JPH01196413A - 燃焼装置に使用される耐熱消音器 - Google Patents

燃焼装置に使用される耐熱消音器

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JPH01196413A
JPH01196413A JP2009288A JP2009288A JPH01196413A JP H01196413 A JPH01196413 A JP H01196413A JP 2009288 A JP2009288 A JP 2009288A JP 2009288 A JP2009288 A JP 2009288A JP H01196413 A JPH01196413 A JP H01196413A
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Takayoshi Kubota
久保田 高芳
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Ibiden Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 (産業上の利用分野) 未発明は燃焼装置に使用される耐熱消音器に関し、特に
その全体を無機繊維によって形成した耐熱消音器に関す
るものである。
(従来の技術) 近年、一般家庭において、その室内や屋外に設置されて
、家庭生活に必要な湯を供給するための、石油を燃料と
する燃焼装置か普及してきている。この燃焼装置(20
)は、第1図及び第6図に示すように、−数的には、下
方部分に設けたバーナー(21)(21)にて石油等の
燃料を噴射させながら燃焼室(22)内にて完全燃焼さ
せ、この燃焼によって生じた排ガスにより燃焼室(22
)の上方に位置する熱交換部(23)にて水を湯とする
ものである。このような燃焼装置(20)にあっては石
油を燃料としていることから、この石油をバーナー(2
1)にて強制的にガス化燃焼させるように形成しである
が、この石油の着火時の着火音および連続燃焼時の燃焼
音により!i!音か発生する。このため、この種の燃焼
装置 (20)にあっては、通常その燃焼室の上方に消
音器か設けである。
この消音器は、耐熱性に優れている必要かあることは勿
論、十分な消音か行なえるようなものであるとともに排
ガス流出圧損か装置J:10 m mAg以下とするこ
とか必要であるか、従来のこの種の消音器(30)とし
ては、次のような形式のものか多かった。すなわち、第
6図に示すように、金属板に多数の孔(32a)を形成
した所謂パンチングメタル(32)によって排ガス流路
(31)を形成するとともに、このパンチングメタル(
32)によって耐熱性に優れた消音材料(33)を包み
込んで消音器(30)として形成してあった。そして、
この消音器(30)は、そのパンチングメタル(32)
の多数の孔(323)から消音材(33)で吸音しよう
としているものである。
、ところか、消音材(33)をパンチングメタル(32
)によって包み込むことにより形成した従来の消音器(
30)にあっては、孔(:12a)の開いていない平板
部分か残存しているため吸音面積か減少し、また平板部
分によって音か反射する。音は直進する性質を有してい
るから、次々とこのパンチングメタル(32)の平板部
分を反射しなから、ついには外部に出てしまうのである
。従って、消音材(33)が耐熱性及び吸音性に優れて
いるものを採用したとしても、この消ffW(to)本
来の消音は十分には行なわれていなかったのである。そ
れに、パンチングメタル(32)によって耐熱材(33
)を包み込むような形状の消音器(30)を形成しよう
とすると、その内部に形成される排ガス流路(31)を
それ程複雑なものとすることができないため、この排ガ
ス流路(31)は、第6図に示したような直線状のもの
とならざるを得ないのである。このため、燃焼室(22
)内等にて生した騒音の中にはそのまま外部に出るもの
もあり、確実な消音を行なうことは困難てあったのであ
る。
そこで、本発明の発明者等か、燃焼装置 (20)にお
ける消音効果の高い消音器を提供すべく鋭意研究してき
た結果、パンチングメタル(32)によって耐熱材(3
3)を包み込んて消音器を構成するのではなく、パンチ
ングメタル(32)を省略することか良い結果を生むこ
とを新規に知見し、本発明を完成したのである。
(発明が解決しようとする課題) 本発明は、以上の実状に鑑みてなされたもので、その解
決しようとする課題は、この種燃焼装置(20)におけ
る従来の消音器における消音の不完全性である。
そして、本発明の目的とするところは、シリカ、アルミ
ナ系セラミックウール、ロックウール等の無機繊維を一
体化するという筒中な構成によって、耐熱性は勿論、消
音特性に優れたコンパクトな消音器を提供することにあ
る。
(課題を解決するための手段) 以トの問題点を解決するために本発明か採った手段は、
実施例に対応する第1図〜第4図を参照して説明すると
、 [バーナー(Zl)の1一方に位置する燃焼室(2Z)
の上部に配近されて、該燃焼室(22)にて生した排ガ
スを排ガス流路(It)にて案内しながら消音する耐熱
消音器において、 この耐熱消音器の全体を、シリカ、アルミナ系セラミッ
クウール、ロックウール等の無機繊維によって、少なく
とも排ガスに接触する表面部分の嵩比重が0.3g/c
m’以下となるように一体的に形成するとともに、 この耐熱消音器内に形成される排ガス流路(11)の排
ガスの入口(lla)から出口(1’lb)に至るまで
の間に、排ガスの進行方向を変える曲一部(12)を少
なくとも一箇所設けたことを特徴とする耐熱消音器(1
0)J である。
すなわち、本発明に係る耐熱消音器(10)にあっては
、まずその全体を、シリカ、アルミナ系セラミックウー
ル、ロックウール等の無機繊維によって形成する必要か
ある。その理由は、この耐熱消音器(10)自体が耐熱
性に優れたものである必要かあるからてあり、そのため
には耐熱性に優れたシソ力、アルミナ系セラミックウー
ル、ロックウール等の無機繊維を使用する必要があるか
らである。また、このような無機繊維を、少なくとも排
ガスに接触する表面部分の嵩比重か0.3g / c 
m’以下となるように一体的に形成する必要かあるのは
、この種の消音器か音波を吸収するのは排ガスに接触す
る表面部分か主だからであり、嵩比重か0.3g/cr
rr’より大きいと音波を吸収する効率か極端に悪くな
る−からである。この一体形成された無機繊維の、少な
くとも排ガスに接触する表面部分の嵩比重は、中でも0
.2g/cm’以下とするのか好ましい。
なお、無機繊維を−・体化するに際しては、各繊維の絡
み合いを固定的にするために、バインダーを使用して行
なうようにするとよい。この場合、使用するバインダー
としては、燃焼室(22)内にて発生する熱によって燃
焼してしまわないようにする必要かあることから、無機
バインダーのみを使用して有機バインダーは使用しない
ようにするのかよいか、どうしても有機バインダーを使
用しなければならない場合には多くて5重量%程度にし
ておくのがよい。また、バインダー全体の量としては、
この無a繊維による音波の吸収効率を考慮すると、多く
て10重量%以下にするのか適している。
以上のようにして無機繊維を一体化するには、第4図に
示したような装着および割型を採用して、無機m誰を含
む泥漿を所定の形状に形成した濾i材を通してから乾燥
することにより形成するのである。この方法は、無ma
imを所定の形状でかつ一体的のものに形成する従来の
一般的な方法てよい。この場合、最耕的に耐熱消音器(
10)とするためには、その中に入口(Ila)と出口
(llb)とを有する排ガス流路(11)を形成しなけ
ればならないか、この排ガス流路(11)か複雑となる
場合には、一体重な無機mm物を分割するようにして形
成すればよい。 排ガス流路(11)は、第1図に示す
ようなものであり、この中を排気ガスか一定の速度て通
過てきるようにするために、所定の大きさを有したもの
とするとともに、その前後に入口(Ila)と出口(l
lb)とを形成したものである。また、この排ガス流路
(11)の途中においては、曲部(12)をvi極的に
形成する。この曲部(12)は、直進する性質を有する
音の進行方向を変えるためのものてあり、これによって
音のエネルギーを吸収するものである。この曲部(12
)は、多過ると排ガスの圧力損失を増大させることとな
るから、少なくとも一箇所形成してあれば十分である。
この排ガス流路(11)の形状としては、単なる直線形
状以外のものであればどのようなものであってもよく、
例えば、第2図及び第3図に示したような形状にするの
かよい。第2図に示した排ガス流路(II)にあっては
、その途中に複数の山部を無機1M雄側に形成し、これ
により複雑な形状のものとしだものてあり、第3図に示
したものは単にクランク状にしたものであって、製造上
の容易性を考慮したものである。
(発明の作用) 本発明か以上のような手段を採ることによって以下のよ
うな作用かある。
すなわち、この耐熱消音器(10)にあっては、従来使
用されていたような金属板に多数の孔(3Za)を形成
した所謂パンチングメタル(32)’は全く採用してい
ないものてあり、この耐熱消音器(lO)を構成してい
る無機繊維が剥き出しになっているものである。従って
、燃焼室(22)等において発生する音波は、まず当該
耐熱消音器(lO)の下側に位置する表面にて直接吸収
されるのである。
また、当該耐熱消音器(10)の下側表面にて直接吸収
されなかった音波は、部分的に反射しなから排ガス流路
(11)内を通過するのであるか、排ガス流路(11)
内には音波を吸収する無機繊維か露出しているとともに
、当該排ガス流路(11)の一部に曲部(1z)か形成
しであるから、排ガス流路(11)の出口(Ilb)を
出る頃には、その殆どのエネルギーか無機m維にて吸収
された状態となる。すなわち、吸音面積をロスすること
なく確保できるのである。
従って、この耐熱消音器(lO)を採用した燃焼装置 
(20)にあっては、燃焼及び排ガスの通過による騒音
は殆ど発生しないのである−0 (実施例) 次に、本発明の実施例を、表及び図面を参照しながら詳
細に説明する。
まず、次の表に示すような無機繊維材料によって、それ
ぞれの表に示すような表面嵩密度を有する耐熱消音器(
10)を形成した。この表にあっては、耐熱消音器(1
0)として各図に対応する形状のものを採用したもので
あり、図面の番号を各実施例の番号としである。この表
においては、第7 [m及び第8図に示すような比較例
をも対比して示しである。これらの比較例は、その排ガ
ス流路(11)内に曲部(12)を全く有していない直
線状のものである。
(以五余白) 表 以上のような各個における効果を、第5図に示すような
騒音測定装置(商品名リオンハント・アナライザー)に
よって測定したところ、表に示すような結果を得た。騒
音測定イ4は前記装置にて騒音発生源より水平方向に1
m離れた位置において測定した数値である。この結果に
より、排ガス波路(11)の形状として、直線形状のも
のは好ましくなく、その一部に少なくとも一箇所の曲1
(12)か存在していた方か良好であることが理解てき
る。
(発明の効果) 以上詳述した通り、本発明に係る耐熱消音器(10)に
あっては、上記実施例にて例示した如く、[バーナー(
21)のし方に位置する燃焼室(22)のL部に配置さ
れて、該燃焼室(22)にて生じた排ガスを排ガス流路
(11)にて案内しながら消音する耐熱消音器において
、 この耐熱消音器の全体を、シリカ、アルミナ系セラミッ
クウール、ロックウール等の無機繊維によって、少なく
とも排ガスに接触する表面部分の嵩比重か0.3g/c
m’以下となるように一体的に形成するとともに、 この耐熱消音器内に形成される排ガス流路(11)の排
ガスの入口(lla)から出口(llb)に至るまての
間に、排ガスの進行方向を変える曲部(12)を少なく
とも一箇所膜けたこと」にその特徴かあり、これにより
、無機繊維を一体化するという簡単な構成によって、耐
熱性は勿論、消音特性に優れた消音器を提供することか
てきるのである。
【図面の簡単な説明】
第1図は本発明に係る耐熱消音器を採用した燃焼装置の
縦断面図、第2図及び第3図は耐熱消音器の他の実施例
を示す縦断面図、第4図は耐熱消音器を製造する方法の
一例を示した断面図、第5図は騒音測定を行なっている
状態を示す止面図である。 なお、第6図は従来の耐熱消音器を採用した燃焼装置の
縦断面図、第7図及び第8図のそれぞれは排ガス流路を
直線状態に形成した比較例を示す縦断面図である。 符   号   の   説   明 10・・・耐熱消音器、11・・・排ガス流路、 ll
a・−・入m111b−・・出口、12・・・曲部、2
0−・・燃焼装置、21・・・バーナー、22−・燃焼
室。 以  L

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 バーナーの上方に位置する燃焼室の上部に配置されて、
    該燃焼室にて生じた排ガスを排ガス流路にて案内しなが
    ら消音する耐熱消音器において、この耐熱消音器の全体
    を、シリカ、アルミナ系セラミックウール、ロックウー
    ル等の無機繊維によって、少なくとも排ガスに接触する
    表面部分の嵩比重が0.3g/cm^3以下となるよう
    に一体的に形成するとともに、 この耐熱消音器内に形成される前記排ガス流路の前記排
    ガスの入口から出口に至るまでの間に、前記排ガスの進
    行方向を変える曲部を少なくとも一箇所設けたことを特
    徴とする耐熱消音器。
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