JPH01122614A - 長尺二重管の製造方法 - Google Patents
長尺二重管の製造方法Info
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- JPH01122614A JPH01122614A JP62280623A JP28062387A JPH01122614A JP H01122614 A JPH01122614 A JP H01122614A JP 62280623 A JP62280623 A JP 62280623A JP 28062387 A JP28062387 A JP 28062387A JP H01122614 A JPH01122614 A JP H01122614A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は長尺二重管の製造方法に関するものである。
[従来の技術]
二重管の製造方法には、
(a)外管を加熱膨張させ、挿入内管内に拡管作用を付
与した後外管を冷却収縮させることにより、管全長にわ
たって緊着締結された二重管を得る方法(特開昭55−
117514号公報)、(b)外管内に内管を挿入し、
ダイスと固定プラグを用いて引き抜く方法(特開昭58
−58944号公報、特開昭58−41611号公報)
、(c)外管と内管の相対重合の前後のいずれかにて該
外管を加熱増径し、相対重合後に該外管の外面に液圧を
加え縮管して塑性変形させた後、液圧を開放し外管冷却
縮径過程を経て内管に対し嵌合度を有して密着させる方
法(特開昭57−194832号公報)、 等がある。これらの方法によれば、製造される二重管の
長さが短尺であるとともに用途によっては界面接触圧力
が低いという問題がある。
与した後外管を冷却収縮させることにより、管全長にわ
たって緊着締結された二重管を得る方法(特開昭55−
117514号公報)、(b)外管内に内管を挿入し、
ダイスと固定プラグを用いて引き抜く方法(特開昭58
−58944号公報、特開昭58−41611号公報)
、(c)外管と内管の相対重合の前後のいずれかにて該
外管を加熱増径し、相対重合後に該外管の外面に液圧を
加え縮管して塑性変形させた後、液圧を開放し外管冷却
縮径過程を経て内管に対し嵌合度を有して密着させる方
法(特開昭57−194832号公報)、 等がある。これらの方法によれば、製造される二重管の
長さが短尺であるとともに用途によっては界面接触圧力
が低いという問題がある。
二重管の用途例としては次のようなものがある。■ライ
ンパイプ:炭酸ガス等の腐食性ガスを含むガスラインで
、外管に炭素鋼、内管にステンレス鋼等の高耐食性材料
を用いる。■製紙工程中のソーダ回収ボイラ用鋼管二通
常の炭素鋼では腐食に耐えられない場合、外管にステン
レス鋼等の高耐食性材料を用い内管に炭素鋼を用いる。
ンパイプ:炭酸ガス等の腐食性ガスを含むガスラインで
、外管に炭素鋼、内管にステンレス鋼等の高耐食性材料
を用いる。■製紙工程中のソーダ回収ボイラ用鋼管二通
常の炭素鋼では腐食に耐えられない場合、外管にステン
レス鋼等の高耐食性材料を用い内管に炭素鋼を用いる。
■高温高圧ボイラ用過熱器管:外面からのアルカリ硫酸
塩腐食等を防止するため、外管に高クロム鋼等の高耐食
性材料、内管に耐熱ステンレス鋼を用いる。■高速増殖
炉用蒸気発生管:後述の理由により内外管ともに高耐食
耐熱鋼からなる二重管を用いる。
塩腐食等を防止するため、外管に高クロム鋼等の高耐食
性材料、内管に耐熱ステンレス鋼を用いる。■高速増殖
炉用蒸気発生管:後述の理由により内外管ともに高耐食
耐熱鋼からなる二重管を用いる。
例えば高速増殖炉用蒸気発生管は、高速増殖炉の冷却に
使用した高温の液体金属ナトリウムを利用して蒸気を発
生させるもので、外側に液体金属ナトリウムを通じ、内
側に水が通る構造となっており、次のような条件を満足
する必要がある。
使用した高温の液体金属ナトリウムを利用して蒸気を発
生させるもので、外側に液体金属ナトリウムを通じ、内
側に水が通る構造となっており、次のような条件を満足
する必要がある。
第1は、外管と内管が機械的に接合して、しかもその間
隙が表面粗さ程度になっていることである。高速増殖炉
用蒸気発生管では、管内の水または水蒸気が管外に達し
て液体金属ナトリウムに接触すると爆発的な反応を起こ
すため、高耐食耐熱鋼からなる管を二重にし外管と内管
のいずれかに亀裂が生じても直ちにこれを検出すること
によって、爆発が起こらないようになされている。亀裂
の検出は、第4図に示すように外管1の内面に溝8を形
成し、溝の中及び外向管の間隙にヘリウムガスを充填し
ておき、外管1と内管2のいずれかに亀裂が生じた場合
のヘリウムガスの圧力変動を検出することによって行わ
れる。したがって外管1と内管2間には間隙が必要とな
る。そして、この二重管が熱交換器用の管材であるため
外管と内管の間隙を小さくしなければならない。
隙が表面粗さ程度になっていることである。高速増殖炉
用蒸気発生管では、管内の水または水蒸気が管外に達し
て液体金属ナトリウムに接触すると爆発的な反応を起こ
すため、高耐食耐熱鋼からなる管を二重にし外管と内管
のいずれかに亀裂が生じても直ちにこれを検出すること
によって、爆発が起こらないようになされている。亀裂
の検出は、第4図に示すように外管1の内面に溝8を形
成し、溝の中及び外向管の間隙にヘリウムガスを充填し
ておき、外管1と内管2のいずれかに亀裂が生じた場合
のヘリウムガスの圧力変動を検出することによって行わ
れる。したがって外管1と内管2間には間隙が必要とな
る。そして、この二重管が熱交換器用の管材であるため
外管と内管の間隙を小さくしなければならない。
第2は、二重管の長さが極めて長い必要があることであ
る。これは二重管の長さが長いほど接合部で発生するト
ラブルが減少でき、さらに接合に要する溶接、検査等の
費用が削減できるためである。
る。これは二重管の長さが長いほど接合部で発生するト
ラブルが減少でき、さらに接合に要する溶接、検査等の
費用が削減できるためである。
第3は、450℃から550℃の使用温度域で外管と内
管が強固に密着していなければならない。したがって常
温での界面接触圧力の高いことである。上記のように、
高速増殖炉用蒸気発生管は常に爆発の危険にさらされ、
これに用いる二重管は安全及び熱伝達効率上、外管と内
管が強固に密着している必要がある。
管が強固に密着していなければならない。したがって常
温での界面接触圧力の高いことである。上記のように、
高速増殖炉用蒸気発生管は常に爆発の危険にさらされ、
これに用いる二重管は安全及び熱伝達効率上、外管と内
管が強固に密着している必要がある。
第4は、外管と内管が同種金属なので、熱処理による界
面接触圧力向上策を用いずに第3の条件を満足させなけ
ればならないことである。
面接触圧力向上策を用いずに第3の条件を満足させなけ
ればならないことである。
外管と内管が異種金属の場合、外管にのみ熱処理を施し
変態により体積を増加させ外管が内管を外側から締め付
けるようにすること等も可能であるが、高速増殖炉用蒸
気発生管は外内管ともに長時間高温強度および耐腐食性
に優れ、かつ同一熱膨張率を有するものであることが要
求される関係上、外管と内管が同種の金属で作られるた
め、熱処理による界面接触圧力の向上は困難である。
変態により体積を増加させ外管が内管を外側から締め付
けるようにすること等も可能であるが、高速増殖炉用蒸
気発生管は外内管ともに長時間高温強度および耐腐食性
に優れ、かつ同一熱膨張率を有するものであることが要
求される関係上、外管と内管が同種の金属で作られるた
め、熱処理による界面接触圧力の向上は困難である。
第5は、焼き戻し熱処理された素材を用い二重管を形成
する際の加工度が低くなっていることである。これは、
焼き戻し熱処理後、二重管を形成する際の加工度が高く
なると耐力が高くなりすぎて、二重管を管板へ取りつけ
る際のエクスパンション加工ができなくなるという問題
を避けるためである。
する際の加工度が低くなっていることである。これは、
焼き戻し熱処理後、二重管を形成する際の加工度が高く
なると耐力が高くなりすぎて、二重管を管板へ取りつけ
る際のエクスパンション加工ができなくなるという問題
を避けるためである。
このように高速増殖炉用蒸気発生管として用いる二重管
の製造には、多くの厳しい条件が課せられる。
の製造には、多くの厳しい条件が課せられる。
[発明が解決しようとする問題点]
本発明は例えば高速増殖炉用蒸気発生管に要求される多
くの厳しい条件すなわち、外管と内管が機械的に接合し
、界面接触圧力が高く、加工度が低く、かつ長尺である
という条件を満足する長尺二重管を製造することを目的
とする。
くの厳しい条件すなわち、外管と内管が機械的に接合し
、界面接触圧力が高く、加工度が低く、かつ長尺である
という条件を満足する長尺二重管を製造することを目的
とする。
[問題点を解決するための手段、作用]本発明の要旨は
、外管内に挿入された内管が室温よりも低温に冷却され
て縮管している相対重合管の、外管の外面の管軸方向の
一部の箇所に、高温液体により半径方向に圧力を加えて
該外管を塑性変形により縮管させた後、前記高温液体を
取り除き、ついで該外管の外面の前記箇所の管軸方向隣
接箇所に、前記高温液体により半径方向に圧力を加えて
該外管を塑性変形により縮管させた後、該外管の外面の
前記高温液体を取り除き、前記相対重合管の所要長さ全
長にわたって順次これを行った後、前記内管を室温に戻
すことを特徴とする長尺二重管の製造方法である。
、外管内に挿入された内管が室温よりも低温に冷却され
て縮管している相対重合管の、外管の外面の管軸方向の
一部の箇所に、高温液体により半径方向に圧力を加えて
該外管を塑性変形により縮管させた後、前記高温液体を
取り除き、ついで該外管の外面の前記箇所の管軸方向隣
接箇所に、前記高温液体により半径方向に圧力を加えて
該外管を塑性変形により縮管させた後、該外管の外面の
前記高温液体を取り除き、前記相対重合管の所要長さ全
長にわたって順次これを行った後、前記内管を室温に戻
すことを特徴とする長尺二重管の製造方法である。
本発明において、相対重合管の内管は、外管内に挿入さ
れた後に冷却されてもよく、また、あらかじめ冷却され
た後に外管内に挿入されてもよい。高温液体としては、
水、油あるいはその混合液体などを用いる。
れた後に冷却されてもよく、また、あらかじめ冷却され
た後に外管内に挿入されてもよい。高温液体としては、
水、油あるいはその混合液体などを用いる。
以下、本発明を第1図により説明する。
第1図は、横軸に外管の内径及び内管の外径(ε)を、
縦軸に応力(F)をとったものである。外管の内径の初
期径をり。(点イ)、内管の外径の初期径をD2(点ト
)とする。内管は冷水、窒素ガス等を用いて室温より低
温に冷却され外径が点トから点チ (外径D3)に縮管
されて外管内に挿入され、相対重合管が形成されている
。
縦軸に応力(F)をとったものである。外管の内径の初
期径をり。(点イ)、内管の外径の初期径をD2(点ト
)とする。内管は冷水、窒素ガス等を用いて室温より低
温に冷却され外径が点トから点チ (外径D3)に縮管
されて外管内に挿入され、相対重合管が形成されている
。
外管の外面の管軸方向の一部の箇所に、事前に加熱し高
温化した合成油等の高温液体により半径方向に圧力f+
を加えることにより、外管はまず弾性変形して内径が点
イから虎口に至り、ついで塑性変形により加工効果率θ
で縮管され点ハ (内径D3)に達し、内管と密着する
。
温化した合成油等の高温液体により半径方向に圧力f+
を加えることにより、外管はまず弾性変形して内径が点
イから虎口に至り、ついで塑性変形により加工効果率θ
で縮管され点ハ (内径D3)に達し、内管と密着する
。
次に外管外面の高温液体を取り除くと、外管内面の径は
まず弾性回復により点へより点二(内径0+)に拡管し
、次に室温までの冷却により縮管して内管の表面に達し
、さらに点ホ (内径D4)にまで縮管しようとする。
まず弾性回復により点へより点二(内径0+)に拡管し
、次に室温までの冷却により縮管して内管の表面に達し
、さらに点ホ (内径D4)にまで縮管しようとする。
ついで該外管の外面の管軸方向の前記箇所の隣接箇所に
同様にして高温液体により半径方向に圧力を加え、つい
で除去する。外管の所要長さ全長にわたって順次これを
行った後、内管内面の冷水、窒素ガス等を取り除くこと
により内管は室温まで昇温し、外径が点チ (外径D3
)により点り (外径D2)まで増径しようとする。こ
の結果、最終的にD2−D4−△Dに相当する界面接触
圧力を有する二重管が得られる。
同様にして高温液体により半径方向に圧力を加え、つい
で除去する。外管の所要長さ全長にわたって順次これを
行った後、内管内面の冷水、窒素ガス等を取り除くこと
により内管は室温まで昇温し、外径が点チ (外径D3
)により点り (外径D2)まで増径しようとする。こ
の結果、最終的にD2−D4−△Dに相当する界面接触
圧力を有する二重管が得られる。
このような本発明法と前記特開昭57−194832号
で知られている方法とを比較する。第2図はこの公知の
方法における応力関係図である。内管内面に冷水を充填
することにより、内管の外径は点f (外径D2)から
点g (外径Ds)まで縮管している。外管外面に熱水
を接触させて外管の内径を点a (内径り。)から点b
(内径013)まで加熱拡管させ、次に外管外面に液
圧f2を加えることにより弾性変形して内径が点C゛に
至り、ついで塑性変形により加工硬化率θ°で点C(内
径D3)まで縮管させて内管と密着させる。
で知られている方法とを比較する。第2図はこの公知の
方法における応力関係図である。内管内面に冷水を充填
することにより、内管の外径は点f (外径D2)から
点g (外径Ds)まで縮管している。外管外面に熱水
を接触させて外管の内径を点a (内径り。)から点b
(内径013)まで加熱拡管させ、次に外管外面に液
圧f2を加えることにより弾性変形して内径が点C゛に
至り、ついで塑性変形により加工硬化率θ°で点C(内
径D3)まで縮管させて内管と密着させる。
次に、内管内面の冷水及び外管外面の熱水を取り除くと
、外管はまず弾性回復により内径が点d (内径Da)
に拡管し、次に室温までの冷却過程で、縮管して内管の
表面に達し、さらに点e(内径D7)まで縮管しようと
する。一方内管は、室温までの昇温過程で外径が点g
(内径Da)より点h (外径D2)まで拡管しようと
する。そのため、最終的にD 2−D 、−△DDに相
当する界面接触圧力を有する二重管が得られる。
、外管はまず弾性回復により内径が点d (内径Da)
に拡管し、次に室温までの冷却過程で、縮管して内管の
表面に達し、さらに点e(内径D7)まで縮管しようと
する。一方内管は、室温までの昇温過程で外径が点g
(内径Da)より点h (外径D2)まで拡管しようと
する。そのため、最終的にD 2−D 、−△DDに相
当する界面接触圧力を有する二重管が得られる。
第1図の本発明法と、第2図の公知の方法において、素
管の機械的性質、寸法、加熱・冷却による熱膨張・熱収
縮量は等しいすなわち、距離イー口とb−c’、加工硬
化率θとθ゛は等しく、イとal トとfの寸法は等し
く、ニーホとd−eの距離は等しく、かつチートおよび
チーリとg−fおよびg−hの距離も等しいものとする
と△D〉△DDとなる関係からも明らかなように、大き
な界面接触圧力を得ることができる。しかもfI<f2
となることから、本発明法のほうが低い応力で大きな界
面接触圧力を得ることができる。さらにDo−Ds <
Ds−Dsとなることから、本発明法のほうが加工度が
小さい。また本発明法は、特開昭58−41811号公
報で知られている引抜法と比較して素管の寸法、加工度
という製造条件を厳しく管理する必要がなく、内管の冷
却温度及び外管に圧力を加える高温液体の温度、圧力を
管理するのみでよい。
管の機械的性質、寸法、加熱・冷却による熱膨張・熱収
縮量は等しいすなわち、距離イー口とb−c’、加工硬
化率θとθ゛は等しく、イとal トとfの寸法は等し
く、ニーホとd−eの距離は等しく、かつチートおよび
チーリとg−fおよびg−hの距離も等しいものとする
と△D〉△DDとなる関係からも明らかなように、大き
な界面接触圧力を得ることができる。しかもfI<f2
となることから、本発明法のほうが低い応力で大きな界
面接触圧力を得ることができる。さらにDo−Ds <
Ds−Dsとなることから、本発明法のほうが加工度が
小さい。また本発明法は、特開昭58−41811号公
報で知られている引抜法と比較して素管の寸法、加工度
という製造条件を厳しく管理する必要がなく、内管の冷
却温度及び外管に圧力を加える高温液体の温度、圧力を
管理するのみでよい。
[実 施 例]
第3図の装置を用いることにより、長尺二重管を製造し
た。第3図は、外管1に対し、内管2を相対重合させ、
内管を冷水等の低温媒体3により熱収縮させておき、次
に外管外面の管軸方向の一部の箇所に圧力ヘッド5から
事前に高温に加熱した合成油等の高温液体6を吐出して
半径方向に圧力を加え塑性変形により縮管させた。その
際圧力を充分作用させるためシール4により高温液体6
の漏洩を防止した。このとき、縮管していない外管の隣
接箇所は、高温液体6からの熱移動による熱膨張を防止
するため高圧空気等の外管用媒体7により高温液体6か
らの熱を抜熱し、室温を維持させた。次に外管外面の高
温液体6を取り除き、外管1の外面の管軸方向の隣接箇
所に圧力ヘッド5を移動させ、同様にして高温液体6を
吐出して半径方向に圧力を加え、塑性変形により縮管さ
せた。外管1の所要長さ全長にわたって順次上記加工を
行った後、内管内面の低温媒体3を取り除いた後、外管
1の室温までの冷却による縮管と内管2の室温までの昇
温による増径により、高い界面接触圧力を得ることがで
きた。
た。第3図は、外管1に対し、内管2を相対重合させ、
内管を冷水等の低温媒体3により熱収縮させておき、次
に外管外面の管軸方向の一部の箇所に圧力ヘッド5から
事前に高温に加熱した合成油等の高温液体6を吐出して
半径方向に圧力を加え塑性変形により縮管させた。その
際圧力を充分作用させるためシール4により高温液体6
の漏洩を防止した。このとき、縮管していない外管の隣
接箇所は、高温液体6からの熱移動による熱膨張を防止
するため高圧空気等の外管用媒体7により高温液体6か
らの熱を抜熱し、室温を維持させた。次に外管外面の高
温液体6を取り除き、外管1の外面の管軸方向の隣接箇
所に圧力ヘッド5を移動させ、同様にして高温液体6を
吐出して半径方向に圧力を加え、塑性変形により縮管さ
せた。外管1の所要長さ全長にわたって順次上記加工を
行った後、内管内面の低温媒体3を取り除いた後、外管
1の室温までの冷却による縮管と内管2の室温までの昇
温による増径により、高い界面接触圧力を得ることがで
きた。
さらに内管2をあらかじめドライアイス等の低温媒体3
で熱収縮させた後に、外管1に相対重合させて上記と同
様の加工を外管1の所要長さ全長にわたって順次行った
後、内管内面の低温媒体3を取り除いても、外管1の室
温までの冷却による縮管と内管2の室温までの昇温によ
る増径により、高い界面接触圧力を得ることができた。
で熱収縮させた後に、外管1に相対重合させて上記と同
様の加工を外管1の所要長さ全長にわたって順次行った
後、内管内面の低温媒体3を取り除いても、外管1の室
温までの冷却による縮管と内管2の室温までの昇温によ
る増径により、高い界面接触圧力を得ることができた。
外管1及・び内管2として、八SME 5A213 T
e3管(HCr−1!k Mo鋼)を用い、775℃で
最終焼き戻し熱処理を行った素管な用いた。二重管形成
後の寸法が外管1は外径15.9+++m、肉厚1.7
+nn+、内管2は外径12.5++++n、肉厚1.
3111111となるようにして、第3図の装置を用い
て二重管を形成したところ、その常温での界面接触圧力
は、 450℃から550℃の高速増殖炉用蒸気発生管
の使用温度域においても充分な界面接触圧力を示すと推
定される50MPa以上を充分得ることができた。
e3管(HCr−1!k Mo鋼)を用い、775℃で
最終焼き戻し熱処理を行った素管な用いた。二重管形成
後の寸法が外管1は外径15.9+++m、肉厚1.7
+nn+、内管2は外径12.5++++n、肉厚1.
3111111となるようにして、第3図の装置を用い
て二重管を形成したところ、その常温での界面接触圧力
は、 450℃から550℃の高速増殖炉用蒸気発生管
の使用温度域においても充分な界面接触圧力を示すと推
定される50MPa以上を充分得ることができた。
[発明の効果]
この発明によれば、高速増殖炉蒸気発生管として用いら
れる二重管として要求される(a)外管と内管が機械的
に結合して、しかもその間隙が表面粗さ程度になってい
る。
れる二重管として要求される(a)外管と内管が機械的
に結合して、しかもその間隙が表面粗さ程度になってい
る。
(b)二重管の長さが極めて長い。
(C)外管と内管が450℃−550℃の温度域で強固
に密着している。
に密着している。
(d)外管と内管が同種の金属で、かつ(a)の条件を
満足する。
満足する。
(e)焼き戻し最終熱処理後二重管を形成する際の加工
度が低い。
度が低い。
等という多くの厳しい条件を全て満足する二重管を製造
することができる優れた効果が得られる。
することができる優れた効果が得られる。
第1図は本発明法における応力関係図、第2図は公知の
方法における応力関係図、第3図は本発明法の実施態様
例を示す図、第4図は高速増殖炉用蒸気発生管に使用さ
れる二重管の部分図である。 1・・・外管 2・・・内管3・・・低温媒
体 4・・・シール5・・・圧力ヘッド 6
・・・高温液体7・・・外管用媒体 8・・・溝部
第1図 乙り 内管 水 °′ ・ イ
ε■ 庸 外管 f+ −t、 第3図 1:外管 2:内管 3:低温媒体 5:圧力ヘッド
方法における応力関係図、第3図は本発明法の実施態様
例を示す図、第4図は高速増殖炉用蒸気発生管に使用さ
れる二重管の部分図である。 1・・・外管 2・・・内管3・・・低温媒
体 4・・・シール5・・・圧力ヘッド 6
・・・高温液体7・・・外管用媒体 8・・・溝部
第1図 乙り 内管 水 °′ ・ イ
ε■ 庸 外管 f+ −t、 第3図 1:外管 2:内管 3:低温媒体 5:圧力ヘッド
Claims (3)
- (1)外管内に挿入された内管が室温よりも低温に冷却
されて縮管している相対重合管の、外管の外面の管軸方
向の一部の箇所に、高温液体により半径方向に圧力を加
えて該外管を塑性変形により縮管させた後、前記高温液
体を取り除き、ついで該外管の外面の前記箇所の管軸方
向隣接箇所に、前記高温液体により半径方向に圧力を加
えて該外管を塑性変形により縮管させた後、該外管の外
面の前記高温液体を取り除き、前記相対重合管の所要長
さ全長にわたって順次これを行った後、前記内管を室温
に戻すことを特徴とする長尺二重管の製造方法。 - (2)相対重合管の内管が、外管内に挿入された後、低
温に冷却されて縮管していることを特徴とする特許請求
の範囲第1項記載の長尺二重管の製造方法。 - (3)相対重合管の内管が、低温に冷却されて縮管され
た後、外管内に挿入されていることを特徴とする特許請
求の範囲第1項記載の長尺二重管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62280623A JPH01122614A (ja) | 1987-11-06 | 1987-11-06 | 長尺二重管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62280623A JPH01122614A (ja) | 1987-11-06 | 1987-11-06 | 長尺二重管の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01122614A true JPH01122614A (ja) | 1989-05-15 |
Family
ID=17627629
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62280623A Pending JPH01122614A (ja) | 1987-11-06 | 1987-11-06 | 長尺二重管の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01122614A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105921543A (zh) * | 2016-04-29 | 2016-09-07 | 西安向阳航天材料股份有限公司 | 减少内衬轴向残余应力的双金属复合管水压复合成形方法 |
-
1987
- 1987-11-06 JP JP62280623A patent/JPH01122614A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105921543A (zh) * | 2016-04-29 | 2016-09-07 | 西安向阳航天材料股份有限公司 | 减少内衬轴向残余应力的双金属复合管水压复合成形方法 |
CN105921543B (zh) * | 2016-04-29 | 2019-01-25 | 西安向阳航天材料股份有限公司 | 减少内衬轴向残余应力的双金属复合管水压复合成形方法 |
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