JPH012588A - 改質油の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は固定化リパーゼによる油脂の改質、更に詳細に
は界面活性剤等の活性発現剤存在下で固定化された固定
化リパーゼによる油脂のエステル合成、又はエステル交
換反応による油脂の改質およびこの方法に使用する新規
な固定化リパーゼに関する。

〈従来技術〉 良質な油脂はトリグリセリド（以下ＴＧと略す）が主成
分であるがパーム油のようにジグリセリド（以下ＤＧと
略す）分の多い油脂はＤＧを除去するかＴＧに変換する
ことが望まれている。

リパーゼは油脂のエステル合成又はエステル交換反応の
触媒能を持つことが広く知られており、油脂の加工に広
く用いられている。またリパーゼの固定化についても担
体に化学的、物理的に固定化する方法、又は担体で包括
する方法など研究が進んでいる。ところで、エステルの
加水分解と合成は可逆反応であり、油脂のＴＧ化の場合
下式（１）に示すように左から右に反応が進行する。

ＤＧ＋ＦＦΔ（遊離脂肪酸）＝　Ｔ　Ｇ　＋　１１□０
（１）上述のようにリパーゼは加水分解反応と合成反応
という相互に可逆の反応を触媒することより、（１）式
の反応系に於て水分の多い系においては反応式からも明
らかなように加水分解反応が進行し、水分の少ない系に
おいては合成反応が進行する。

さて、一方ＴＧの加水分解物の一つであるＤＧを多く含
む油脂、例えばパーム油、米油、オＩＪ−ブ油等では、
ＴＧ中にＤＧが多量に存在する為に、■５ＦＩ（固体脂
含有率係数）の低下、■結晶核生成の妨害、■チョコレ
ート製造工程におけるテンバリング操作の難渋、■フラ
イ油として使用するばあい高温下で加水分解を起しやす
く、したがって油脂の劣化を早める等の問題が生じる。

このＤＧは他のＴＧの加水分解物のＭＧ（モノグリセリ
ド）、ＦＦＡ（遊離脂肪酸）とは異なってＴＯから除去
し難い物質である。

何故ならばＭＧ及びＦＦＡはＤＣと同様にＴＧと共融混
合物を作り、結晶核の生成を妨害する作用を有するが、
アルカリ精製や蒸留、脱酸でＴＧからかなりの量を分離
可能であるのに対し、ＤＣについては、現在工業的に有
効な分離方法が存在しないからである。

このためＤＧの除去に関して、最近、前述のリパーゼを
用いるエステル合成反応 （ＤＧ＋ＦＦＡ→ＴＧ＋Ｈ，０）の利用が検討されてい
る。

例えば、可逆的に乾燥した系（反応系の水分濃度１８０
０ｆｌｆ）ｍ以下）で固定化リパーゼを作用させてエス
テル合成を行ないＤＧをＴＧに変換する方法である（特
開昭５７−８７８７号）。

この方法では、ＴＧとともに生成してくる水分若しくは
低級アルコールを減圧留去又は吸収剤を用いて除去して
いる。

しかしながらこの方法では、リパーゼを水の存在下でセ
ライト等の担体に分散または吸着させた後に減圧乾燥す
るという従来法に従って調製された固定化リパーゼを用
いている為にＤＧをＴＧに移行させるのに長時間要する
（３日以上）という欠点がある。

従って、現在のところエステル合成反応を用いて効率よ
くしかも速やかにＤＧをＴＧに変換させる方法は報告さ
れていない。

一方エステル交換による油脂の改質法については、リパ
ーゼを脂肪酸誘導体と接触下に乾燥して得られた酵素剤
を用いて水分８００ｐｐｍのパーム油中融点画分をエチ
ルステアレート（１：１）に配合した系でエステル交換
する方法が開示されている（特開昭６２−１３４０９０
号）。

その他、水、グリセリン等で以って予め湿潤処理したリ
パーゼ製剤を用いて水分１５００ｐｐｍ。

パーム油中融点画分とステアリン酸とｎ−ヘキサンの混
合系でエステル交換反応を行なう方法が開示されている
（特開昭６１−１４９０９７号）。

〔発明が解決しようとする課題〕 油脂のエステル合成ではＤＧをＴＧに移行させるのに３
日以上の長時間を要し製造設備は小型にできず酵素剤の
使用量が多くなる為実用的でなかった。

一方特開昭６２−１３４０９０号に開示されているエス
テル交換反応においても反応率が８０％に達するのに１
〜３日を要した。このため副反応が生じ見かけ上酵素の
位置特異性が低下し、製造される油脂の物性が変化する
等の問題があった。

製造設備も小型に出来ず酵素剤も多量に使用するため原
単位が高くなり実用的でなかった。反応系の水分も８０
０ｐｐｍと高いのでＴＧの加水分解反応が同時に起り、
得られる製品の歩留りが低゛く又品質の劣化が問題であ
った。

他方（特開昭６１−１４９０９７号）による方法では水
分の多い系である為ＴＧの加水分解が起り易く歩留りの
低下、品質の低下という欠点があり、又５００ｐｐｍ以
下の水分の系では反応速度が著しく低下するという欠点
がある。

したがって本発明の第１の目的は、このような欠点のな
いエステル合成又はエステル交換反応により油脂を改質
する方法を提供することである。

本発明の第２の目的は、エステル合成又はエステル交換
反応により、油脂を連続的に改質する方法を提供するこ
とである。

本発明の第３の目的は、上記方法において触媒として使
用する新規な固定化リパーゼを提供することである。

く課題を解決するための手段〉 本発明の第１の目的は、活性発現剤存在下に固定化担体
にリパーゼを固定化して得られる固定化リパーゼを、水
分３００ｐｐｍ以下、好ましくは１５０ｐｐｍ以下の系
で、油脂、または油脂と遊離脂肪酸および／またはその
エステルに作用させてエステル合成又はエステル交換反
応を行わせることにより達成される。

本発明の第２の目的は、上記特定の固定化リパーゼをカ
ラムに充填し、このカラムに油脂、または油脂と遊離脂
肪酸および／またはそのエステルを連続的に通過せしめ
ることにより達成される。

本発明の第３の目的は、特定の活性発現剤存在下に固定
化担体にリパーゼを固定化することにより達成される。

本発明において油脂のエステル合成とは、ＤＧと遊離脂
肪酸またはそのエステルを反応させてＴＧに変換するこ
とをいう。また、油脂のエステル交換とは、脂肪酸残基
の異る二種又はそれ以上のＴＧ相互において相互に脂肪
酸残基の交換が行われるか、ＴＧに遊離脂肪酸が反応し
遊離脂肪酸残基がＴＧ中の１つ以上の脂肪酸残基と交換
する反応、ＴＧと脂肪酸エステルが反応し一つ以上の脂
肪酸エステル中の脂肪酸残基がＴＧ中の脂肪酸残基と交
換する反応、又はＴＧとＤＣまたはＭＧが反応して、Ｄ
ＧまたはＭＧ中の脂肪酸残基がＴＧ中の脂肪酸残基と交
換する反応等をいう。

本発明においてリパーゼの固定化の際に用いられる活性
発現剤としては、種々の界面活性剤およびポリオール化
合物を使用することができる。

界面活性剤としては食添用乳化剤例えばレシチン、ショ
糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリグ
リセリン脂肪酸エステル、モノグリセリド、プロピレン
グリコール脂肪酸エステル等が好ましいが、食添用以外
の乳化剤も用いることができる。また、界面活性剤とし
ては精製されたホスファチジルコリン、ホスファチジル
エタノールアミン、ホスファチジルイノシトール及びホ
スファチジルセリン等をも当然用いることができる。ま
たポリオール化合物としては例えばグルコース、フラク
トース、ガラクトース、蔗糖、マルトース、セロビオー
ス、ラクトース、ラフィノース、スタキオース、デキス
トリン等の糖類、ソルビトール、エリスリトール、エチ
レングリコール等の多価アルコールを用いることができ
る。ただし、グリセリンは含まれない。これらの活性発
現剤は単独もしくは二種以上組合せて用いることも可能
である。

上記活性発現剤の使用量は特に限定されないが、通常リ
パーゼに対して２０重量％（以下％は全て重量％とする
）以上、好ましくは５０〜５００％が適当である。

リパーゼとしてはたとえば、リゾラプス属（Ｒｈｉｚｏ
ｐｕｓ）、アスペルギルス属（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ
）、ペニシリウム属（Ｐｅｎｉｃｉｌｌｉｕｍ）、キャ
ンディダ属（Ｃａｎｄｉｄａ）、シュウトモナス属（Ｐ
ｓｅｕｄｏｍｏｎａｓ）、ムコール属（Ｍｕｃｏｒ）及
びジョートリカム属（Ｇｅｏｔｒ　ｉｃｈｕｍ）由来の
リパーゼを用いることができる。

本発明において、固定化担体としては、吸着型担体及び
包括型担体のいずれも使用できる。吸着型担体としては
セライト、白土、活性炭、セルロース及びその誘導体、
キトサン及びその誘導体、イオン交換樹脂等があり、包
括型担体としては光硬化性樹脂、寒天、アルギン酸ソー
ダ等がある。

本発明に使用する固定化リパーゼを製造するにはまず、
リパーゼと活性発現剤を脱イオン水、蒸留水等の水又は
緩衝液に分散又は溶解させる。

次に固定化担体として吸着型担体を用いる場合、上記水
溶液を担体に均一散布し、固定化リパーゼ剤とする。そ
の後必要ならば減圧乾燥等で水分を除去すればよい。

また包括型担体を用いる場合は、上記水溶液と担体モノ
マーを混合した後、重合を行ない固定化リパーゼ剤とす
る。その後必要に応じて水分を除去すればよい。

本発明に用いる油脂としてはモノグリセリド、ジグリセ
リド等の部分グリセリドを多く含む油脂、例えばパーム
油、米油、オリーブ油、コーン油等か挙げられる。もち
ろん上記以外の油脂、例えばナタネ油、サンフラワー油
、大豆油、紅花油等の液体油又はラード、タロー、ビー
フケンネン脂等の固体脂を用いても何の問題もない。

また必要に応じて上記油脂類にミリスチン酸、パルミチ
ン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リルン
酸及びｒ−リルン酸等の脂肪酸またはそのエステルを単
独又は２種類以上組み合せて添加してもよい。この脂肪
酸および／またはエステルの添加量は油脂１００重量部
あたり１〜１０００重量部、好ましくは１０〜１００重
量部が連光である。

さて、固定化リパーゼを用いてエステル合成反応または
エステル交換反応を行なう為には、まず原料油（油脂又
は油脂と脂肪酸および／またはそのエステルの混合物）
の水分濃度を３００ｐＨｍ以下、好ましくは１５０Ｐｐ
ｍ以下に調整し、次に固定化リパーゼを該原料油に添加
して行う。

固定化リパーゼの添加量は特に限定されるものではない
が、通常原料油１００重量部あたり２〜３０重量部添加
すればよい。

エステル合成反応のばあいには、ＴＧの生成とともに水
分も生成するが、この生成した水分を反応系より除去す
る必要がある。水分の除去方法としては、減圧留去、モ
レキュラーシーブ等の脱水剤の使用、窒素ガス等の乾燥
不活性ガスの使用等が挙げられる。

ともかく、エステル合成反応の反応系中の水分濃度は合
成分解分岐点水分濃度以下が好ましいが、エステル交換
反応のみを行う場合も含めて、通常は３００ｐｐｍ以下
にコントロールすればよい。またクルードパーム油等を
もちいる場合は３００ｐｐｍでも反応は可能であるが、
１〜１５０ｐｐｍに調整する方が好ましい。

反応は３０〜９０℃の温度範囲で１〜２４時間で行なえ
ばよい。

反応様式は上述のようなバッチ反応で行なってもよく、
カラム、流動槽等を用いる連続反応で行なってもよい。

連続法の場合もエステル合成が進むに伴ない水（Ｈ２Ｏ
）が生成されてくるので、水分濃度が上昇し水分はエス
テル合成分解分岐点水分濃度附近に到達しエステル合成
反応が自動的に緩慢になりひいては停止してしまう。従
って反応油中の水分濃度を低下させる必要がある。この
方法としては乾燥不活性ガスを通気して水分除去を行な
う方法があり流動槽型連続反応に有利に適用できる。

一方、固定床型連続反応の場合はりアクタ−出口から排
出される水分濃度の上昇した反応油を反応器外で脱水剤
充填塔、減圧脱水槽、不活性ガス脱水塔等のいずれか一
つ又は二つ以上を組合せて用いて脱水してリアクター人
口に戻しリサイクルさせる方式が適用できる。

今まで述べてきたように固定化リパーゼによる油脂類の
エステル合成反応において、酵素固定化時に活性発現剤
を存在させることにより、低水分下（反応系の水分濃度
３０　ｏｐｐｍ以下）では、従来酵素のみの固定化酵素
剤では全く合成活性が発現しなかったものでも合成活性
を示すようになるという効果がもたらされる。

さて、リパーゼを用いたエステル合成反応及びエステル
交換反応は、一般には水と油との界面で反応が進むと言
われており、油中に界面活性剤を添加することによりミ
セルを形成し、加水分解を抑制してエステル交換反応を
促進するという方法が知られている（特開昭５７−１９
８７９８号）。

しかし本発明が適用される反応系はそれよりもかなり低
い水分濃度（３００ｐｐｍ以下）であること、及び酵素
は担体に固定化されていることなどミセル形成による効
果は期待できない。また、実際に界面活性剤を反応系中
に添加しても油脂のエステル合成活性の増加は認められ
なかった。したがって本発明における活性発現剤の作用
は特開昭５７−１９８７９８号の場合のような、ミセル
の形成ではなく、リパーゼの担体への固定化の状態に寄
与しているものと考えられる。なお固定化時に共存させ
た活性発現剤は反応後も反応油中へのリークは殆どなく
固定化リパーゼに吸着しており、この考えを裏付けてい
る。

なお、本発明の固定化リパーゼは、油脂の改質だけでな
くその他のエステル化合物の合成あるいはエステル交換
反応にも当然用いることができる。

以下本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。

〈実施例１〉 シュードモナス属由来の精製リパーゼ酵素を４０ｍｇず
つ３画分に分け、この内の１つの両分にのみ更に市販レ
シチン（味の素（株）製）を１００ｍｇ添加した。

次にこれら３両分にそれぞれ２ｇの水を添加して、溶解
させた後に、各２ｇのセライト画分に添加し、よく攪拌
した。そして、その後に３画分いづれも４０℃１５ｍｍ
Ｈｇで３時間乾燥処理した。このようにして水分的１％
の３種類の固定化リパーゼを調製した。一方、クルード
バームオレイン（ＴＧ含量８６．２％、ＤＧ含量８．４
％）を２０ｇづつ有する３両分（画分Ａ、Ｂ及びＣとす
る）を減圧乾燥して全て水分６０ｐｐｍになるように調
整した。

尚、画分Ｂのみ減圧乾燥する前に市販のレシチン（味の
素（株）製）を油脂中に０．１　ｇ添加しておいた。

このようにして調製した３両分それぞれにモレキニラー
シーブ３Ａ　　８ｇを添加した後、前述の各固定化リパ
ーゼ剤を添加してバッチ様式でエステル合成反応をスタ
ートさせた。

この時の組み合せは両分Ａには活性発現剤存在下で固定
化したリパーゼ剤を、画分Ｂ及びＣにはそれぞれ活性発
現剤不存在下で固定化した固定化リパーゼ剤を添加した
。反応条件は６０℃、１０時間で反応中は絶えず乾燥窒
素ガスを反応系に通して生成してくる水分を留去した。

このため反応系の水分濃度は１１００ｐｐ以下に保持さ
れた。

１０時間後に反応をとめ、各両分中のＴＧ含量を測定し
、その結果を表１に示した。又同時に反応油中のレシチ
ンの量をＰ（燐）をパラメーターとして定量することに
より算出した。また、ＴＧ組成変化を炭素数側に測定し
その結果を表１に示した。表１から分るようにエステル
合成と同時にエステル交換も起っていた。

〈実施例２〉 シュードモナス属由来の精製リパーゼ２０ｍｇと市販の
レシチン（味の素（株）製）１００ｍｇを水２ｇに溶解
し、これをセライト２ｇに混合した。

次いでこの混合物を４０℃、１５ｍｍＨｇの条件で３時
間乾燥して水分約１％の酵素剤を調製した。

活性発現剤としてレシチンのかわりに、蔗糖脂肪酸エス
テル（三菱化成食品（株）製Ｓ　−１６７０）、ソルビ
タン脂肪酸エステル（関東化学（株）　５ｐａｎ６０）
、ポリグリセリン脂肪酸エステル（版本薬品工業（株）
Ｍ○−７５０）、をそれぞれ用いた以外は全く同一の条
件で固定化リパーゼ剤を調製した。また対照として活性
発現剤を添加しないこと以外は全く同一の条件で固定化
リパーゼ剤を調製した。

このようにして得た各種リパーゼ剤２ｇを、減圧乾燥処
理により水分濃度７０ｐｐｍに調製したクルードパーム
オレイン各２０ｇ（ＴＧ８６．５％）にそれぞれ添加し
てバッチ方式でエステル合成反応を行なわせた。

尚、反応は６０℃、２４時間攪拌して行なった。

反応中は反応系を２＋＋＋ｍＨｇの減圧下におき、反応
系中の水分濃度を１１００ｐｐ以下に調整しておいた。

反応後、それぞれの油脂中のＴＧ含量を測定した。結果
を表２に示した。

表　　　２ ４゜ 〈実施例３〉 シュードモナス属由来の市販リパーゼ１ｇ及び市販レシ
チン（味の素（株）製）２ｇを水１５ｇ中に溶解させた
。次にこの溶液にマンピル社製セライ）　（Ｎα５３５
）１０ｇを添加して混合した後に１０ｍｍＨｇの条件で
４時間乾燥してレシチンを含有する固定化リパーゼ剤を
調製した。一方、クルードパーム油（ＴＧ含１ｉ８７．
５％）８０ｇ及びバルミチン酸２０ｇを混合した後、減
圧乾燥により水分濃度を８０ｐｐｍに調整した。このよ
うにして得た原料油１００ｇに対して固定化リパーゼ剤
１０ｇを添加して更には脱水剤として乾燥窒素ガスを１
　（Ｖ／Ｖ／分）で通気しながら４０℃で２４時間攪拌
して反応させた。反応時間中は反応系の水分濃度は１０
０ｐｐｍ以下に調整されていた。尚、対照としてレシチ
ン無添加以外は全く同一の方法で調製した固定化リパー
ゼ剤を用いて同一の方法を行った。さらに、原料油とし
てクルードパーム油１００ｇを使用する以外は、上記レ
シチン含有固定化リパーゼ剤を用いて同一の方法を行な
った。

反応終了後のそれぞれの油脂中のＴＧ含量を測定した。

結果を表３に示した。

表　　　３ 〈実施例４〉 リパーゼとしてリゾラプス属由来のリパーゼ、活性発現
剤として市販粉末レシチン、固定化担体としてはマンビ
ル社製セライトＮα５６０を用いた以外は全く前述の実
施例３と同様の方法で活性発現剤の存在下で固定化した
酵素剤を調製した。

また、この場合も市販粉末レシチンを添加しない以外は
全く同様の方法で調製した酵素剤を対照とした。

一方、クルードパームオレイン（ＴＧ含量８６．２％）
を減圧乾燥により水分濃度を７０ｐｐｍに調製した原料
油を得た。

この原料油２０ｇに上記固定化リパーゼ剤２ｇを添加し
て６０℃、２４時間攪拌しながらバッチ方式でエステル
合成反応を行った。尚、反応時間中は反応系を２！ＩＩ
ＩＩＩＨｇの減圧下におき、生成してくる水分を除去し
ながら反応系の水分濃度を１００〜２０ｐｐｍに保った
。反応終了後、各油脂中のＴＧ及びＤＣ含量を測定した
。結果を表４に示した。

表　　　４ 〈実施例５〉 シュードモナス属由来の精製リパーゼ０．１ｇ及び市販
のレシチン（味の素（株）製）　０．５　ｇを水８ｇ中
に添加して溶解させた。

次にこの水溶液にマンビル社製セライト（Ｎα５４５の
ｌ　Ｑ　Ｑｍｅｓｈ篩上）１０ｇを添加して混合した後
に１０　＋＋ｕｎＨｇの条件下で３時間乾燥して水分濃
度約０．４％の固定化リパーゼ剤を調製した。

この固定化リパーゼ剤１０ｇをカラム（３０φＸ　３６
．５　ｍｍ　）に充填した。

一方モレキュラーシーブ３Ａ　　７５ｇをカラム（２４
φＸ２９０ｍｍ）に充填した脱水塔を作りクツションタ
ンクと第１図のように継いでバイオリアクターシステム
を組み立てた。全系を６０℃に保ちクルードパームオレ
イン（ＴＧ含量８５．３％、ＤＧ含量９．５％、水分７
００ｐｆ）ｍ）をクツションタンクに充填しリサイクル
ポンプ（第１図中の４）でリサイクルさせた５時間後に
原料入口（第１図Ａ）からＬｏｇ／ｈの速度でクルード
パームオレインを通液し反応出口（第１図Ｃ）から１０
ｇ／ｈの速度で引抜いてＴＧ含量を分析した。連続的に
ＴＧ含量９０．０％、水分１１００ｐｐの反応油が得ら
れた。比較例として、モレキュラーシーブを充填しない
で反応させた。反応出口（第１図Ｃ）のＴＧ含量は８３
．８％、水分は４００ｐｐｍであった。

この比較例では、モレキュラーシーブを使用していない
ため、リアクター人口での水分は７００ｐｐｍであり、
このため、エステル合成反応は起らず、逆に加水分解反
応が起り、水が消費されるため、反応出口における水分
濃度が４００ｐｐｍに低下したものである。

〈実施例６〉 実施例４と同様の方法で活性発現剤の存在下で酵素剤を
調製した。またこの場合も活性発現剤を添加しない以外
は全く同様の方法で調製した酵素剤を対照とした。

一方精製パーム油を２０ｇとなたね白絞油８０ｇを４０
℃で混合し、減圧乾燥により水分を１１００ｐｐに調整
し原料油とした。この原料油２０ｇに、モレキュラーシ
ーブ３Ａを２ｇと、上記固定化酵素剤２ｇを添加し、振
盪法で６０℃３時間反応せさた後ＴＧ組成変化を炭素数
側に測定した。結果を表５に示した。尚、反応系中の水
分濃度は絶えずｔ　ｏ　Ｏｐｐｍ以下に調整されていた
。

この実施例が示すように本発明に係る固定化すパーゼ剤
はエステル交換にも使用できた。

表　　　５ 実施例７ シュードモナス属由来の精製リパーゼ５０ｍｇおよび市
販蔗糖（純正化学製）１５０ｍｇを水１ｇに溶解させた
後、この水溶液をマンビル社製セライト（Ｎα５３５）
５ｇに添加混合して固定化リパーゼ剤を調製した。

上記のうち市販蔗糖を添加しない他は全く同様に調製し
た固定化リパーゼ剤を対照１とした。また対照１と同様
に調製した後３０　ｍｇＨｇ、　４０℃５時間乾燥した
ものを対照２とした。

一方原料油としては減圧乾燥により水分濃度を６０ｐｐ
ｍ以下に調整したクルードパームオレインを用いた。反
応はこの原料油２０ｇに対して固定化リパーゼ剤１　ｇ
　／モレキュラーシーブ３Ａ１２ｇを加え、６０℃２４
時間攪拌しながらエステル合成反応を行なった。反応系
中の水分は５〜３０ｐｐｍであった。又比較例として原
料油に蒸溜水を添加して水分濃度ｇｏｏｐｐｍにしたも
のに固定化リパーゼ剤１ｇを加えて６０℃２４時間攪拌
した。

クルードバーム油中のＴＧをガスクロで定量した結果を
表６に示す。なお原料油中のＴＧ含量は８７．５％であ
った。

表　６　反応後のＴＧ含貴 水分８’００ｐｐｍの系ではエステル合成は起らず加水
分解が起っていること、水分の低い系でも実施例（蔗糖
添加酵素剤）においてのみエステル合成反応が進んでい
ることが判る。

実施例８ シュードモナス属由来の精製リパーゼ２０ｍｇと蔗糖（
純正化学特級）１００ｍｇを水２ｇに溶解し、これをセ
ライト２ｇに混合し固定化リパーゼ剤とした。

活性発現剤として蔗糖のかわりに市販レシチン（味の素
製）、マルトース（東京化成、Ｇ、　Ｒ，）、セロビオ
ース（東京化成Ｇ、　Ｒｏ）　、ラフィノース（東京化
成Ｇ、Ｒ，）　、エリスＩＪ　）−ル（和光純薬）、を
それぞれ用いた以外は全く同一の条件で糖類等を含有す
る固定化リパーゼ剤を調製した。

このようにして得た各種リパーゼ剤４ｇを、減圧乾燥処
理により水分濃度７０ｐｐｍに調製したクルードパーム
オレイン各２０ｇ（ＴＧ８７．５％）にモレキ二う−シ
ーブ３Ａ８ｇを添加した反応液に添加してバッチ様式で
エステル合成反応を行った。反応は６０℃で行ない１６
時間反応後の反応液中のＴＧ含量を測定した。その結果
を表７に示した。

表　　　７ 実施例９ リゾラプス属由来の市販リパーゼ１ｇおよび市販レシチ
ン又は蔗糖０．３ｇをとり水４ｇに溶解させた。次にこ
の溶液にマンピル社製セライ）（Ｎｏ。

５３５）２０ｇを添加してよく混合し固定化リパーゼ剤
とした。

この固定化リパーゼ２ｇを乾燥せずにそのまま（水分１
５％）、内径１ｃｍＸ１０ｃｍのカラムに充填した。こ
れにモレキュラーシーブ３Ａ３５ｇを充填したカラムに
通して水分を約６０ｐｐｍにした反応基質（クルードパ
ームオレイン：なたね油、６０：４０混合油、ＴＧ含有
率９１．８％）をポンプで定量的に流し連続的に、エス
テル交換反応を行わせた。

３時間までの初溜分をカットし、６６時間まで運転した
所、反応液水分的ｘｏｏｐｐｍの油脂が、ＴＧ収率９９
〜１０１％で得られた。加水分解を殆ど起さずにエステ
ル交換反応が進行したことがわかる。

対照としてレシチン、蔗糖といった活性発現剤を添加し
ない他は上記と同様の方法で調製した固定化リパーゼを
４０℃６時間乾燥して水分１％にしたものを用いた。結
果を表８に示す。

なお、ＴＯ収率は次式により求めた。

エステル交換反応が進むとＴＧ組成は平衡に達する。そ
の平衡値はＣｓａ：２０．５％、Ｃｓ２：４４．６％、
Ｃｓ４：３３．４％であった。

エステル交換率は下の式から求めたが、いずれも約６０
％であった。

（ｎ＝５０．５２または５４） 実施例１０ リゾラプス属由来の市販リパーゼ１０ｇおよびレシチン
３ｇをとり水４０ｇに溶解させた。次にこの溶液に珪藻
土（マンビル社製Ｎα５３５）２００ｇを添加してよく
混合し固定化リパーゼ剤とした。

この固定化リパーゼ刺客１ｇを内径Ｉ　ｃｍ高さ１０Ｃ
Ｉｌのカラム６本に充填した。

これに水分をそれぞれ約６０ｐｐｍ、約１００ｐｐｍ。

約１５０ｐｐｍ、約３００ｐｐｍ、約５００１１ｐｍ　
、約１０００ｐｐｍに調製した反応基質（クルードパー
ムオレインとなたね油を５０：５０の比で混合した油）
をポンプで約２ｇ／ｈで流し連続的にエステル交換反応
を行わせた。３時間通油後のＴＧ収率を測定した所表９
に示す結果が得られた。なお、反応基質のＴＧ濃度は９
４．０％であった。

表　　　９ 水分濃度の高い所では加水分解が起こる為収率が低くな
る。一方水分が１１　Ｑｐｐｍ以下ではエステル合成が
起こり若干であるが収率が向上する。

く効　果〉 本発明に係る活性発現剤の存在下に固定化担体に固定化
したリパーゼ酵素剤を用いることにより、エステル合成
反応時間の短縮化、従ってバイオリアクター化が可能に
なる。このため低コストで品質のすぐれた改質油脂が得
られる。

反応速度向上の結果バイオリアクターシステムの構築が
可能になり更に飛躍的に反応速度の向上、設備の小型化
が可能になり改質油の品質も向上する。

さらに得られた改質油はモノグリセリド、ジグリセリド
及び脂肪酸含量が低い為、精製収率が高く、また、結晶
化速度が早く、フライ油として（吏用するような高温で
加水分解を受けにくいというすぐれた品質を備えている
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法を実施するための装置の一具体例を
示す図面である。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）活性発現剤存在下に固定化担体にリパーゼを固定
   化して得られる固定化リパーゼを触媒として、水分３０
   ０ｐｐｍ以下の系で、油脂を処理することを特徴とする
   、改質油の製造法。
2. （２）活性発現剤存在下に固定化担体にリパーゼを固定
   化して得られる固定化リパーゼを触媒として、水分３０
   ０ｐｐｍ以下の系で、ジグリセリド含有油脂を処理して
   、トリグリセリド含有量が高められた油脂を得ることを
   特徴とする、改質油の製造法。
3. （３）活性発現剤存在下に固定化担体にリパーゼを固定
   化して得られる固定化リパーゼを触媒として、水分３０
   ０ｐｐｍ以下の系で、ジグリセリド含有油脂と遊離脂肪
   酸および／またはそのエステルを反応させてトリグリセ
   リド含有量が高められた油脂を得ることを特徴とする、
   改質油の製造法。
4. （４）固定化リパーゼを充填したカラム中を、油脂を連
   続的に通過させて、反応を連続的に行うことを特徴とす
   る請求項１または２記載の製造法。
5. （５）固定化リパーゼを充填したカラム中を、油脂と遊
   離脂肪酸および／またはそのエステルを連続的に通過さ
   せて、反応を連続的に行うことを特徴とする請求項３記
   載の製造法。
6. （６）活性発現剤が、界面活性剤およびポリオール化合
   物からなる群から選ばれる化合物である請求項１、２、
   ３、４または５記載の製造法。
7. （７）ポリオールの存在下に固定化担体にリパーゼを固
   定化して得られる、油脂のエステル交換反応またはエス
   テル合成反応に用いる固定化リパーゼ。