JPH01288404A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- JPH01288404A JPH01288404A JP11904388A JP11904388A JPH01288404A JP H01288404 A JPH01288404 A JP H01288404A JP 11904388 A JP11904388 A JP 11904388A JP 11904388 A JP11904388 A JP 11904388A JP H01288404 A JPH01288404 A JP H01288404A
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- Japan
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- molding
- nonwoven fabric
- woody fiber
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Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の分野）
この発明は、自動車用ドアトリム等の内装部品に使用す
る内装用芯材の成形方法に関する。
る内装用芯材の成形方法に関する。
（従来技術の説明）
通常、自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品の芯材
として、軽量でかつ低コストで、しかも適度の成形性が
得られるということで木質系繊維板が多用されている。
として、軽量でかつ低コストで、しかも適度の成形性が
得られるということで木質系繊維板が多用されている。
この木質系ｗ４ｔ１１．板は、木質繊維に熱硬化性樹脂
、熱可塑性樹脂等のバインダを含浸させ、マット状に形
成した後、所要型面を備えた熱圧成形用金型内で所要形
状に絞り成形することにより得られる。
、熱可塑性樹脂等のバインダを含浸させ、マット状に形
成した後、所要型面を備えた熱圧成形用金型内で所要形
状に絞り成形することにより得られる。
すなわち、第４図に示すように熱圧成形用金型１．２の
間にマット状の木質系繊維板３を載置して、深絞り部分
にバッチ４を当てて、所望の曲面形状にこの木質系繊維
板３を成形するというものである。
間にマット状の木質系繊維板３を載置して、深絞り部分
にバッチ４を当てて、所望の曲面形状にこの木質系繊維
板３を成形するというものである。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら従来の成形方法では、深絞り部分にバッチ
４を当てて成形するため、成形時間が長くなり、生産能
率が低下するとともに、バッチ４によるコスト高を招来
するという不具合があるとともに、成形性を上げるため
には、繊維板の厚みを厚くするか、繊維板に含浸させる
樹脂量を多くする必要があり、コスト高や芯材の重量化
を招く不具合があった。
４を当てて成形するため、成形時間が長くなり、生産能
率が低下するとともに、バッチ４によるコスト高を招来
するという不具合があるとともに、成形性を上げるため
には、繊維板の厚みを厚くするか、繊維板に含浸させる
樹脂量を多くする必要があり、コスト高や芯材の重量化
を招く不具合があった。
この発明は上述の事情に鑑みてなされたもので、本発明
の目的とするところは深絞り形状が要求される部位でも
バッチを使うことなく容易に成形できるとともに、軽量
化ならびに低コスト化が可能な内装用芯材の成形方法を
提供することにある。
の目的とするところは深絞り形状が要求される部位でも
バッチを使うことなく容易に成形できるとともに、軽量
化ならびに低コスト化が可能な内装用芯材の成形方法を
提供することにある。
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成するために本発明に係る内装用芯材の成
形方法は木質系繊維マットの表裏面側の少なくとも一側
面に、熱硬化性樹脂を含浸させた不織布を積層させ、所
要の型面形状を備えた熱圧成形用金型内で、熱圧成形す
ることを特徴とする。
形方法は木質系繊維マットの表裏面側の少なくとも一側
面に、熱硬化性樹脂を含浸させた不織布を積層させ、所
要の型面形状を備えた熱圧成形用金型内で、熱圧成形す
ることを特徴とする。
（作用）
本発明方法によれば、木質系繊維マツ１へを不織布によ
り補強したちのであるから、バッチを使用することなく
深絞り成形が可能となり、成形性が著しく向上覆る。
り補強したちのであるから、バッチを使用することなく
深絞り成形が可能となり、成形性が著しく向上覆る。
さらに、不織布により成形性の向上ならびに強度アップ
が図れるため、木質系繊維マツ１へは薄肉化でき、かつ
含浸樹脂量も少なくて済むため、コストダウンならびに
軽量化が可能どなる。
が図れるため、木質系繊維マツ１へは薄肉化でき、かつ
含浸樹脂量も少なくて済むため、コストダウンならびに
軽量化が可能どなる。
（実施例の説明）
以下、本発明に係る内装用芯材の成形方法について添付
図面を参照しンよがら詳細に説明する。
図面を参照しンよがら詳細に説明する。
まず、第１図は本発明方法により成形した芯材を用いた
自動車用ドアトリムの概略構成を示ず断面図、第２図、
第３図は本発明の成形方法を示ず各断面図でおる。
自動車用ドアトリムの概略構成を示ず断面図、第２図、
第３図は本発明の成形方法を示ず各断面図でおる。
第１図において、自動車用ドアトリム１０は、所要形状
に熱圧成形された芯材１１と、この芯材１１の表面側に
真空成形等により一体貼着された表皮材１２とから構成
され、さらに詳しくは芯材１１は木質系繊維マット１３
と不織布１４とを後述する熱圧成形により一体化した積
層構造体をなし、軽量でかつアームレスト部１０ａなら
びにドアウェスト部１０ｂ等は深絞り形状に成形されて
いる。
に熱圧成形された芯材１１と、この芯材１１の表面側に
真空成形等により一体貼着された表皮材１２とから構成
され、さらに詳しくは芯材１１は木質系繊維マット１３
と不織布１４とを後述する熱圧成形により一体化した積
層構造体をなし、軽量でかつアームレスト部１０ａなら
びにドアウェスト部１０ｂ等は深絞り形状に成形されて
いる。
なお、表皮材１２は裏面にウレタンフオーム。
ポリオレフィン７オーム等の発泡体層１５をラミネー１
−シたＡＢＳ混入ＰＶＣシート１６からなる積層シート
が使用されている。
−シたＡＢＳ混入ＰＶＣシート１６からなる積層シート
が使用されている。
次に、第２図、第３図に基づいて芯材１１の成形方法に
ついて詳述する。
ついて詳述する。
まず、熱圧成形用金型２０．２１間に木質系繊維マット
１３ならびに不織布１４を載置するが、熱圧成形用下型
２０は、芯材１１にアームレスト部１０ａ、ドアウェス
ト部１０ｂの形状を付与する曲面形状を備えた型面２０
ａを有しており、同様に熱圧成形用上型２１も対応する
形状の型面２１ａを備え、かつ上型２１は油圧シリンダ
等の昇降装置２２に連結され、下型２０に対して昇降可
能に構成されている。
１３ならびに不織布１４を載置するが、熱圧成形用下型
２０は、芯材１１にアームレスト部１０ａ、ドアウェス
ト部１０ｂの形状を付与する曲面形状を備えた型面２０
ａを有しており、同様に熱圧成形用上型２１も対応する
形状の型面２１ａを備え、かつ上型２１は油圧シリンダ
等の昇降装置２２に連結され、下型２０に対して昇降可
能に構成されている。
そして、木質系繊維マツ１−１３．不織布１４のセット
が完了すれば、第３図に示すように熱圧成形用上型２１
が下降して、熱圧成形用上下型２０゜２１により木質系
繊維マット１３．不織布１４が所要形状に熱圧成形され
る。
が完了すれば、第３図に示すように熱圧成形用上型２１
が下降して、熱圧成形用上下型２０゜２１により木質系
繊維マット１３．不織布１４が所要形状に熱圧成形され
る。
このとき、アームレスト部１０ａやドアウェスト部１０
ｂにおいて木質系繊維マット１３が深絞り成形されるこ
とになり、木質系繊維マット１３単体では金型の型面形
状に追従できないが、不織布１４の補強効果により木質
系繊維マツｌ−１３はかなりな深絞り形状に対応でき、
成形性が箸しく向上し、製品の造形自由度が飛躍的に向
上する。
ｂにおいて木質系繊維マット１３が深絞り成形されるこ
とになり、木質系繊維マット１３単体では金型の型面形
状に追従できないが、不織布１４の補強効果により木質
系繊維マツｌ−１３はかなりな深絞り形状に対応でき、
成形性が箸しく向上し、製品の造形自由度が飛躍的に向
上する。
さらにこのことと関連（）て、木質系繊維マツ１−単体
を使用すれば、２．５ｍｍの厚みを必要とする形状のも
のに本願を用した場合、不織布１４の補強効果により本
願の木質系繊維マット１３の厚みは２．０〜２．２ｍｍ
で充分対応することを発明者らは知見した。
を使用すれば、２．５ｍｍの厚みを必要とする形状のも
のに本願を用した場合、不織布１４の補強効果により本
願の木質系繊維マット１３の厚みは２．０〜２．２ｍｍ
で充分対応することを発明者らは知見した。
上記不織布１４としては、ポリエステル繊維をフェノー
ル樹脂をバインダとして含浸した構成であり、１０％伸
び時応力２゜５ｋＱ／２５ｍｍ幅以上の物性値を備えた
ものを使用している。
ル樹脂をバインダとして含浸した構成であり、１０％伸
び時応力２゜５ｋＱ／２５ｍｍ幅以上の物性値を備えた
ものを使用している。
なお、不織布１４は本例においては木質系繊維マツ１−
１３の片面側に積層したが、両面に積層してもよく、ま
た木質系Ｒ＃！マット１３の製造時、不織布′：４を一
体にラミネー１〜してもよく、一体にラミネートした場
合、取扱い、金型へのセット工程、セット作業がやりや
すい等作業性はさらに向上する。
１３の片面側に積層したが、両面に積層してもよく、ま
た木質系Ｒ＃！マット１３の製造時、不織布′：４を一
体にラミネー１〜してもよく、一体にラミネートした場
合、取扱い、金型へのセット工程、セット作業がやりや
すい等作業性はさらに向上する。
（発明の効果）
以上説明したように本発明によれば、木質系繊維マツ１
−の少なくとも一面側に不織布を積層させた状態で熱圧
成形することにより、成形性が著（）く向上し、製品自
由度を飛躍的に向上させる利点がある。
−の少なくとも一面側に不織布を積層させた状態で熱圧
成形することにより、成形性が著（）く向上し、製品自
由度を飛躍的に向上させる利点がある。
ざらに、従来、深絞り部分に当てられていたバッチを廃
止でき、かつ木質系繊維マットの厚みを薄くしかも木質
系繊維マットに含浸する樹脂量を低減することにより、
かなりなコストダウンが図れ、大幅なコストメリットが
得られるとともに、製品の軽量化にも役立つ等本発明は
種々の効果を有する。
止でき、かつ木質系繊維マットの厚みを薄くしかも木質
系繊維マットに含浸する樹脂量を低減することにより、
かなりなコストダウンが図れ、大幅なコストメリットが
得られるとともに、製品の軽量化にも役立つ等本発明は
種々の効果を有する。
第１図は本発明方法により得た芯材を使用したドアトリ
ムの一般構成を示す断面図、第２図、第３図は本発明方
法をドアトリム用芯材の成形方法に適用した実施例を示
す各工程図、第４図は芯材成形における従来方法を説明
する断面図である。 １０・・・自動車用ドアトリム １１・・・芯材 １２・・・表皮材 １３・・・木質系繊維マット １４・・・不織布 ２０・・・熱圧成形用下型 ２１・・・熱圧成形用上型 特許出願人 河西工業株式会社 代理人 弁理士 和 １）成 則
ムの一般構成を示す断面図、第２図、第３図は本発明方
法をドアトリム用芯材の成形方法に適用した実施例を示
す各工程図、第４図は芯材成形における従来方法を説明
する断面図である。 １０・・・自動車用ドアトリム １１・・・芯材 １２・・・表皮材 １３・・・木質系繊維マット １４・・・不織布 ２０・・・熱圧成形用下型 ２１・・・熱圧成形用上型 特許出願人 河西工業株式会社 代理人 弁理士 和 １）成 則
Claims (1)
- １、木質系繊維マットの表裏面側の少なくとも一側面に
、熱硬化性樹脂を含浸させた不織布を積層させ、所要の
型面形状を備えた熱圧成形用金型内で、熱圧成形するこ
とを特徴とする内装用芯材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11904388A JPH01288404A (ja) | 1988-05-16 | 1988-05-16 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11904388A JPH01288404A (ja) | 1988-05-16 | 1988-05-16 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01288404A true JPH01288404A (ja) | 1989-11-20 |
| JPH0544883B2 JPH0544883B2 (ja) | 1993-07-07 |
Family
ID=14751522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11904388A Granted JPH01288404A (ja) | 1988-05-16 | 1988-05-16 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01288404A (ja) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51112889A (en) * | 1975-03-31 | 1976-10-05 | Nippon Tokushu Toryo Kk | Lining materials for automobile ceiling and method of making the same |
| JPS5782044A (en) * | 1980-11-11 | 1982-05-22 | Daiken Trade & Industry | Manufacture of resin impregnated paper laminated woody fiber board |
| JPS5959433A (ja) * | 1982-09-30 | 1984-04-05 | Howa Seni Kogyo Kk | 自動車内装用芯材の深絞り成形方法 |
| JPS5989248A (ja) * | 1982-11-11 | 1984-05-23 | Nippon Sekisoo Kogyo Kk | 車両用内装板の製造方法 |
| JPS60189444A (ja) * | 1984-03-08 | 1985-09-26 | 株式会社タケヒロ | フアイバ−マツトの表面処理方法 |
-
1988
- 1988-05-16 JP JP11904388A patent/JPH01288404A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51112889A (en) * | 1975-03-31 | 1976-10-05 | Nippon Tokushu Toryo Kk | Lining materials for automobile ceiling and method of making the same |
| JPS5782044A (en) * | 1980-11-11 | 1982-05-22 | Daiken Trade & Industry | Manufacture of resin impregnated paper laminated woody fiber board |
| JPS5959433A (ja) * | 1982-09-30 | 1984-04-05 | Howa Seni Kogyo Kk | 自動車内装用芯材の深絞り成形方法 |
| JPS5989248A (ja) * | 1982-11-11 | 1984-05-23 | Nippon Sekisoo Kogyo Kk | 車両用内装板の製造方法 |
| JPS60189444A (ja) * | 1984-03-08 | 1985-09-26 | 株式会社タケヒロ | フアイバ−マツトの表面処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0544883B2 (ja) | 1993-07-07 |
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