JPH0136771B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 この発明は、一体発泡成形品の製造方法に関
し、より詳しくは、所定形状をなし、且つそれら
の端縁部において互に接合された複数の表皮材の
裏面側に発泡体が一体的に固着されてなる成形品
の製造方法に関するものである。

従来技術 通常、セーフテイパツド、ヘツドレスト、アー
ムレスト、ドアトリム等の自動車内装品は、厚肉
の本体の表面に表皮が固着された形態の二重構造
に形成されている。例えば、セーフテイパツドに
あつては、自動車衝突時において乗員が局部的に
強い荷重を受けて障害を受けるのを回避するため
に、本体がウレタンフオーム等の発泡体で形成さ
れ、またその表面部が、室内意匠の向上、乗員に
対する眩惑防止のために色、材質の異なる複数の
表皮材で形成される場合がある。

このような本体と表皮とを有する二重構造の製
品を製造する公知の方法として、互に接合すべき
表皮材のそれぞれの端縁部を裏側に折り曲げて密
着させ、その折曲り部を高周波ウエルダーによつ
て接合した後、その接合した表皮の裏面側に発泡
体を固着する方法や、特開昭58−163634号公報に
開示されているように、予め一方の表皮材の端縁
部にコの字状に折れ曲がる第一の係合部を、また
他方の表皮材の端縁部にそのコの字状の係合部に
沿つて折れ曲がる第二の係合部を設けておいて、
それら係合部を係合させ、その状態で発泡体を固
着することによつてそれらを一体化する方法が知
られている。

発明が解決しようとする問題点 ところが、前者の方法にあつては、表皮材の各
折曲り部を融着するための特別の治具、高価な装
置を必要とする問題があり、また後者の方法にあ
つては、表皮材同士の接合を充分うまく行うこと
が難しいという問題がある。なかでも、後者の方
法は、互に接合すべき表皮材および係合部を別々
に成形しておいて、それら係合部を嵌め合わせる
ようにして係合させるものであるため、各表皮材
の寸法公差に基づく隙間がそれら係合部の間に生
じて各係合部が互に充分密着せず、発泡体を発泡
成形する際に、各表皮材が係合位置からずれ易か
つたり、或いは表皮材の肉厚が変化したような場
合には、各係合部の嵌め合わせ自体が困難となる
のである。

問題点を解決するための手段 本発明は、このような問題を解決するために為
されたものであり、その要旨するところは、(イ)互
に接合すべき表皮材の内、第一の表皮材を真空成
形によつて所定形状に成形すると同時に、その端
縁部を裏面側に折れ曲がる折曲り部として形成す
る工程と、(ロ)第二の表皮材を、その端縁部を前記
折曲り部に重ねて真空成形することにより、該端
縁部を該折曲り部に沿つて裏面側に折れ曲がつた
後、該折曲り部の先端部を包み込む係合部として
形成する工程と、(ハ)それら折曲り部、係合部にお
いて接合された表皮材の裏面側に発泡成形材料を
注入して発泡させ、該表皮材に固着する工程とを
含むことにある。

作用・効果 このような本発明に従つて、互に接合すべき複
数の表皮材を逐次真空成形していけば、同時にそ
れらの端縁部が互に接合されていくのである。す
なわち、第一の表皮材を真空成形すると、同時に
その端縁部が折曲り部として形成され、次いで第
二の表皮材をその端縁部を第一の表皮材の折曲り
部に重ねた状態で真空成形すると、その第二の表
皮材が所定形状に成形されると同時に、その端縁
部が前記折曲り部に沿つて折れ曲がるとともに、
その先端を包み込む形に成形されて、この折曲り
部に係合させられる。成形品の表皮が二枚の表皮
材から成つている場合には、上記操作によつて各
表皮材が互に接合され、また三枚もしくは四枚、
あるいはそれ以上の表皮材からなつている場合に
は、第三、第四の表皮材について同様の操作を逐
次施していけば、複数の表皮材がそれらの端縁部
において互に接合され、一枚の表皮に成形され
る。なお、第三、第四の表皮材の接合が行なわれ
る場合には、前記第二の表皮材を成形する工程に
おいて、前記係合部となる端縁部とは別の端縁部
が折曲り部として、或いは係合部として成形され
ることになる。

こうして、各表皮材が一体に接合されたところ
で、その裏面側に発泡成形材料を注入して発泡さ
せると、それら発泡体と複数の表皮材が互に強固
に接合され一体の成形品となる。

このように、本方法に従えば、成形品の表皮を
構成する複数の表皮材が成形と同時に互に接合さ
れるため、予め別々に成形された表皮を接合する
場合のように、表皮材同士の接合工程を別途必要
としたり、その接合のための治具あるいは高価な
接合装置を必要としたりしないのである。

しかも、本方法に従えば、表皮材を真空成形す
る際に、その端縁部が、既に成形されている他の
表皮材の折曲り部に倣つた形の係合部として成形
されるため、それら折曲り部の肉厚、形状、寸法
の如何に拘らず、折曲り部と係合部とが互に隙間
なく密着する状態で確実に係合させられる。この
ため、表皮材の接合後においてその裏面側に発泡
成形材料を注入して発泡させた場合においても、
その発泡材料が表皮の接合境界面から表面側に漏
れて出るようなこともないのである。

実施例 次に、本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。

第１図は、本発明の一具体例に従つて製造され
たドアトリムを特定部位で切断して示したもので
ある。図から明らかなように、このドアトリム１
０は、硬質ウレタンフオーム製の本体１２と表皮
１４から成り、また表皮１４は、複数の相異なる
第一、第二、第三の三つの表皮材１６，１８，２
０で構成されている。

このドアトリム１０を製造する具体的な手順
を、第２図乃至第４図に基づいて説明する。先
ず、第２図に示されるように、主成形型２２上の
所定部位に副成形型２４，２６を載せて固定す
る。主成形型２２は、表皮材１６乃至２０に対し
て最終的な形状を与えるためのもので、第１図に
示すドアトリムの各表皮材形状に対応する第一、
第二、第三の成形面２８，３０，３２を備えてい
る。一方、副成形型２４，２６は、表皮材を成形
する際に同時に表皮材接合用の折曲り部を成形す
るためのもので、主成形型２２の成形面から立ち
上る成形面３４，３６，３８を備えている。

副成形型２４，２６を主成形型２２の上に載せ
たところで、予めシート状に成形され、かつ所定
温度に予熱された第一の表皮材１６を主成形型２
２の第一の成形面２８、副成形型２６の上に載せ
て真空成形を施す。なお、この時、表皮材１６の
端縁部が副成形型２４の上にかかるようにしてお
く。表皮材１６に真空成形を施すと、表皮材１６
が主成形型２２の側に吸引されてその成形面２８
に密着させられ、成形面２８に対応した形状に成
形される。同時に、表皮材１６の端縁部が、副成
形型２４の立上がり面３４および水平面４０に沿
つて折り曲げられる。

表皮材１６に対する成形作業が済んだら、一方
の副成形型２４を主成形型２２から取り外し、次
いでこの副成形型２４によつて成形された表皮材
１６の端縁部の内、水平に成形された部分４２を
切断、除去する。すなわち、副成形型２４によつ
て折り曲げられた端縁部の内、表皮材１６の裏面
側にほぼ垂直に折れ曲がつた部分４４のみを残し
て他を切除するのである。

表皮材１６の端縁部を一部切除したら、次に第
二の表皮材１８を、その一方の端縁部を前記第一
の表皮材１６の折曲り部４４にオーバラツプさせ
るようにして、主成形型２２の第二の成形面３０
の上に載せる。

次いで、この第２の表皮材１８を主成形型２２
の側に吸収して真空成形を施すと、第３図に示さ
れるように、第２の表皮材１８が主成形型２２の
第二の成形面３０に沿つて成形され、同時にその
端縁部が第一の表皮材１６の折曲り部４４に沿つ
て屈曲させられる。すなわち、端縁部が第一の表
皮材１６の折曲り部４４の形状に倣つた形状に成
形されて、その折曲り部に沿つて裏面側に折れ曲
がり、更にその先端部を包み込む係合部４６とさ
れるのである。

第二の表皮材１８に対する真空成形操作が済ん
だら、次に副成形型２６を取り外し、第一の表皮
材１６の、この副成形型２６によつて成形された
部分の内、その裏面側に折れ曲がる折曲り部４
８，５０を残して、他を切断、除去する（第４図
参照）。

次いで、第三の表皮材２０を、それらの両端縁
部が表皮材１６における二つの折曲り部４８，５
０に相重なるようにして、主成形型２２の第三の
成形面３２の上にセツトし、その状態で真空成形
を施す。すると、第三の表皮材２０が成形面３２
によつて成形されると共に、それらの端縁部が第
一の表皮材１６における二つの折曲り部４８，５
０を包み込む係合部５２，５４として成形され
る。すなわち、第三の表皮材２０が分割された第
一の表皮材１６の各分割部分にそれぞれ接合され
た状態で成形されるのである。

以上の工程によつて、複数の表皮材が互に接合
されることにより一枚の表皮１４に仕上げられ、
その後その表皮１４の裏面側にウレタン樹脂材料
を注入して発泡させると、それらウレタン発泡体
（本体）及び表皮１４が一体に固着されたドアト
リム１０が出来上がる。

このように、本方法に従えば、各表皮材を成形
すると同時に、相隣り合う表皮材と表皮材との接
合が行なわれる。このため、表皮材を接合する工
程は特に必要なく、またそのための治具、高価な
設備等も必要としない。

本方法は、相隣り合う表皮材の一方の端縁部に
折曲り部４４，４８，５０を、また他方の端縁部
にその折曲がり部の先端を包み込む係合部４６，
５２，５４を形成して、それらの係合によつて各
表皮材を接合するものでるが、一方の係合部４
６，５２，５４は、他方の折曲り部４４，４８，
５０に倣つた形状に成形されるため、各表皮材１
６乃至２０を別々に成形しておいて、それらを端
縁部において係合させる場合と異なつて、各表皮
材１６乃至２０における寸法公差、成形後の収
縮、その他の経時的形状変化等に基づいて、係合
が不充分となつたり、不可能となつたりせず、常
に良好な係合が得られる利点を有している。

加えて、本方法に従えば、一台の成形型２２を
用いるだけで複数の表皮材１６乃至２０の成形お
よびそれらの接合を連続的に行うことができる。
これによつて、ドアトリム１０を能率的に製造す
ることができ、かつ製造装置設置のためのスペー
スが節減される効果が生ずる。

以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明は
その他の態様において実施することも勿論可能で
ある。

例えば、上記実施例では一体発泡成形品として
ドアトリムを例に取つたが、本発明は、アームレ
ースト、セーフテイパツド等の自動車内装品、そ
の他の成形品に対しても適用可能なものであり、
また、発泡成形材料として前述のウレタン樹脂材
料のみならず、その他の発泡成形材料を用いるこ
とも可能である。更に、本発明は、互に種類の異
なつた種類の表皮材を接合する場合のみならず、
同種類の表皮材を接合する場合に対しても適用可
能である。

その他、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲
において当業者の知識に基づいて種々の変形、改
良を施した態様で実施することが可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の一実施例に従つて製造され
たドアトリムを特定部位で切断して示す斜視図で
あり、第２図乃至第４図は、それぞれその製造方
法の一実施工程を示す説明図である。 １０：ドアトリム、１２：本体、１４：表皮、
１６：第一の表皮材、１８：第二の表皮材、２
０：第三の表皮材、４４，４８，５０：折曲り
部、４６，５２，５４：係合部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 所定形状をなす２枚以上の表皮材をそれらの
   端縁部で接合し、その表皮材の裏面側に発泡体を
   一体的に固着、形成して成る成形品の製造方法に
   して、 互に接合すべき表皮材のうち、第一の表皮材を
   真空成形によつて所定形状に成形すると同時に、
   その端縁部を裏面側に折れ曲がる折曲り部として
   形成する工程と、 第二の表皮材を、その端縁部を前記折曲り部に
   重ねて真空成形することにより、該端縁部を、該
   折曲り部に沿つて裏面側に折れ曲がつた後、該折
   曲り部の先端部を包み込む係合部として形成する
   工程と、 それら折曲り部、係合部において接合された表
   皮材の裏面側に発泡成形材料を注入して発泡さ
   せ、該表皮材に固着した発泡体を形成する工程と を含むことを特徴とする、表皮を備えた一体発泡
   成形品の製造方法。