JPH01222830A - セメント、石膏等より成る型材の自動組立加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は型材の自動組立加工装置に関し、詳しくはセ
メント、石膏等より成る無機質建材としての型材の自動
組立加工装置に関する。

〔従来の技術〕

セメント、石膏等より成る無機質建材として第９図に示
すような出隅コーナ材Ａ又は入隅コーナ材（図示せず）
が用いられることが有る。

これら型材Ａは、表面が平滑であれば押出成形可能であ
るが、図示のように凹凸段部Ａ　＋、　Ａ　＋が有ると
押出成形は出来ず、結局、図示のように型材構成板片Ｂ
、Ｂを押出成形し、養生硬化後のこれら板片Ｂ、Ｂを一
体に接合した上で釘Ｃにより固定することが行なわれる
。

〔従来技術の問題点〕

ところで、上記型材Ａを製造する場合、接着剤を板片端
面Ｂ”、Ｂｏに塗布する作業、型の形状に組合わせ釘打
ちする作業、並びに最終的な仕上げ作業はいずれも相互
に関連の無い作業工程となるため、殆どが手作業にたよ
っており、生産性がきわめて悪いと言った問題が有った
。

〔発明が解決する問題点〕

この発明は上記問題点に鑑み、押出成形出来ない形状を
なす型材を自動的に板片より型材へと組立て最終的に仕
上げ工程もなし得る型材の自動組立加工装置を提供する
ことを目的としてなされたものである。

〔問題点を解決する技術〕

即ち、この発明の型材の自動組立加工装置は、一定スト
ロークで長さ方向に往復動する可動ビームに、前記スト
ローク長さに合致する一定間隔を隔てて垂直方向に往復
動可能に物品支持ロフトが複数本立設され、該物品支持
ロフトの往復動の上死点より僅か下方に前記可動ビーム
と平行に物品支持用固定台が配設され、前記可動ビーム
の往復行程の死点位置における前記物品各支持ロフト直
上には、型材構成板片を所定の型の形状に組合わせるク
ランプ装置、組合せ体に釘打する釘打装置、ドリル装置
、グラインダ装置、補修塗装装置等が組立工程の順に従
い配置されて成り、前記物品支持ロッドは前記可動ビー
ムの往行程時には突出し、復行程時には没入するよう構
成されて成ることを特徴とするものである。

〔実施例〕

次にこの発明の詳細な説明する。

第１図はこの発明の実施例の側面図、第２図以下はこの
発明を構成する各工程を行なう装置の側面図を示す。

この発明の型材の自動組立加工装置ｌは、一定ストロー
クＳで長さ方向に矢印Ｘで示すように往、復動する可動
ビーム２に、ストローク長さＳに合致する一定間隔Ｌ　
（＝Ｓ）を隔てて垂直方向（矢印Ｙ）に往復動可能に物
品支持ロフト（以下「支持ロッド」と言う）３・・・３
が複数本立設されている。この支持ロッド３・・・３の
上端３０には第２図に示すように支持ロッド３および前
記可動ビーム２の往復動方向に対し夫々直交する軸３１
（図の祇青方向に連続）を中心として回動可能に、支点
３１を中心として上端３２が支持ロフト３上面方向へ、
下端３３が支持ロフト３上面下方へと延出するよう「＜
」字状に曲折されたレバー３＾、３＾が枢支され、この
「＜」字状レバーの下端３３には必要に応じローラ３４
．３４が軸支されていると共に、前記支持ワンド３側方
位置には、該ロフト３の下降時のみ前記レバー３Ａの下
端３３またはローラ３４．３４と接触する固定ガイド３
５が前記可動ビーム２の往復方向（矢印Ｘ）に平行に延
設され、かつ前記支持ロッド３の往復動の上死点より僅
か下方に前記可動ビーム２と平行に物品支持用固定台３
Ｂが配設されている。

そして各支持ロッド３・・・３直上には、第１図に示す
ように型材構成板片Ｐを所定の型の形状に突き合わせる
突き合わせ装置４、釘打装置５、ドリル装置６、グライ
ンダ装置７、さらには補修塗装装置８等が工程の順に従
って配設され、支持ロフト３・・・３は可動ビームの往
行程時には突出し、復行程時には没入するよう構成され
ている。

尚、図中３Ｃは、支持ロッド３・・・３を上下動させる
シリンダ装置を示し、可動ビーム２上に取付けられる。

また、　上記実施例において、支持ロッド３・・・３は
第２図に図示のように先端面が成型すべき型材Ｐの内面
に沿う形状とされ、図示例の場合、三角形状とされる。

上記実施例における突き合わせ装置４は第３図に示すよ
うに、板片Ｐ°を受容する把持部４１．４１及びこの把
持部４１．４１を互いに開閉方向へ回転させる軸支部４
２．４２から成り、図示例のように板片Ｐ”を把持後、
９０＠回動することによって二つの板片Ｐ’　、　Ｐ’
を逆Ｖ字状に接合させる作動を行なうよう構成されてい
る。

開いた状態の把持部４１．４１の直上には接着側塗布装
置４３が配設されており、開いた状態の板片Ｐ。

の端面Ｐ、に接近して接着剤塗布が行なわれる。

また、上記把持部４１．４１は夫々シリンダ装置４４．
４４により出没可能に支持されている。

釘打装置５は第４図に示すように、逆Ｖ字状に突き合わ
せた型材Ｐを矢印Ｚ方向へ回転して固定するクランプ装
置５１．５１と、型材Ｐの突き合わせ部Ｐ７に対し近接
可能に支持された可動フレーム５２と、この可動フレー
ム５２にブラケット５３．５３を介し取付けられ、前記
型材Ｐの各表面に直交する軸線Ｐ□、Ｐｉに沿って摺動
するシリンダロッド５４、５４と、このシリンダロッド
５４．５４に固定され、前記軸線Ｐｇ　、Ｐｚに沿って
釘を射出する射出装置５５と、可動フレーム５２の型材
Ｐに対する接近方向へ延出され、型材Ｐの突き合わせ部
Ｐ、を押圧固定する押圧クランプ５６とから構成されて
いる。

なお、図中５７は可動フレーム５２の駆動用シリンダ、
５４Ａはシリンダロッド５４を駆動するシリンダ、５５
Ａは射出装置５５のノーズ５５Ｂに着脱自在に取付けら
れた釘充填ケースを示す。

また、押圧クランプ５６には、緩衝装置５６Ａが設けら
れている。

上記実施例において、スライダ５４及び射出装置５５は
、釘打込み個所に応じ図の紙背方向へ複数筒並列配置さ
れている。

さらに各可動部を駆動するシリンダ５７．５４Ａ並びに
射出装置５５はいずれも装置の作動プログラムに従い自
動制御される。

ドリル装置６は第５図に示すように、型材２表面に対応
する位置に該表面に垂直方向へ摺動可能に支持された複
数のスピンドル６１・・・６１を配設したドリル６２よ
り成り、釘打装置５と同様、上下動可動なフレーム６３
、ブラケット６４及び前記型材２表面に垂直方向へ摺動
可能に支持されたスライダ６５を介して取付けられてい
る。

面取用グラインダ装置７は第６図に示すように型材２表
面に延出するアーム７０にグラインダ７１が取付けられ
、該アーム７０は、被加工面に対し略垂直方向（矢印Ｙ
）に摺動可能に支持され、該摺動軸７４には前記アーム
７０を被加工面より離す方向へ弾撥付勢するバネ７２が
介挿され、一方、前記アーム７０には、バネ７２の弾癩
力に抗する方向へ押圧するエアシリンダ装置７３が設け
られ、該エアシリンダ装置７３には、シリンダ内の気圧
を一定に保つ給排気調節装置７４が連結されて構成され
ている。

上記給排気調節装置７４は、一定圧で開となる圧力弁及
び空気ポンプ（図示せず）とから構成されている。

なお、上記グラインダ装置７は、全体が送り装置７５上
に装架され、加工に従って順次移送されるよう支持され
る。

塗装装置８は第７図に示すように塗布範囲の狭いスプレ
ー８０及び塗料供給装置８１より成り、グラインダ装置
７と同様、送り装置８２により支持されている。なお、
この塗装装置８は必ずしも必要ではない。

〔作用〕

次に、この発明の実施例の作用を説明する。

第３図に点線で示したように、開いた状態のクランプ装
置４の把持部４１．４１に型材構成板片ｐｌ。

Ｐｏを所定の方向にセントすれば、まず、接着剤塗布装
置４３により端面Ｐ＋、　　Ｐ＋に接着剤が塗布され、
接着剤塗布装置４３の上昇と共にクランプ装置４が閉じ
る方向に回動し、端面同志が接着される。

この工程が終了後、把持部４１．４１はシリンダ装置４
４．４４により後退し、板片ｐ’　、ｐ’　は型の形状
に突き合わされた状態となり物品支持用固定台３Ａ上に
移載される。　次いで支持ロッド３が上昇すると、突き
合わされた型材Ｐは支持ロフト３上に乗る。

このとき、支持ロッド３上端に枢支されたレバー３＾、
　３Ａは、第８図（イ）に示すようにその下端３３が固
定ガイド３５に接触しており、死点３１を中心としてレ
バー３Ａに加わる偶力Ｍによってレバー３＾。

３＾の上端３２．３２は開いた状態となっているが、第
８図（ロ）に示すように、支持ロッド３を上昇させると
、型材Ｐは支持ロッド３上に載ると共に、偶力Ｍの解か
れたレバー３＾、３＾はバネ３５の引張力によって上端
を閉じ、支持ロフト３上に型材Ｐを押圧保持する。

次いで可動ビーム２を矢印Ｘ方向へ移動させれば、物品
Ｐは、支持ロッド３に載ったままＸ方向へ移送される。

そして、第８図（イ）に示すように支持ロッド３を下降
させると、これに伴いレバー３Ａ、　３Ａの下端３３．
３３が再び固定ガイド３５に接触し、このとき加えられ
る偶力Ｍによってレバー３＾上端３２．３２が開き、物
品Ｐを解放すると共に物品Ｐは、固定台３Ｂ上へ移載さ
れる。　この状態のまま可動ビームを矢印Ｘ方向へ同一
距離だけ復帰移行させれば支持ロフト３は最初の位置に
復帰し、次の物品Ｐの移送に備える。

また、型材Ｐは次の釘打装置５直下に位置し、この位置
において釘打装置５が下降し、釘打機５５Ｂ先端が型表
面に接触され、同時に釘打ち固定が行なわれる。

このとき、二方向から同時に釘打が行なわれるので、板
片Ｐ’　、Ｐ’　の相互のずれ移動が無い。

釘打ち終了後、好打装置５は引き上げられ、同時に支持
ロッド３が再び上昇する。

これによって型Ｐは次の第２の支持ロッド３上に乗り、
前述と同様の作動により次のドリル装置６へと送られる
。

型材Ｐの物品支持用固定台３Ａ上への定置と同時にドリ
ル装置６のフレーム６３が下降され、必要な穿孔処理が
行なわれ、終了後再びドリル装置６はフレーム６３によ
り引き揚げられる。

次いで、第３の支持ロフト３が上昇し、型材Ｐを移乗さ
せ、可動ビーム２の動きにより次のグラインダ装置７へ
送られる。

グラインダー装置７では送り装置７５によって型材２表
面に沿って移送され、かつ、バネ７２とエアシリンダ７
３の作用により押圧力が一定に調整され、常に一定圧下
で研削処理を行なう。

即ち、　被加工物品の表面を一定深さまで研削する場合
、グラインダ装置７１の切り下げ深さは、上記エアシリ
ンダ７３の圧力により制御される。

この場合、被加工面が昇り斜面である場合、グラインダ
装置７１を第６図の矢印Ｒ方向へ移動させてい（と、被
加工面に押されて次第にエアシリンダ７３の圧力が上昇
する。

従って、この圧力を一定とするためエアシリンダ７３の
圧力を低くすればバネ７２によりグラインダ装置７１が
上昇され、結局、斜面に沿った加工が可能となる。

また、段差部にさしかかった場合、今度は前述とは逆に
、急激にエアシリンダ７３内の気圧が低下するため、こ
れに見合った給気が行なわれ、空気圧によって、グライ
ンダ装置７１が所定位置まで下降される。

グラインダ処理が終了すれば、再び第４の支持ロッド３
が上昇され、前述と同様可動フレーム２の動きによって
型Ｐは塗装装置８へと移送される。

塗装装置８では型Ｐの研削面に主として塗装が行なわれ
る。

塗装処理が終了すれば、再び支持ロッド３が上昇され、
前述と同様可動フレーム２の動きによって型Ｐは装置外
へと搬出され、一連の工程は終了する。

この移送時において支持ロフト３は可動ビーム２のスト
ロークＳに等しい距ＭＬで立設されているため、−回の
ストローク毎に各工程に型材Ｐが−せいに次工程へと送
られる。

従って、開始工程である突き合わせ装置に型構成板片Ｐ
°を連続的に供給し続ける限り、各ストローク毎に一個
の型が仕上り状態となって排出される。

〔効果〕

この発明は以上説明したように、型材を製造する場合、
各工程に従い、バッチ式に、しかも連続的に材料を給送
していくため、相互に関連の無い処理工程であっても、
連続的な処理が可能となり、しかも、板片供給後は製品
として排出されるまで−さい人手を必要としないので、
省力化も著しく図れるなどの効果ををする。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例の側面図、第２図〜第８図（
イ）、（ロ）はこの発明の実施例の各構成の説明図、第
９図は型材の説明図である。 γ３ｆＪ ｔ鴨ｌ和ｍ肋ジ ｒりｔｎ ｒ／！、ｍ ７７ＥＪ アδβυ（４）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）一定ストロークで長さ方向に往復動する可動ビー
   ムに、前記ストローク長さに合致する一定間隔を隔てて
   垂直方向に往復動可能に物品支持ロッドが複数本立設さ
   れ、該物品支持ロッドの往復動の上死点より僅か下方に
   前記可動ビームと平行に物品支持用固定台が配設され、
   前記可動ビームの往復行程の死点位置における前記物品
   各支持ロッド直上には、型材構成板片を所定の型の形状
   に組合わせるクランプ装置、組合せ体に釘打する釘打装
   置、ドリル装置、グラインダ装置、補修塗装装置等が組
   立工程の順に従い配置されて成り、前記物品支持ロッド
   は前記可動ビームの往行程時には突出し、復行程時には
   没入するよう構成されて成ることを特徴とする型材の自
   動組立加工装置。