JPH01253412A - 繊維強化プラスチック成形品の成形方法 - Google Patents
繊維強化プラスチック成形品の成形方法Info
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- JPH01253412A JPH01253412A JP63081069A JP8106988A JPH01253412A JP H01253412 A JPH01253412 A JP H01253412A JP 63081069 A JP63081069 A JP 63081069A JP 8106988 A JP8106988 A JP 8106988A JP H01253412 A JPH01253412 A JP H01253412A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
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-
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- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
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- B29C70/302—Details of the edges of fibre composites, e.g. edge finishing or means to avoid delamination
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
この発明は成形型によって繊維強化プラスチック成形品
を成形する繊維強化プラスチック成形品の成形方法の改
良に関する。
を成形する繊維強化プラスチック成形品の成形方法の改
良に関する。
（従来の技術）
一般に、自動車等の車両の準構造材料として繊維強化プ
ラスチック（ＦＲＰ）が採用されている。この繊維強化
プラスチック成形品の成形時には成形型本体の上型と下
型との間に形成された適宜の形状のキャビティ内に予め
長い補強用ガラス繊維を収容させたのち、キャビティ内
の補強用繊維間の隙間に液体樹脂を加圧しながら充填さ
せ、このキャビティ内の充填樹脂を例えば熱硬化させる
ことにより、キャビティの形状と対応する形状の繊維強
化プラスチック成形品を成形するようにしている。この
場合、成形型本体のキャビティ内には予めキャビティの
容積よりも多量の補強用ガラス繊維が収容されるように
なっている。、そして、成形型本体の上型と下型とを接
合させた状態でキャビティ内の補強用ガラス繊維がキャ
ビティの容積と同量状態まで圧潰（弾性変形）され、こ
の圧潰時のキャビティ内の補強用ガラス繊維の弾性反力
によってキャビティ内の補強用ガラス繊維の位置を固定
させることにより、キャビティ内に液体樹脂を加圧しな
がら注入させる際の液体樹脂の流入圧力によってキャビ
ティ内の補強用ガラス繊維の位置がずれることを防止し
て補強用ガラス繊維をキャビティ内全体に亙り均一に分
布させるようにしている。
ラスチック（ＦＲＰ）が採用されている。この繊維強化
プラスチック成形品の成形時には成形型本体の上型と下
型との間に形成された適宜の形状のキャビティ内に予め
長い補強用ガラス繊維を収容させたのち、キャビティ内
の補強用繊維間の隙間に液体樹脂を加圧しながら充填さ
せ、このキャビティ内の充填樹脂を例えば熱硬化させる
ことにより、キャビティの形状と対応する形状の繊維強
化プラスチック成形品を成形するようにしている。この
場合、成形型本体のキャビティ内には予めキャビティの
容積よりも多量の補強用ガラス繊維が収容されるように
なっている。、そして、成形型本体の上型と下型とを接
合させた状態でキャビティ内の補強用ガラス繊維がキャ
ビティの容積と同量状態まで圧潰（弾性変形）され、こ
の圧潰時のキャビティ内の補強用ガラス繊維の弾性反力
によってキャビティ内の補強用ガラス繊維の位置を固定
させることにより、キャビティ内に液体樹脂を加圧しな
がら注入させる際の液体樹脂の流入圧力によってキャビ
ティ内の補強用ガラス繊維の位置がずれることを防止し
て補強用ガラス繊維をキャビティ内全体に亙り均一に分
布させるようにしている。
しかしながら、上記従来方法ではキャビティ内の補強用
ガラス繊維の圧潰時の弾性反力のみによってキャビティ
内の補強用ガラス繊維の位置を固定させるようにしてい
るので、補強用ガラス繊維の位置保持力が比較的弱く、
補強用ガラス繊維の位置決め状態が不安定になり易い問
題があった。
ガラス繊維の圧潰時の弾性反力のみによってキャビティ
内の補強用ガラス繊維の位置を固定させるようにしてい
るので、補強用ガラス繊維の位置保持力が比較的弱く、
補強用ガラス繊維の位置決め状態が不安定になり易い問
題があった。
そのため、キャビティ内に液体樹脂を加圧しながら注入
させる際の液体樹脂の流入圧力によってキャビティ内の
補強用ガラス繊維の位置ずれが発生することを確実には
防止することができないので、液体樹脂の流入圧力によ
ってキャビティ内の補強用ガラス繊維の位置ずれが発生
し、キャビティ内の補強用ガラス繊維の分布状態に偏り
が発生する問題があった。また、キャビティ内の補強用
ガラス繊維の位置ずれの発生時にはキャビティ内の中央
側に補強用ガラス繊維が集中し易いので、繊維強化プラ
スチック成形品の周縁部分の強度が低下し易い問題があ
った。
させる際の液体樹脂の流入圧力によってキャビティ内の
補強用ガラス繊維の位置ずれが発生することを確実には
防止することができないので、液体樹脂の流入圧力によ
ってキャビティ内の補強用ガラス繊維の位置ずれが発生
し、キャビティ内の補強用ガラス繊維の分布状態に偏り
が発生する問題があった。また、キャビティ内の補強用
ガラス繊維の位置ずれの発生時にはキャビティ内の中央
側に補強用ガラス繊維が集中し易いので、繊維強化プラ
スチック成形品の周縁部分の強度が低下し易い問題があ
った。
さらに、キャビティ内に注入される液体樹脂材料は粘性
が比較的低いので、成形型本体の上型と下型との間の接
合面からキャビティの外部側に漏洩する液体樹脂の漏洩
量が比較的多くなり易い問題があった。そのため、繊維
強化プラスチック成形品における成形型本体の上型と下
型との間の接合面と対応する部位に形成されるパリの発
生量が増大するので、成形後にこの成形品からパリを除
去する作業に手間がかかる問題もあった。
が比較的低いので、成形型本体の上型と下型との間の接
合面からキャビティの外部側に漏洩する液体樹脂の漏洩
量が比較的多くなり易い問題があった。そのため、繊維
強化プラスチック成形品における成形型本体の上型と下
型との間の接合面と対応する部位に形成されるパリの発
生量が増大するので、成形後にこの成形品からパリを除
去する作業に手間がかかる問題もあった。
（発明が解決しようとする課８）
従来方法ではキャビティ内に液体樹脂を加圧しながら注
入させる際の液体樹脂の流入圧力によってキャビティ内
の補強用ガラス繊維の位置ずれが発生し、キャビティ内
の補強用ガラス繊維の分布状態に偏りが発生した場合に
キャビティ内の中央側に補強用ガラス繊維が集中し易い
ので、繊維強化プラスチック成形品の周縁部分の強度が
低下し易い問題があるとともに、成形型本体の上型と下
型との間の接合面からキャビティの外部側に漏洩する液
体樹脂の漏洩量が比較的多くなり易いので、繊維強化プ
ラスチック成形品における成形型本体の上型と下型との
間の接合面と対応する部位に形成されるパリの発生量が
増大し、成形後にこの成形品からパリを除去する作業に
手間がかがる問題もあった。
入させる際の液体樹脂の流入圧力によってキャビティ内
の補強用ガラス繊維の位置ずれが発生し、キャビティ内
の補強用ガラス繊維の分布状態に偏りが発生した場合に
キャビティ内の中央側に補強用ガラス繊維が集中し易い
ので、繊維強化プラスチック成形品の周縁部分の強度が
低下し易い問題があるとともに、成形型本体の上型と下
型との間の接合面からキャビティの外部側に漏洩する液
体樹脂の漏洩量が比較的多くなり易いので、繊維強化プ
ラスチック成形品における成形型本体の上型と下型との
間の接合面と対応する部位に形成されるパリの発生量が
増大し、成形後にこの成形品からパリを除去する作業に
手間がかがる問題もあった。
この発明は上記事情に着目してなされたもので、繊維強
化プラスチック成形品の周縁部分の強度低下を防止する
ことができるとともに、繊維強化プラスチック成形品の
パリの発生量を低減させることができ、成形後にこの成
形品からパリを除去する作業の簡略化を図ることができ
る繊維強化プラスチック成形品の成形方法を提供するこ
とを目的とするものである。
化プラスチック成形品の周縁部分の強度低下を防止する
ことができるとともに、繊維強化プラスチック成形品の
パリの発生量を低減させることができ、成形後にこの成
形品からパリを除去する作業の簡略化を図ることができ
る繊維強化プラスチック成形品の成形方法を提供するこ
とを目的とするものである。
［発明の構成〕
（課題を解決するための手段）
この発明は繊維強化プラスチック成形品を成形する成形
型本体の上型と下型との間のキャビティ内に収容させる
補強用繊維の積層量をキャビティの内側部分に比べて周
縁部分を多く積層させたのち、キャビティ内に液状樹脂
材料を注入させるようにした方法である。
型本体の上型と下型との間のキャビティ内に収容させる
補強用繊維の積層量をキャビティの内側部分に比べて周
縁部分を多く積層させたのち、キャビティ内に液状樹脂
材料を注入させるようにした方法である。
（作用）
キャビティの周縁部分に積層させる補強用繊維の積層量
をキャビティの内側部分に比べて多く積層させることに
より、繊維強化プラスチック成形品の周縁部分の強度低
下を防止するとともに、キャビティの周縁部分に積層さ
せる多量の補強用繊維によってキャビティの外部側への
液状樹脂の漏洩を防止するようにしたものである。
をキャビティの内側部分に比べて多く積層させることに
より、繊維強化プラスチック成形品の周縁部分の強度低
下を防止するとともに、キャビティの周縁部分に積層さ
せる多量の補強用繊維によってキャビティの外部側への
液状樹脂の漏洩を防止するようにしたものである。
（実施例）
以下、この発明の一実施例を図面を参照して説明する。
第１図および第２図は繊維強化プラスチック用成形型の
概略構成を示すもので、１は成形型本体、２はこの成形
型本体１の上型、３は下型、４は上型２と下型３との間
に形成されるキャビティである。この場合、成形型本体
１の上型２と下型３との間に形成されるキャビティ４は
成形品と略同形状に形成されている。さらに、成形型本
体１の上型２には液状樹脂材料５の注入口６が形、成さ
れている。
概略構成を示すもので、１は成形型本体、２はこの成形
型本体１の上型、３は下型、４は上型２と下型３との間
に形成されるキャビティである。この場合、成形型本体
１の上型２と下型３との間に形成されるキャビティ４は
成形品と略同形状に形成されている。さらに、成形型本
体１の上型２には液状樹脂材料５の注入口６が形、成さ
れている。
次に、上記構成の繊維強化プラスチック用成形型を使用
して所定形状の繊維強化プラスチック成形品を成形する
繊維強化プラスチック成形品の成形方法について説明す
る。
して所定形状の繊維強化プラスチック成形品を成形する
繊維強化プラスチック成形品の成形方法について説明す
る。
まず、繊維強化プラスチック成形品を成形する成形型本
体１の上型２と下型３との間のキャビティ４内に補強用
ガラス繊維７・・・を積層状態で収容させる。この場合
、成形型本体１のキャビティ４内に積層させる補強用ガ
ラス繊維７・・・の積層量はキャビティ４の内側部分８
に比べて周縁部分９を多く積層させ、このキャビティ４
の周縁部分９の補強用ガラス繊維７・・・の積層密度を
キャビティ４の内側部分８に比べて高くする。続いて、
この状態で成形型本体１の上型２の注入口６からキャビ
ティ４内に液状樹脂材料５を注入させ、キャビティ４内
の補強用ガラス繊維７・・・間の隙間に液体樹脂材料５
を加圧しながら充填させ、このキャビティ４内の充填樹
脂を例えば熱硬化させることにより、キャビティ４の形
状と対応する形状の繊維強化プラスチック成形品を成形
する。
体１の上型２と下型３との間のキャビティ４内に補強用
ガラス繊維７・・・を積層状態で収容させる。この場合
、成形型本体１のキャビティ４内に積層させる補強用ガ
ラス繊維７・・・の積層量はキャビティ４の内側部分８
に比べて周縁部分９を多く積層させ、このキャビティ４
の周縁部分９の補強用ガラス繊維７・・・の積層密度を
キャビティ４の内側部分８に比べて高くする。続いて、
この状態で成形型本体１の上型２の注入口６からキャビ
ティ４内に液状樹脂材料５を注入させ、キャビティ４内
の補強用ガラス繊維７・・・間の隙間に液体樹脂材料５
を加圧しながら充填させ、このキャビティ４内の充填樹
脂を例えば熱硬化させることにより、キャビティ４の形
状と対応する形状の繊維強化プラスチック成形品を成形
する。
そこで、上記方法によれば成形型本体１のキャビティ４
の周縁部分りに積層させる補強用ガラス繊維７・・・の
積層量をキャビティ４の内側部分８に比べて多く積層さ
せるようにしたので、従来のようにキャビティ４内に液
体樹脂材料５を加圧しながら注入させる際の液体樹脂材
料５の流入圧力によってキャビティ４内の中央側に補強
用ガラス繊維７・・・が集中することを防止することが
できる。
の周縁部分りに積層させる補強用ガラス繊維７・・・の
積層量をキャビティ４の内側部分８に比べて多く積層さ
せるようにしたので、従来のようにキャビティ４内に液
体樹脂材料５を加圧しながら注入させる際の液体樹脂材
料５の流入圧力によってキャビティ４内の中央側に補強
用ガラス繊維７・・・が集中することを防止することが
できる。
そのため、織錐強化プラスチック成形品の周縁部分９に
も充分に補強用ガラス繊維７・・・を分布させることが
できるので、従来に比べて繊維強化プラスチック成形品
の周縁部分りの強度低下を防止することができる。さら
に、キャビティ４の周縁部分りに積層させる多量の補強
用ガラス繊維７によって成形型本体１の上型２と下型３
との間の接合面からキャビティ４の外部側に漏洩する液
体樹脂材料５の漏洩量を低減することができるので、繊
維強化プラスチック成形品における成形型本体１の上型
２と下型３との間の接合面と対応する部位に形成される
パリの発生量を低減することができ、成形後にこの成形
品からパリを除去する作業の簡略化を図ることができる
。
も充分に補強用ガラス繊維７・・・を分布させることが
できるので、従来に比べて繊維強化プラスチック成形品
の周縁部分りの強度低下を防止することができる。さら
に、キャビティ４の周縁部分りに積層させる多量の補強
用ガラス繊維７によって成形型本体１の上型２と下型３
との間の接合面からキャビティ４の外部側に漏洩する液
体樹脂材料５の漏洩量を低減することができるので、繊
維強化プラスチック成形品における成形型本体１の上型
２と下型３との間の接合面と対応する部位に形成される
パリの発生量を低減することができ、成形後にこの成形
品からパリを除去する作業の簡略化を図ることができる
。
なお、この発明は上記実施例に限定されるものではな（
、この発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形実施でき
ることは勿論である。
、この発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形実施でき
ることは勿論である。
［発明の効果］
この発明によれば繊維強化プラスチック成形品を成形す
る成形型本体の上型と下型との間のキャビティ内に収容
させる補強用繊維の積層量をキャビティの内側部分に比
べて周縁部分を多く積層させたのち、キャビティ内に液
状樹脂材料を注入させるようにしたので、繊維強化プラ
スチック成形品の周縁部分の強度低下を防止することが
できるとともに、繊維強化プラスチック成形品のパリの
発生量を低減させることができ、成形後にこの成形品か
らパリを除去する作業の簡略化を図ることができる。
る成形型本体の上型と下型との間のキャビティ内に収容
させる補強用繊維の積層量をキャビティの内側部分に比
べて周縁部分を多く積層させたのち、キャビティ内に液
状樹脂材料を注入させるようにしたので、繊維強化プラ
スチック成形品の周縁部分の強度低下を防止することが
できるとともに、繊維強化プラスチック成形品のパリの
発生量を低減させることができ、成形後にこの成形品か
らパリを除去する作業の簡略化を図ることができる。
図面はこの発明の一実施例を示すもので、第１図は繊維
強化プラスチック成形型の概略構成を示す縦断面図、第
２図は第１図の■−■線断面図である。 １・・・成形型本体、２・・・上型、３・・・下型、４
・・・キャビティ、５・・・液状樹脂材料、７・・・補
強用ガラス繊維、８・・・キャビティの内側部分、９・
・・キャビティの周縁部分。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦
強化プラスチック成形型の概略構成を示す縦断面図、第
２図は第１図の■−■線断面図である。 １・・・成形型本体、２・・・上型、３・・・下型、４
・・・キャビティ、５・・・液状樹脂材料、７・・・補
強用ガラス繊維、８・・・キャビティの内側部分、９・
・・キャビティの周縁部分。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦
Claims (1)
- 繊維強化プラスチック成形品を成形する成形型本体の上
型と下型との間のキャビティ内に収容させる補強用繊維
の積層量を前記キャビティの内側部分に比べて周縁部分
を多く積層させたのち、前記キャビティ内に液状樹脂材
料を注入させるようにしたことを特徴とする繊維強化プ
ラスチック成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63081069A JPH01253412A (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | 繊維強化プラスチック成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63081069A JPH01253412A (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | 繊維強化プラスチック成形品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01253412A true JPH01253412A (ja) | 1989-10-09 |
Family
ID=13736100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63081069A Pending JPH01253412A (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | 繊維強化プラスチック成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01253412A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006062038A1 (ja) * | 2004-12-06 | 2006-06-15 | Toray Industries, Inc. | 成形前駆体、繊維強化樹脂成形体の製造方法、および、繊維強化樹脂成形体 |
| JP2006188050A (ja) * | 2004-12-06 | 2006-07-20 | Toray Ind Inc | 成形前駆体、繊維強化樹脂成形体の製造方法、および繊維強化樹脂成形体 |
| JP2016144922A (ja) * | 2015-02-09 | 2016-08-12 | 日産自動車株式会社 | 複合材料の成形方法、成形装置、および複合材料 |
| GB2609219A (en) * | 2021-07-22 | 2023-02-01 | Aston Martin Lagonda Ltd | Method of manufacturing reinforced lightweight composites |
-
1988
- 1988-04-01 JP JP63081069A patent/JPH01253412A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006062038A1 (ja) * | 2004-12-06 | 2006-06-15 | Toray Industries, Inc. | 成形前駆体、繊維強化樹脂成形体の製造方法、および、繊維強化樹脂成形体 |
| JP2006188050A (ja) * | 2004-12-06 | 2006-07-20 | Toray Ind Inc | 成形前駆体、繊維強化樹脂成形体の製造方法、および繊維強化樹脂成形体 |
| US8257823B2 (en) | 2004-12-06 | 2012-09-04 | Toray Industries, Inc. | Molding precursor, process for producing molded fiber-reinforced resin, and molded fiber-reinforced resin |
| US8491988B2 (en) | 2004-12-06 | 2013-07-23 | Toray Industries, Inc. | Molding precursor, process for producing molded fiber-reinforced resin, and molded fiber-reinforced resin |
| JP2016144922A (ja) * | 2015-02-09 | 2016-08-12 | 日産自動車株式会社 | 複合材料の成形方法、成形装置、および複合材料 |
| GB2609219A (en) * | 2021-07-22 | 2023-02-01 | Aston Martin Lagonda Ltd | Method of manufacturing reinforced lightweight composites |
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