ
ンダ側当接面Ａは両側が次第に変形し、最終的に
はパツキン１５に当接面Ａが密着するように締付
けられて仕切部２５と同一平面を形成するように
平担な当接面となる。これにより、バルブカバー
１４のシリンダ側当接面Ａを切削・加工等の平滑
に仕上げる加工が不要となり、この仕上加工を行
なわなくても、従来の平滑仕上加工したものと同
様、優れたシール性を確保することができる。

〔発明の効果〕

以上に述べたようにこの発明に係るバルブカバ
ーの製造方法においては、内部に吸込室、吐出室
およびマフラー室を形成するための膨出部を外側
鋼板成形片に成形加工し、この外側鋼板成形片に
中間および内側鋼板成形片を重ね合せる各鋼板成
形片の重合接合時に、各鋼板成形片の周辺部の一
部を吸込室および吐出室側で予め位置決め固定
し、この位置決め固定後に各鋼板成形片全体を銅
口−付等により相互に接合してバルブカバーを製
造したから、接合時の熱変形特性を利用して吸込
室と吐出室とを仕切る仕切部分が高くなるように
容易に形成される。したがつて、バルブカバーを
締付ボルトで締付けることにより、この締付けに
よる変形を利用してバルブカバーをシリンダ側に
密着させるように容易に取付けることができ、シ
ール性が向上するとともに、このシール性を向上
させるために、シリンダ側当接面の切削仕上加工
が不要となるのでコスト的にも有利である等の効
果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は従来のバルブカバーを示
す側面図、第３図はこの発明により製造されたバ
ルブカバーを備えた密閉形電動圧縮機を示す平面
図、第４図は上記バルブカバーの取付状態を示す
側面図、第５図は第４図の−線に沿う図、第
６図はバルブカバーに形成される位置決め固定位
置を示す図、第７図はバルブカバーのシリンダ側
当接面の変形状態を示す図である。 １０……密閉ケーシング、１１……圧縮機構、
１２……シリンダ、１４……バルブカバー、１４
ａ，１４ｂ，１４ｃ……鋼板成形片、１５，１７
……パツキン、１６……バルブシート、２０……
マフラ、２１……吸込室、２２……吐出室、２５
……仕切部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 内部に吸込室、吐出室およびマフラー室を形
   成するための膨出部が成形加工された外側鋼板成
   形片と、この外側鋼板成形片に内側から重合され
   る平板状の中間鋼板成形片と、この中間鋼板成形
   片に内側から重合されシリンダ側に密着される平
   板状の内側鋼板成形片とを備えた密閉形圧縮機の
   バルブカバーの製造方法において、前記鋼板成形
   片の重合接合時に、重ね合された各鋼板成形片の
   周辺部の一部を吸込室側および吐出室側で予め位
   置決め固定し、その後、上記鋼板成形片全体を銅
   口−付等により相互に接合することを特徴とする
   バルブカバーの製造方法。 ２ 各鋼板成形片の位置決め固定部は、吸込室と
   吐出室とを仕切る仕切部から両外側端に至る距離
   がl₁、l₂であるとき、両外側端から長さl₁／２、
   l₂／２以下の領域に形成される特許請求の範囲第
   １項に記載のバルブカバーの製造方法。