JPH0135904B2 - - Google Patents
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Landscapes
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- Manufacture Of Switches (AREA)
Description
本発明は、封入型のマグネツトスイツチ、リレ
ー、マイクロスイツチ、リードスイツチ等の電気
接点に用いる材料の製造方法に関する。 従来、リレー、マイクロスイツチ、リードスイ
ツチ等の電気接点材料としては、耐溶着性に優れ
た銀−酸化カドミウムが使用されてきたが、何分
にも材料が高価である為、低廉な銅−酸化カドミ
ウムの使用が考えられていた。 然し、銅−酸化カドミウムは耐溶着性について
は銀−酸化カドミウムに比べ著しく劣つている。
これは接触時に局部的に異常発熱し、つまり接触
開始時に最初に接触した部分に瞬間的に電流が集
中して流れて異常発熱し、これにより該部分の銅
の結晶粒が粗大化すると共に頻繁な開閉により、
銅地が劣化する為と、異常発熱したことにより、
酸化カドミウムが700℃位の温度から昇華を開始
し、接点表面の酸化物が希薄になる為、耐溶着性
が劣化するからである。 この為、高価な銀−酸化カドミウムより成る封
入用電気接点材料と同等に耐溶着性に優れた低廉
な封入用電気接点材料の製造方法の開発が要望さ
れている。 本発明はかかる要望を満たすべく試験研究の結
果、満足できる封入用電気接点材料の製造方法を
見い出したものである。 本発明は、酸化カドミウム0.5〜25w/o、酸
化すず0.5〜25w/o及び酸化亜鉛0.5〜25w/o
が合計で2〜26w/oと、鉄、コバルト、クロム
の少くとも1種が0.01〜1w/oと、残部銅より
成る封入用電気接点材料の製造方法において、銅
に鉄、コバルト、クロムの少なくとも1種を添加
した銅合金粉末、酸化カドミウム粉末、酸化すず
粉末及び酸化亜鉛粉末を混合、圧縮して不活性ガ
ス雰囲気中で焼結し、然る後塑性加工と不活性ガ
ス雰囲気中での熱処理を繰返して所要形状に成形
することを特徴とするものである。 本発明に於いて主成分を銅とした理由は、低廉
にして銀と同様に電気伝導度が高いからである。
銅に酸化カドミウム0.5〜25w/o、酸化すず及
び酸化亜鉛0.5〜25w/oを合計で2〜26w/o添
加した理由は、耐溶着性を銀−酸化カドミウムと
同等ならしめる為で、これら3種類の酸化物のい
ずれか1種が0.5w/o未満又は3種類の合計が
2w/o未満ではその効果が無く、これら3種類
の酸化物のいずれか1種が25w/o又は3種類の
酸化物の合計が26w/oを超えると接触抵抗が大
きく且つ不安定となるからである。その理由は酸
化物希薄層に、酸化物を分散させておくために熱
的に安定な酸化物が効果があり、酸化すずは融点
が1650℃と安定であり、酸化亜鉛は昇華開始点が
1975℃と安定していて耐溶着性に効果が認められ
た。 酸化カドミウム、酸化亜鉛の昇華に関しては、
接点表面の酸化物が希薄になる欠点はあるが、電
流開閉時に発生する発熱を昇華熱により奪うこと
で、接点の温度上昇を防ぎ耐溶着性を向上させ
る。また鉄、コバルト、クロムの少くとも1種を
0.01〜1w/o添加した理由は、接触時に局部的
な発熱による銅の結晶粒の粗大化を防ぎ、銅の機
械的強さを向上させ、劣化を防止してフレークの
剥落による消耗を防止すると共に耐溶着性を向上
させる為で、0.01w/o未満ではその効果が無
く、1w/oを超えると加工性が悪くなると共に
材料が極めてもろくなり、異常消耗が起きるから
である。 また本発明に於いて、銅に鉄、コバルト、クロ
ムの少くとも1種を添加した銅合金粉末、酸化カ
ドミウム粉末、酸化すず粉末及び酸化亜鉛粉末を
混合、圧縮して焼結する理由は、鉄、コバルト、
クロムの少くとも1種を銅に溶解して銅合金粉末
とすることにより、銅合金粉末中の銅の結晶粒中
に鉄、コバルト、クロムの少くとも1種の粒子が
均一に分散して、高温での結晶粒の粗大化が抑制
され、その後酸化カドミウム粉末、酸化すず粉末
及び酸化亜鉛粉末と混合、圧縮して焼結しても銅
の結晶粒が成長することがないからである。 以下本発明の効果を明瞭ならしめる為に、その
具体的な実施例の封入用電気接点材料と従来例の
封入用電気接点材料により作つた封入用電気接点
の耐溶着性について述べる。 実施例 1 CuにFeを0.50w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末12w/o、SnO2粉末
5w/o及びZnO粉末2w/oとを混合、圧縮して
30mmロ×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、10
mmロの棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工と窒
素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して5mmφ
のCu−CdO12w/o−SnO25w/o−ZnO2w/o
−Fe0.41w/oより成る線材となし、旋盤加工に
より頭部4.0mmφ×1.2mmtのリベツトとなした。 実施例 2 CuにCo0.3w/oとCr0.2w/oを添加して溶解
し、この溶湯を噴霧してCu−Co−Cr合金粉末を
作り、次いでこのCu−Co−Cr合金粉末とCdO粉
末6w/o、SnO2粉末9.5w/o及び酸化亜鉛粉末
10.5w/oとを混合、圧縮して30mmロ×150mm
の圧粉体を作り、これを窒素ガス雰囲気中830℃
で焼結し、然る後溝ロール加工と窒素ガス雰囲気
中830℃の熱処理を繰返し、10mmロの棒になつた
ところで、窒素ガス雰囲気中830℃で熱処理し、
スエージング加工と窒素ガス雰囲気中830℃の熱
処理を繰返して5mmφのCu−CdO6w/o−
SnO29.5w/o−ZnO10.5w/o−Co0.22w/o−
Cr0.15w/oより成る線材となし、更にこの線材
を旋盤加工により頭部4.0mmφ×1.2mmtのリベツ
トとなした。 実施例 3 CuにFe0.4w/o、Co0.4w/o、Cr0.3w/o
を添加して溶解し、この溶湯を噴霧してCu−Fe
−Co−Cr合金粉末を作り、次いでこのCu−Fe−
Co−Cr合金粉末とCdO粉末5w/o、SnO2粉末
5w/o及びZnO粉末5w/oとを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、10
mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工と窒
素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、5mm
φのCu−CdO5w/o−SnO25w/o−ZnO5w/
o−Fe0.34w/o−Co0.34w/o−Cr0.26w/o
より成る線材となし、更にこの線材を旋盤加工に
より頭部4mmφ×1.2mmtのリベツトとなした。 実施例 4 CuにCrを0.7w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Cr合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Cr合金粉末とCdO粉末2w/o、SnO2粉末
4w/o及びZnO粉末4w/oとを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、10
mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工と窒
素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、5mm
φのCu−CdO2w/o−SnO24w/o−ZnO4w/
o−Cr0.63w/oより成る線材となし、更にこの
線材を旋盤加工により頭部4mmφ×1.2mmtのリ
ベツトとなした。 実施例 5 CuにFeを0.05w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末1w/o、SnO2粉末
2w/o及びZnO粉末2w/oとを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、10
mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工と窒
素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、5mm
φのCu−CdO1w/o−SnO22w/o−ZnO2w/
o−Fe0.048w/oより成る線材となし、更にこ
の線材を旋盤加工により頭部4mmφ×1.2mmtの
リベツトとなした。 比較例 1 CuにFeを0.41w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末0.9w/o、SnO2粉末
0.5w/o及びZnO粉末0.5w/oとを混合、圧縮
して30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒
素ガス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール
加工と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、
10mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中
830℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工
と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、
5mmφのCu−CdO0.9w/o−SnO20.5w/o−
ZnO0.5w/o−Fe0.41w/oより成る線材とな
し、更にこの線材を旋盤加工により頭部4mmφ×
1.2mmtのリベツトとなした。 比較例 2 CuにFeを0.41w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末0.5w/o、SnO2粉末
0.3w/o及びZnO粉末0.3w/oとを混合、圧縮
して30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒
素ガス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール
加工と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、
10mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中
830℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工
と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、
5mmφのCu−CdO0.5w/o−SnO20.3w/o−
ZnO0.3w/o−Fe0.41w/oより成る線材とな
し、更にこの線材を旋盤加工により頭部4mmφ×
1.2mmtのリベツトとなした。 比較例 3 CuにFeを0.57w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末12w/o、SnO2粉末
8w/o及びZnO粉末8w/oとを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
を行つた結果、割れを生じたため加工を中止し
た。 比較例 4 Cu粉末74w/oとCdO粉末12w/o、SnO2粉
末5w/o及びZnO粉末7w/oを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返し、10
mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、スエージング加工と窒素ガス雰囲
気中830℃の熱処理を繰返して、5mmφのCu−
CdO12w/o−SnO25w/o−ZnO2w/oより成
る線材となし、更にこの線材を旋盤加工により頭
部4mmφ×1.2mmtのリベツトとなした。 比較例 5 Cu粉末74w/oとCdO粉末12w/o、SnO2粉
末5w/o、ZnO粉末2w/o及びFe粉末0.41w/
oを混合、圧縮して30mm□×150mmの圧粉体を
作り、これを窒素ガス雰囲気中830℃で焼結し、
然る後溝ロール加工と窒素ガス雰囲気中830℃の
熱処理を繰返し、10mm□の棒になつたところで窒
素ガス雰囲気中830℃で熱処理し、スエージング
加工と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返し
て、5mmφのCu−CdO12w/o−SnO25w/o−
ZnO2w/o−Fe0.41w/oより成る線材となし、
更にこの線材を旋盤加工により頭部4mmφ×1.2
mmtのリベツトとなした。 従来例 1 Cu粉末88w/oとCdO粉末12w/oを混合、圧
縮して30mmロ×150mmの圧粉体を作り、これを
窒素ガス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロー
ル加工と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返
し、10mmロの棒となつたところで、窒素ガス雰囲
気中830℃で熱処理し、スエージング加工と窒素
ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して5mmφの
Cu−CdO12w/oより成る線材となし、更にこ
の線材を旋盤加工により頭部4.0mmφ×1.2mmtの
リベツトとなした。 従来例 2 Ag中にCd11w/o溶解してAg−Cd合金の2.3
mmφ×2.3mmの粒を作り、これを酸素ガス雰囲
気中8気圧800℃で内部酸化してAg−CdO12w/
oの粒となし、然る後この粒を圧縮焼結、押出加
工し、次いで線引加工と大気中700℃の熱処理を
繰返して2mmφのAg−CdO12w/oより成る線
材となし、更にこの線材をヘツダー加工により頭
部4.0mmφ×1.2mmtのリベツトとなした。 然してこれら実施例1、2、3、4、5、6、
比較例1、2、4、5及び従来例1、2のリベツ
トを市販のヒンジ型リレーにかしめ付けして、試
験用リレーを作りこれを夫々真空又は不活性ガス
(N2、Ar、N2−H2、Ar−H2、He、N2−O2、
Ar−O2、CO2、N2−CO2、Ar−CO2、CO2−O2)
充填容器、本例ではArガス充填容器中に封入し
て下記の試験条件にて開閉試験を行ない、封入用
電気接点の溶着回数を測定した処、下記の表に示
すような結果を得た。 試験条件 負 荷 抵抗2段切換 電 圧 100V 周波数 50Hz 電 流 投入電流40A 定常電流10A 開閉頻度 20回/分 通電時間 0.62秒 休止時間 2.35秒 接触力 20g 開離力 40g 開閉回数 5万回
ー、マイクロスイツチ、リードスイツチ等の電気
接点に用いる材料の製造方法に関する。 従来、リレー、マイクロスイツチ、リードスイ
ツチ等の電気接点材料としては、耐溶着性に優れ
た銀−酸化カドミウムが使用されてきたが、何分
にも材料が高価である為、低廉な銅−酸化カドミ
ウムの使用が考えられていた。 然し、銅−酸化カドミウムは耐溶着性について
は銀−酸化カドミウムに比べ著しく劣つている。
これは接触時に局部的に異常発熱し、つまり接触
開始時に最初に接触した部分に瞬間的に電流が集
中して流れて異常発熱し、これにより該部分の銅
の結晶粒が粗大化すると共に頻繁な開閉により、
銅地が劣化する為と、異常発熱したことにより、
酸化カドミウムが700℃位の温度から昇華を開始
し、接点表面の酸化物が希薄になる為、耐溶着性
が劣化するからである。 この為、高価な銀−酸化カドミウムより成る封
入用電気接点材料と同等に耐溶着性に優れた低廉
な封入用電気接点材料の製造方法の開発が要望さ
れている。 本発明はかかる要望を満たすべく試験研究の結
果、満足できる封入用電気接点材料の製造方法を
見い出したものである。 本発明は、酸化カドミウム0.5〜25w/o、酸
化すず0.5〜25w/o及び酸化亜鉛0.5〜25w/o
が合計で2〜26w/oと、鉄、コバルト、クロム
の少くとも1種が0.01〜1w/oと、残部銅より
成る封入用電気接点材料の製造方法において、銅
に鉄、コバルト、クロムの少なくとも1種を添加
した銅合金粉末、酸化カドミウム粉末、酸化すず
粉末及び酸化亜鉛粉末を混合、圧縮して不活性ガ
ス雰囲気中で焼結し、然る後塑性加工と不活性ガ
ス雰囲気中での熱処理を繰返して所要形状に成形
することを特徴とするものである。 本発明に於いて主成分を銅とした理由は、低廉
にして銀と同様に電気伝導度が高いからである。
銅に酸化カドミウム0.5〜25w/o、酸化すず及
び酸化亜鉛0.5〜25w/oを合計で2〜26w/o添
加した理由は、耐溶着性を銀−酸化カドミウムと
同等ならしめる為で、これら3種類の酸化物のい
ずれか1種が0.5w/o未満又は3種類の合計が
2w/o未満ではその効果が無く、これら3種類
の酸化物のいずれか1種が25w/o又は3種類の
酸化物の合計が26w/oを超えると接触抵抗が大
きく且つ不安定となるからである。その理由は酸
化物希薄層に、酸化物を分散させておくために熱
的に安定な酸化物が効果があり、酸化すずは融点
が1650℃と安定であり、酸化亜鉛は昇華開始点が
1975℃と安定していて耐溶着性に効果が認められ
た。 酸化カドミウム、酸化亜鉛の昇華に関しては、
接点表面の酸化物が希薄になる欠点はあるが、電
流開閉時に発生する発熱を昇華熱により奪うこと
で、接点の温度上昇を防ぎ耐溶着性を向上させ
る。また鉄、コバルト、クロムの少くとも1種を
0.01〜1w/o添加した理由は、接触時に局部的
な発熱による銅の結晶粒の粗大化を防ぎ、銅の機
械的強さを向上させ、劣化を防止してフレークの
剥落による消耗を防止すると共に耐溶着性を向上
させる為で、0.01w/o未満ではその効果が無
く、1w/oを超えると加工性が悪くなると共に
材料が極めてもろくなり、異常消耗が起きるから
である。 また本発明に於いて、銅に鉄、コバルト、クロ
ムの少くとも1種を添加した銅合金粉末、酸化カ
ドミウム粉末、酸化すず粉末及び酸化亜鉛粉末を
混合、圧縮して焼結する理由は、鉄、コバルト、
クロムの少くとも1種を銅に溶解して銅合金粉末
とすることにより、銅合金粉末中の銅の結晶粒中
に鉄、コバルト、クロムの少くとも1種の粒子が
均一に分散して、高温での結晶粒の粗大化が抑制
され、その後酸化カドミウム粉末、酸化すず粉末
及び酸化亜鉛粉末と混合、圧縮して焼結しても銅
の結晶粒が成長することがないからである。 以下本発明の効果を明瞭ならしめる為に、その
具体的な実施例の封入用電気接点材料と従来例の
封入用電気接点材料により作つた封入用電気接点
の耐溶着性について述べる。 実施例 1 CuにFeを0.50w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末12w/o、SnO2粉末
5w/o及びZnO粉末2w/oとを混合、圧縮して
30mmロ×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、10
mmロの棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工と窒
素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して5mmφ
のCu−CdO12w/o−SnO25w/o−ZnO2w/o
−Fe0.41w/oより成る線材となし、旋盤加工に
より頭部4.0mmφ×1.2mmtのリベツトとなした。 実施例 2 CuにCo0.3w/oとCr0.2w/oを添加して溶解
し、この溶湯を噴霧してCu−Co−Cr合金粉末を
作り、次いでこのCu−Co−Cr合金粉末とCdO粉
末6w/o、SnO2粉末9.5w/o及び酸化亜鉛粉末
10.5w/oとを混合、圧縮して30mmロ×150mm
の圧粉体を作り、これを窒素ガス雰囲気中830℃
で焼結し、然る後溝ロール加工と窒素ガス雰囲気
中830℃の熱処理を繰返し、10mmロの棒になつた
ところで、窒素ガス雰囲気中830℃で熱処理し、
スエージング加工と窒素ガス雰囲気中830℃の熱
処理を繰返して5mmφのCu−CdO6w/o−
SnO29.5w/o−ZnO10.5w/o−Co0.22w/o−
Cr0.15w/oより成る線材となし、更にこの線材
を旋盤加工により頭部4.0mmφ×1.2mmtのリベツ
トとなした。 実施例 3 CuにFe0.4w/o、Co0.4w/o、Cr0.3w/o
を添加して溶解し、この溶湯を噴霧してCu−Fe
−Co−Cr合金粉末を作り、次いでこのCu−Fe−
Co−Cr合金粉末とCdO粉末5w/o、SnO2粉末
5w/o及びZnO粉末5w/oとを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、10
mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工と窒
素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、5mm
φのCu−CdO5w/o−SnO25w/o−ZnO5w/
o−Fe0.34w/o−Co0.34w/o−Cr0.26w/o
より成る線材となし、更にこの線材を旋盤加工に
より頭部4mmφ×1.2mmtのリベツトとなした。 実施例 4 CuにCrを0.7w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Cr合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Cr合金粉末とCdO粉末2w/o、SnO2粉末
4w/o及びZnO粉末4w/oとを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、10
mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工と窒
素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、5mm
φのCu−CdO2w/o−SnO24w/o−ZnO4w/
o−Cr0.63w/oより成る線材となし、更にこの
線材を旋盤加工により頭部4mmφ×1.2mmtのリ
ベツトとなした。 実施例 5 CuにFeを0.05w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末1w/o、SnO2粉末
2w/o及びZnO粉末2w/oとを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、10
mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工と窒
素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、5mm
φのCu−CdO1w/o−SnO22w/o−ZnO2w/
o−Fe0.048w/oより成る線材となし、更にこ
の線材を旋盤加工により頭部4mmφ×1.2mmtの
リベツトとなした。 比較例 1 CuにFeを0.41w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末0.9w/o、SnO2粉末
0.5w/o及びZnO粉末0.5w/oとを混合、圧縮
して30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒
素ガス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール
加工と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、
10mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中
830℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工
と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、
5mmφのCu−CdO0.9w/o−SnO20.5w/o−
ZnO0.5w/o−Fe0.41w/oより成る線材とな
し、更にこの線材を旋盤加工により頭部4mmφ×
1.2mmtのリベツトとなした。 比較例 2 CuにFeを0.41w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末0.5w/o、SnO2粉末
0.3w/o及びZnO粉末0.3w/oとを混合、圧縮
して30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒
素ガス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール
加工と窒素ガス雰囲気中830℃と熱処理を繰返し、
10mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中
830℃で熱処理し、5mmφまでスエージング加工
と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して、
5mmφのCu−CdO0.5w/o−SnO20.3w/o−
ZnO0.3w/o−Fe0.41w/oより成る線材とな
し、更にこの線材を旋盤加工により頭部4mmφ×
1.2mmtのリベツトとなした。 比較例 3 CuにFeを0.57w/o添加して溶解し、この溶湯
を噴霧してCu−Fe合金粉末を作り、次いでこの
Cu−Fe合金粉末とCdO粉末12w/o、SnO2粉末
8w/o及びZnO粉末8w/oとを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
を行つた結果、割れを生じたため加工を中止し
た。 比較例 4 Cu粉末74w/oとCdO粉末12w/o、SnO2粉
末5w/o及びZnO粉末7w/oを混合、圧縮して
30mm□×150mmの圧粉体を作り、これを窒素ガ
ス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロール加工
と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返し、10
mm□の棒になつたところで窒素ガス雰囲気中830
℃で熱処理し、スエージング加工と窒素ガス雰囲
気中830℃の熱処理を繰返して、5mmφのCu−
CdO12w/o−SnO25w/o−ZnO2w/oより成
る線材となし、更にこの線材を旋盤加工により頭
部4mmφ×1.2mmtのリベツトとなした。 比較例 5 Cu粉末74w/oとCdO粉末12w/o、SnO2粉
末5w/o、ZnO粉末2w/o及びFe粉末0.41w/
oを混合、圧縮して30mm□×150mmの圧粉体を
作り、これを窒素ガス雰囲気中830℃で焼結し、
然る後溝ロール加工と窒素ガス雰囲気中830℃の
熱処理を繰返し、10mm□の棒になつたところで窒
素ガス雰囲気中830℃で熱処理し、スエージング
加工と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返し
て、5mmφのCu−CdO12w/o−SnO25w/o−
ZnO2w/o−Fe0.41w/oより成る線材となし、
更にこの線材を旋盤加工により頭部4mmφ×1.2
mmtのリベツトとなした。 従来例 1 Cu粉末88w/oとCdO粉末12w/oを混合、圧
縮して30mmロ×150mmの圧粉体を作り、これを
窒素ガス雰囲気中830℃で焼結し、然る後溝ロー
ル加工と窒素ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返
し、10mmロの棒となつたところで、窒素ガス雰囲
気中830℃で熱処理し、スエージング加工と窒素
ガス雰囲気中830℃の熱処理を繰返して5mmφの
Cu−CdO12w/oより成る線材となし、更にこ
の線材を旋盤加工により頭部4.0mmφ×1.2mmtの
リベツトとなした。 従来例 2 Ag中にCd11w/o溶解してAg−Cd合金の2.3
mmφ×2.3mmの粒を作り、これを酸素ガス雰囲
気中8気圧800℃で内部酸化してAg−CdO12w/
oの粒となし、然る後この粒を圧縮焼結、押出加
工し、次いで線引加工と大気中700℃の熱処理を
繰返して2mmφのAg−CdO12w/oより成る線
材となし、更にこの線材をヘツダー加工により頭
部4.0mmφ×1.2mmtのリベツトとなした。 然してこれら実施例1、2、3、4、5、6、
比較例1、2、4、5及び従来例1、2のリベツ
トを市販のヒンジ型リレーにかしめ付けして、試
験用リレーを作りこれを夫々真空又は不活性ガス
(N2、Ar、N2−H2、Ar−H2、He、N2−O2、
Ar−O2、CO2、N2−CO2、Ar−CO2、CO2−O2)
充填容器、本例ではArガス充填容器中に封入し
て下記の試験条件にて開閉試験を行ない、封入用
電気接点の溶着回数を測定した処、下記の表に示
すような結果を得た。 試験条件 負 荷 抵抗2段切換 電 圧 100V 周波数 50Hz 電 流 投入電流40A 定常電流10A 開閉頻度 20回/分 通電時間 0.62秒 休止時間 2.35秒 接触力 20g 開離力 40g 開閉回数 5万回
【表】
上記の表で明らかなように実施例1、2、3、
4、5、6のリレーに於ける電気接点は、比較例
1、2、4、5従来例1のリレーに於ける電気接
点よりも溶着回数は一段と少ない。また従来例2
のリレーに於ける高価な電気接点と同等に溶着回
数が少なく、耐溶着性に優れていることが判る。
比較例1、2は酸化カドミウム、酸化すず及び酸
化亜鉛が合計で2w/o未満の場合で耐溶着性が
悪く、比較例3は酸化カドミウム、酸化すず及び
酸化亜鉛が合計で26w/oを超える場合で加工性
が悪く割れが発生した。 比較例4は、銅に鉄、コバルト、クロムの少な
くとも1種を添付しないもの、比較例5は銅−鉄
合金粉末としないで鉄の粉末として混合させたも
のでいずれも耐溶着性が悪い。 以上詳記した通り本発明によれば、貴金属を全
く使用しない安価な材料で、銀−酸化カドミウム
より成る高価な封入用電気接点材料と同等の優れ
た耐溶着性を有する封入用電気接点材料を簡単に
製造することができるという利点がある。
4、5、6のリレーに於ける電気接点は、比較例
1、2、4、5従来例1のリレーに於ける電気接
点よりも溶着回数は一段と少ない。また従来例2
のリレーに於ける高価な電気接点と同等に溶着回
数が少なく、耐溶着性に優れていることが判る。
比較例1、2は酸化カドミウム、酸化すず及び酸
化亜鉛が合計で2w/o未満の場合で耐溶着性が
悪く、比較例3は酸化カドミウム、酸化すず及び
酸化亜鉛が合計で26w/oを超える場合で加工性
が悪く割れが発生した。 比較例4は、銅に鉄、コバルト、クロムの少な
くとも1種を添付しないもの、比較例5は銅−鉄
合金粉末としないで鉄の粉末として混合させたも
のでいずれも耐溶着性が悪い。 以上詳記した通り本発明によれば、貴金属を全
く使用しない安価な材料で、銀−酸化カドミウム
より成る高価な封入用電気接点材料と同等の優れ
た耐溶着性を有する封入用電気接点材料を簡単に
製造することができるという利点がある。
Claims (1)
- 1 酸化カドミウム0.5〜25w/o、酸化すず0.5
〜25w/o及び酸化亜鉛0.5〜25w/oが合計で2
〜26w/oと、鉄、コバルト、クロムの少くとも
1種が0.01〜1w/oと、残部銅より成る封入用
電気接点材料の製造方法において、銅に鉄、コバ
ルト、クロムの少なくとも1種を添加した銅合金
粉末、酸化カドミウム粉末、酸化すず粉末及び酸
化亜鉛粉末を混合、圧縮して不活性ガス雰囲気中
で焼結し、然る後塑性加工と不活性ガス雰囲気中
での熱処理を繰返して所要形状に成形することを
特徴とする封入用電気接点材料の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2922881A JPS57143454A (en) | 1981-02-28 | 1981-02-28 | Manufacture of electrical contact material for sealing |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2922881A JPS57143454A (en) | 1981-02-28 | 1981-02-28 | Manufacture of electrical contact material for sealing |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS57143454A JPS57143454A (en) | 1982-09-04 |
JPH0135904B2 true JPH0135904B2 (ja) | 1989-07-27 |
Family
ID=12270355
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2922881A Granted JPS57143454A (en) | 1981-02-28 | 1981-02-28 | Manufacture of electrical contact material for sealing |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS57143454A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2705998B2 (ja) * | 1990-08-02 | 1998-01-28 | 株式会社明電舎 | 電気接点材料の製造方法 |
CN108690920A (zh) * | 2018-05-25 | 2018-10-23 | 哈尔滨工业大学 | 一种复杂导电氧化物改性铜基电接触材料及其制备方法 |
-
1981
- 1981-02-28 JP JP2922881A patent/JPS57143454A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS57143454A (en) | 1982-09-04 |
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