JPH0116226B2 - - Google Patents
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- JPH0116226B2 JPH0116226B2 JP9192782A JP9192782A JPH0116226B2 JP H0116226 B2 JPH0116226 B2 JP H0116226B2 JP 9192782 A JP9192782 A JP 9192782A JP 9192782 A JP9192782 A JP 9192782A JP H0116226 B2 JPH0116226 B2 JP H0116226B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/20—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F13/00—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing
- F28F13/18—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing by applying coatings, e.g. radiation-absorbing, radiation-reflecting; by surface treatment, e.g. polishing
- F28F13/185—Heat-exchange surfaces provided with microstructures or with porous coatings
- F28F13/187—Heat-exchange surfaces provided with microstructures or with porous coatings especially adapted for evaporator surfaces or condenser surfaces, e.g. with nucleation sites
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は管外面における液体の沸騰伝熱用熱交
換器に使用される高性能の沸騰伝熱管の製造方法
に関し、特に３次元的構造の空洞を有する沸騰伝
熱管を機械加工により容易に製造できる様にした
ものである。
換器に使用される高性能の沸騰伝熱管の製造方法
に関し、特に３次元的構造の空洞を有する沸騰伝
熱管を機械加工により容易に製造できる様にした
ものである。
管の表面からこれを接触する液体例えば、液体
窒素、液体酸素、アルコール、水等へ有効に熱を
伝達させるための伝熱管、いわゆる沸騰伝熱管の
伝熱効率を高める為には、特に低温度差における
沸騰伝熱特性を向上させる必要がある。従つて沸
騰伝熱管の製造に際しては第１図（伝熱管の縦断
面要部略図）に示す様に、一般に管表面に外部と
連通する末広がりな多数の微細な開口（あるいは
間隙）ａと、それらを管の周方向に互いに連結す
る空洞（あるいはトンネル）ｂが夫々最終的に形
成されるように行なわれる。尚図中ｃは離脱した
気泡、ｄはとり残された気泡を表わしている。具
体的な方法としては従来下記〜が知られてい
る。
窒素、液体酸素、アルコール、水等へ有効に熱を
伝達させるための伝熱管、いわゆる沸騰伝熱管の
伝熱効率を高める為には、特に低温度差における
沸騰伝熱特性を向上させる必要がある。従つて沸
騰伝熱管の製造に際しては第１図（伝熱管の縦断
面要部略図）に示す様に、一般に管表面に外部と
連通する末広がりな多数の微細な開口（あるいは
間隙）ａと、それらを管の周方向に互いに連結す
る空洞（あるいはトンネル）ｂが夫々最終的に形
成されるように行なわれる。尚図中ｃは離脱した
気泡、ｄはとり残された気泡を表わしている。具
体的な方法としては従来下記〜が知られてい
る。
管表面に微細な金属粒子を焼結して多孔質層
を形成することにより行なう方法。
を形成することにより行なう方法。
のこ歯状らせんフインを切削工具ですき起こ
して管外側に形成させた後、ワイヤブラシでフ
インを管軸方向に倒し開口部を有するトンネル
状空洞を形成させて行なう方法。
して管外側に形成させた後、ワイヤブラシでフ
インを管軸方向に倒し開口部を有するトンネル
状空洞を形成させて行なう方法。
従来のフイン加工においてフイン上部を塑性
変形により分断すると共に各フイン上部におけ
る肩部を圧縮変形して横方向への張り出し部を
夫々設けることにより開口を有するトンネル状
空洞部となし、その後更にフインを部分的に圧
縮変形させて広い開口と狭い開口を有する空洞
とする方法。
変形により分断すると共に各フイン上部におけ
る肩部を圧縮変形して横方向への張り出し部を
夫々設けることにより開口を有するトンネル状
空洞部となし、その後更にフインを部分的に圧
縮変形させて広い開口と狭い開口を有する空洞
とする方法。
ところでの方法においては、細孔がいわゆる
３次元的に分布し多数の気泡発生核が形成され、
又細孔が互いに縦横に連通していることから、沸
騰が活発に起つている細孔への液の供給は、沸騰
が不活発な細孔から連通口を通して連続的に行な
われるので、沸騰伝熱が促進されるという利点を
有するものの、製造工程中に焼結操作が含まれる
ため、生産性が悪く、コストが高くつく。又均一
な粒子径を確保することが難かしいことに起因し
て均一な細孔径を得ることが困難である。
３次元的に分布し多数の気泡発生核が形成され、
又細孔が互いに縦横に連通していることから、沸
騰が活発に起つている細孔への液の供給は、沸騰
が不活発な細孔から連通口を通して連続的に行な
われるので、沸騰伝熱が促進されるという利点を
有するものの、製造工程中に焼結操作が含まれる
ため、生産性が悪く、コストが高くつく。又均一
な粒子径を確保することが難かしいことに起因し
て均一な細孔径を得ることが困難である。
又及びの方法においては、いずれも開口は
円周方向のらせん空洞で連通されていることから
１次元的であり、沸騰が活発化したときには液の
供給が不足するようになるため、沸騰伝熱の促進
効果に限界がある。加えての方法においては、
フインの成形を切削工具（例えばバイト）による
すき起こしによつて行なうので生産性が悪く、し
かもすき起こし時に発生した微細亀裂の進行によ
つて管が破裂する恐れがある。更にの方法にお
いては、圧縮変形操作を、フインが座屈しない範
囲で行なう必要があり、そのような操作を良好に
行なうことは極めて難かしく、又製造装置は勢い
複雑で高価とならざるを得ない。
円周方向のらせん空洞で連通されていることから
１次元的であり、沸騰が活発化したときには液の
供給が不足するようになるため、沸騰伝熱の促進
効果に限界がある。加えての方法においては、
フインの成形を切削工具（例えばバイト）による
すき起こしによつて行なうので生産性が悪く、し
かもすき起こし時に発生した微細亀裂の進行によ
つて管が破裂する恐れがある。更にの方法にお
いては、圧縮変形操作を、フインが座屈しない範
囲で行なう必要があり、そのような操作を良好に
行なうことは極めて難かしく、又製造装置は勢い
複雑で高価とならざるを得ない。
本発明はこうした事情に着目して成されたもの
で、上記の如き開口及び空洞を均一且つ容易に３
次元的に分布形成できる様な製造方法、特に機械
的な加工法を提供することを目的とする。
で、上記の如き開口及び空洞を均一且つ容易に３
次元的に分布形成できる様な製造方法、特に機械
的な加工法を提供することを目的とする。
しかしてこの様な目的を達成し得た本発明の製
造方法とは、管軸方向へ延びる直線状の凸状及び
縦溝を交互に多数形成してなる管の外面に、転造
用デイスクを浅く押圧転動せしめ前記凸状を軸方
向に分断して夫々独立した突起状フインを形成す
ると共に、押圧による圧延作用によつて凸状の一
部を周方向へ変形させて周方向に隣り合う同士で
接触させることにより、前記縦溝をトンネル状空
洞と成して新たな管表面を形成せしめ、更に前記
フインにおける先端部に圧縮力を作用させて該先
端部を軸方向及び周方向に変形させて夫々隣接す
るフインと接触させることにより、前記新たな管
表面に、周方向及び軸方向に規則正しく配設され
た多数の開口部によつて開放された網目状連続空
洞を形成せしめる点に要旨を有するものである。
造方法とは、管軸方向へ延びる直線状の凸状及び
縦溝を交互に多数形成してなる管の外面に、転造
用デイスクを浅く押圧転動せしめ前記凸状を軸方
向に分断して夫々独立した突起状フインを形成す
ると共に、押圧による圧延作用によつて凸状の一
部を周方向へ変形させて周方向に隣り合う同士で
接触させることにより、前記縦溝をトンネル状空
洞と成して新たな管表面を形成せしめ、更に前記
フインにおける先端部に圧縮力を作用させて該先
端部を軸方向及び周方向に変形させて夫々隣接す
るフインと接触させることにより、前記新たな管
表面に、周方向及び軸方向に規則正しく配設され
た多数の開口部によつて開放された網目状連続空
洞を形成せしめる点に要旨を有するものである。
この様な本発明の製造方法によれば、上記の如
き従来技術の欠点を克服し、３次元的な空洞を有
する沸騰伝熱管を機械加工により極めて容易に形
成することが可能である。
き従来技術の欠点を克服し、３次元的な空洞を有
する沸騰伝熱管を機械加工により極めて容易に形
成することが可能である。
以下実施例図面に基づき本発明方法の構成及び
作用効果を説明するが、下記実施例は単に一代表
例を示すに過ぎず、前・後記の趣旨に沿つて適宜
変更して実施することも勿論可能であり、その場
合も本発明の技術的範囲に含まれることは言うま
でもない。
作用効果を説明するが、下記実施例は単に一代表
例を示すに過ぎず、前・後記の趣旨に沿つて適宜
変更して実施することも勿論可能であり、その場
合も本発明の技術的範囲に含まれることは言うま
でもない。
第２図は本発明における転造加工用の素管３を
示す一部見取り図であつて、CuやAl（合金を含
む）等の金属材料で形成されており、素管３の外
周側には管軸方向へ延びる直線状若しくは螺旋状
の凸条４及び縦溝２が交互に多数形成されてい
る。この様な凸条及び縦溝付き素管３は、例えば
静水圧押出法や抽出法等によつて良好に形成する
ことができる。本発明ではこの様な素管を使用
し、以下に説明する如く転造用デイスクによつて
転造加工することにより、凸条４及び縦溝２を軸
方向に分断すると共にこの分断によりえぐられた
凸条４相当部を周方向へ張り出して同方向に亘つ
て縦溝２を塞ぎ、独立した多数の突起状フインを
形成すると同時に、縦溝をトンネル状空洞と成し
て新たな管表面を形成することができる。
示す一部見取り図であつて、CuやAl（合金を含
む）等の金属材料で形成されており、素管３の外
周側には管軸方向へ延びる直線状若しくは螺旋状
の凸条４及び縦溝２が交互に多数形成されてい
る。この様な凸条及び縦溝付き素管３は、例えば
静水圧押出法や抽出法等によつて良好に形成する
ことができる。本発明ではこの様な素管を使用
し、以下に説明する如く転造用デイスクによつて
転造加工することにより、凸条４及び縦溝２を軸
方向に分断すると共にこの分断によりえぐられた
凸条４相当部を周方向へ張り出して同方向に亘つ
て縦溝２を塞ぎ、独立した多数の突起状フインを
形成すると同時に、縦溝をトンネル状空洞と成し
て新たな管表面を形成することができる。
詳説すれば、第３図は転造成形状況を例示する
背面説明図（第４図の左側から見た図）、第４図
は要部断面説明図を示し、更に第５図は第４図の
−線断面相当図である。そして３は素管、５
は内面側を規制する為のマンドレル、６は転造工
具（一般には第３図に示す如く３個１組で構成さ
れる）を夫々示し、転造工具６は、第４図の右側
へ行くに従つて順次大径となる複数のデイスクが
配置され、各デイスクは支軸７に固定されＢ方向
に回転する。その結果素管３は回転しＡ方向に直
進するとともに素管３の外周の凸条４及び縦溝２
は第６図に示す様に軸方向に分断されて夫々独立
した突起状フインＦが形成される。ところで転造
加工に当つては、デイスクが素管３表面の縦溝２
の深さよりも浅く押込まれるので、この押込みに
よつて軸方向に分断された凸状４相当部は周方向
へ張り出される。即ち肉が押し拡げられる。この
様な加工変形は周方向に亘るすべての凸条４につ
いて同時に行なわれるので、隣り合う張り出し部
同士は圧接されることになつて新たな管表面が形
成されると共に、もとの縦溝はトンネル状空洞に
変る。その結果、周方向に並ぶ各突起状フインの
相互間の中央付近は、下層のトンネル状空洞と管
外部を連通させる開口部となる（第６図参照）。
背面説明図（第４図の左側から見た図）、第４図
は要部断面説明図を示し、更に第５図は第４図の
−線断面相当図である。そして３は素管、５
は内面側を規制する為のマンドレル、６は転造工
具（一般には第３図に示す如く３個１組で構成さ
れる）を夫々示し、転造工具６は、第４図の右側
へ行くに従つて順次大径となる複数のデイスクが
配置され、各デイスクは支軸７に固定されＢ方向
に回転する。その結果素管３は回転しＡ方向に直
進するとともに素管３の外周の凸条４及び縦溝２
は第６図に示す様に軸方向に分断されて夫々独立
した突起状フインＦが形成される。ところで転造
加工に当つては、デイスクが素管３表面の縦溝２
の深さよりも浅く押込まれるので、この押込みに
よつて軸方向に分断された凸状４相当部は周方向
へ張り出される。即ち肉が押し拡げられる。この
様な加工変形は周方向に亘るすべての凸条４につ
いて同時に行なわれるので、隣り合う張り出し部
同士は圧接されることになつて新たな管表面が形
成されると共に、もとの縦溝はトンネル状空洞に
変る。その結果、周方向に並ぶ各突起状フインの
相互間の中央付近は、下層のトンネル状空洞と管
外部を連通させる開口部となる（第６図参照）。
そして最終的には、第５図及び第６図（転造加
工完了後の管外面形状を例示する一部見取り図）
に示す如く、軸方向に伸びるトンネル状空洞９を
管表面８の下層に周方向に亘つて多数配設されて
なる管１の表面に独立の突起状フインＦが周方向
に多数形成されたフインＦ相互間に空洞９を連通
する開口部１０が形成された状態となる。この図
で１１，１１′は凸条張り出し部、１２，１２′は
端面根元張り出し部を夫々表わしている。
工完了後の管外面形状を例示する一部見取り図）
に示す如く、軸方向に伸びるトンネル状空洞９を
管表面８の下層に周方向に亘つて多数配設されて
なる管１の表面に独立の突起状フインＦが周方向
に多数形成されたフインＦ相互間に空洞９を連通
する開口部１０が形成された状態となる。この図
で１１，１１′は凸条張り出し部、１２，１２′は
端面根元張り出し部を夫々表わしている。
こうして第１段階の空洞及び開口加工が行なわ
れた伝熱管１は、この後第７図に示す様にフイン
Ｆの外径より小さいロール間距離に設定された一
対のロール１３，１３′でフインＦにおける先端
部を軸方向及び周方向に徐々に押しつぶして、
夫々隣接するフインＦと接触させる。第８図はこ
の様な加工の途中状態を示し、各フインＦの先端
部が押しつぶされ、軸方向及び周方向におけるフ
イン上部相互の間隔が徐々に狭くなる様子が表わ
されている。そして押しつぶされた各フインＦの
上部同士が当接したときに圧延加圧を完了する
が、このときのフイン形状は第９，１０図に示す
状態となつている。即ち第９図において１つのフ
インについてみれば、押しつぶされたフイン上部
F1の各辺中央部ａ，ｂ，ｃ，ｄは、軸方向（矢
印Ｂ−Ｂ方向）及び周方向（矢印Ｃ−Ｃ方向）に
隣り合うフイン上部F2，F4，F3，F5に対応する
辺中央部ｂ，ａ，ｄ，ｃでのみ当接している。そ
の結果、軸方向及び周方向に亘つて網目状に規則
正しく並ぶ開口部１４によつて開放された軸方向
空洞１５及び周方向空洞１６を、管表面８の表面
に連続して成形することができる。
れた伝熱管１は、この後第７図に示す様にフイン
Ｆの外径より小さいロール間距離に設定された一
対のロール１３，１３′でフインＦにおける先端
部を軸方向及び周方向に徐々に押しつぶして、
夫々隣接するフインＦと接触させる。第８図はこ
の様な加工の途中状態を示し、各フインＦの先端
部が押しつぶされ、軸方向及び周方向におけるフ
イン上部相互の間隔が徐々に狭くなる様子が表わ
されている。そして押しつぶされた各フインＦの
上部同士が当接したときに圧延加圧を完了する
が、このときのフイン形状は第９，１０図に示す
状態となつている。即ち第９図において１つのフ
インについてみれば、押しつぶされたフイン上部
F1の各辺中央部ａ，ｂ，ｃ，ｄは、軸方向（矢
印Ｂ−Ｂ方向）及び周方向（矢印Ｃ−Ｃ方向）に
隣り合うフイン上部F2，F4，F3，F5に対応する
辺中央部ｂ，ａ，ｄ，ｃでのみ当接している。そ
の結果、軸方向及び周方向に亘つて網目状に規則
正しく並ぶ開口部１４によつて開放された軸方向
空洞１５及び周方向空洞１６を、管表面８の表面
に連続して成形することができる。
こうして製造された伝熱管１′は、上記した様
に転造加工によつて管軸方向に開口部１０を有す
るトンネル状空洞９が形成された下層（第１層）
と、軸方向及び周方向に亘つて網目状に並ぶ開口
部１４を有する軸方向及び周方向トンネル空洞１
５及び１６が形成された上層（第２層）が積み重
ねられた状態、いわゆる３次元的な構造体として
構成されている。
に転造加工によつて管軸方向に開口部１０を有す
るトンネル状空洞９が形成された下層（第１層）
と、軸方向及び周方向に亘つて網目状に並ぶ開口
部１４を有する軸方向及び周方向トンネル空洞１
５及び１６が形成された上層（第２層）が積み重
ねられた状態、いわゆる３次元的な構造体として
構成されている。
即ち伝熱管１′は末広がりな開口とそれらの開
口と連通するトンネル状空洞が上層（第２層）の
みならず下層（第１層）にも形成されるため、液
の沸騰発生点が多く、離脱する気泡の一部が層内
に保持され易く、しかも沸騰液の供給は、網目状
に張りめぐらされた上層のトンネル状空洞と、下
層のトンネル状空洞を通して効果的に行なわれ
る。従つて伝熱管１′は極めて優れた沸騰伝熱性
能を発揮することができる。
口と連通するトンネル状空洞が上層（第２層）の
みならず下層（第１層）にも形成されるため、液
の沸騰発生点が多く、離脱する気泡の一部が層内
に保持され易く、しかも沸騰液の供給は、網目状
に張りめぐらされた上層のトンネル状空洞と、下
層のトンネル状空洞を通して効果的に行なわれ
る。従つて伝熱管１′は極めて優れた沸騰伝熱性
能を発揮することができる。
ところで上記の製造工程においては、従来の様
な生産性の悪い焼結工程を含まないことは勿論、
第１加工段階としてのフイン加工を切削工具のす
き起こしによらずに、転造用デイスクを押圧転動
する操作によつて行なうので、生産性が良く、し
かも下層空洞部（図では９）微細な亀裂が発生す
る危険性がほとんどない。更に上記した様な上層
における開口部と空洞の形成は、従来の様にフイ
ン上部を分断すると共に各フイン上部における肩
部を圧縮変形して横方向へ張り出すという方法に
よらず、フインの先端部を全体的に且つ軽く圧縮
する様にしただけであるから、フインが座屈を起
こす恐れも無く、従つて座屈の発生を防止するよ
うな機構や工程は不要となり、製造装置の構成を
簡単にすることができる。
な生産性の悪い焼結工程を含まないことは勿論、
第１加工段階としてのフイン加工を切削工具のす
き起こしによらずに、転造用デイスクを押圧転動
する操作によつて行なうので、生産性が良く、し
かも下層空洞部（図では９）微細な亀裂が発生す
る危険性がほとんどない。更に上記した様な上層
における開口部と空洞の形成は、従来の様にフイ
ン上部を分断すると共に各フイン上部における肩
部を圧縮変形して横方向へ張り出すという方法に
よらず、フインの先端部を全体的に且つ軽く圧縮
する様にしただけであるから、フインが座屈を起
こす恐れも無く、従つて座屈の発生を防止するよ
うな機構や工程は不要となり、製造装置の構成を
簡単にすることができる。
尚上記の実施例ではフイン先端部の圧縮変形を
ロール圧縮を利用して行なつたが、鍛造方法によ
つて行なうことも勿論可能であり、鍛造工具とし
ても種々のものが使用可能である。
ロール圧縮を利用して行なつたが、鍛造方法によ
つて行なうことも勿論可能であり、鍛造工具とし
ても種々のものが使用可能である。
更にこのような圧縮変形加工用工具を、第４図
に示す転造用工具６の後方（矢印Ａ側）に設置し
て伝熱管１′の製造を１工程で行なうことにより、
伝熱管１′の生産性を一層向上させることも可能
である。
に示す転造用工具６の後方（矢印Ａ側）に設置し
て伝熱管１′の製造を１工程で行なうことにより、
伝熱管１′の生産性を一層向上させることも可能
である。
本発明の製造方法は概略以上の様に構成される
が、要は転造加工によつて軸方向に規則正しく並
ぶ開口部によつて開放された軸方向空洞を下層に
設けると共に、半径方向の圧縮変形加工によつて
該下層の上に軸方向及び周方向に亘つて網目状に
並ぶ開口部によつて開放された軸方向及び周方向
空洞の形成された上層を設けて、開口部と空洞部
とからなる３次元構造を管表面に効率良く且つ容
易に形成せしめる様にしたので、極めて高性能の
沸騰伝熱管軸を非常に経済的に提供できるように
なつた。
が、要は転造加工によつて軸方向に規則正しく並
ぶ開口部によつて開放された軸方向空洞を下層に
設けると共に、半径方向の圧縮変形加工によつて
該下層の上に軸方向及び周方向に亘つて網目状に
並ぶ開口部によつて開放された軸方向及び周方向
空洞の形成された上層を設けて、開口部と空洞部
とからなる３次元構造を管表面に効率良く且つ容
易に形成せしめる様にしたので、極めて高性能の
沸騰伝熱管軸を非常に経済的に提供できるように
なつた。
第１図は従来方法により製造された伝熱管の縦
断面要部略図、第２図は本発明で使用する素管を
例示する一部見取り図、第３〜１１図は本発明の
実施例を示すもので、第３図は転造加工工程にお
ける背面側から見た図、第４図は転造状況を示す
要部縦断面説明図、第５図は第４図の−線断
面相当図、第６図は転造加工完了後の管外面形状
を例示する一部見取り図、第７図はフイン先端部
の圧縮変形加工状況を示す要部縦断面説明図、第
８図は圧縮加工時におけるフイン先端部の変形状
態説明図、第９図は出来上り管外面形状を例示す
る一部見取り図、第１０図は第９図の−線切
欠見取り図、第１１図はフインを除外したときの
管表面状態説明図である。 １，１′……伝熱管、２……縦溝、３……素管、
４……凸条、５……マンドレル、６……転造工
具、７……支軸、８……新たな管表面、９，１
５，１６……トンネル状空洞、１０，１４……開
口部、１１，１１′……凸状張り出し部、１２，
１２′……端面根元張り出し部、１３，１３′……
ロール、Ｆ……突起状フイン。
断面要部略図、第２図は本発明で使用する素管を
例示する一部見取り図、第３〜１１図は本発明の
実施例を示すもので、第３図は転造加工工程にお
ける背面側から見た図、第４図は転造状況を示す
要部縦断面説明図、第５図は第４図の−線断
面相当図、第６図は転造加工完了後の管外面形状
を例示する一部見取り図、第７図はフイン先端部
の圧縮変形加工状況を示す要部縦断面説明図、第
８図は圧縮加工時におけるフイン先端部の変形状
態説明図、第９図は出来上り管外面形状を例示す
る一部見取り図、第１０図は第９図の−線切
欠見取り図、第１１図はフインを除外したときの
管表面状態説明図である。 １，１′……伝熱管、２……縦溝、３……素管、
４……凸条、５……マンドレル、６……転造工
具、７……支軸、８……新たな管表面、９，１
５，１６……トンネル状空洞、１０，１４……開
口部、１１，１１′……凸状張り出し部、１２，
１２′……端面根元張り出し部、１３，１３′……
ロール、Ｆ……突起状フイン。
Claims (1)
- １ 管軸方向へ延びる直線状の凸状及び縦溝を交
互に多数形成してなる管の外面に、転造用デイス
クを浅く押圧転動せしめ前記凸状を軸方向に分断
して夫々独立した突起状フインを形成すると共
に、押圧による圧延作用によつて凸状の一部を周
方向へ変形させて周方向に隣り合う同士で接触さ
せることにより、前記縦溝をトンネル状空洞と成
して新たな管表面を形成せしめ、更に前記フイン
における先端部に圧縮力を作用させて該先端部を
軸方向及び周方向に変形させて夫々隣接するフイ
ンと接触させることにより、前記新たな管表面
に、周方向及び軸方向に規則正しく配設された多
数の開口部によつて開放された網目状連続空洞を
形成せしめることを特徴とする沸騰伝熱管の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9192782A JPS58209433A (ja) | 1982-05-29 | 1982-05-29 | 沸騰伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9192782A JPS58209433A (ja) | 1982-05-29 | 1982-05-29 | 沸騰伝熱管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58209433A JPS58209433A (ja) | 1983-12-06 |
| JPH0116226B2 true JPH0116226B2 (ja) | 1989-03-23 |
Family
ID=14040211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9192782A Granted JPS58209433A (ja) | 1982-05-29 | 1982-05-29 | 沸騰伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58209433A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002054511A (ja) * | 2000-08-14 | 2002-02-20 | Hino Motors Ltd | Ｅｇｒクーラ |
-
1982
- 1982-05-29 JP JP9192782A patent/JPS58209433A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58209433A (ja) | 1983-12-06 |
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