JP7845461B2 - 低背トランスおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、低背トランスおよびその製造方法に関し、特に、電気自動車やハイブリッド車（ＥＶ／ＨＥＶ車）の降圧DC-DCコンバータ等に用いられる、１次コイルと２次コイルが同心円状に配された、電力変換用の低背トランスおよびその製造方法に関するものである。

スイッチング電源の、電力変換用トランスは、近年のＥＶ／ＨＥＶ車の降圧DC-DCコンバータ等の需要から、出力電圧１２Ｖ、出力電流１００Ａ程度の仕様が求められる。
また、車載コンバータユニットの小型軽量化が求められており、特に、大型部品であるメイントランスの小型軽量化の促進が急務である。
大電流仕様のトランスにおける小型化を図るための従来技術としては、本願図７により説明される、下記特許文献１（特に図１）に開示されてなる、２つのＰＱコア１４６、１４８の間に、１次コイル１３４、および円筒状の銅板からなる２次コイル１３６を収納したトランス１２０が知られている。

特開２０１２－２０９４４６

ところで、このような電力変換用のトランスにおいて、より大きな電流を得るためには複数の２次コイルを使用することが求められるが、上記引用文献１のものでは、１次コイル１３４の外側に、この１次コイル１３４と同心円状に、複数の２次コイル１３６、１３６を巻軸方向に積み重ねるようにし、積み重ねた各２次コイル１３６、１３６の各端子部１３６ａ、１３６ａから各々出力が得られるようにしている。
しかしながら、この引用文献１のものにおいては、積み重ねた２次コイル１３６、１３６の個数に応じて製品高さが増大し、製品の低背化、小型化を促進することが困難であった。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、１次コイルの外側に複数個の２次コイルを配置する場合に、製品の低背化および小型化を促進し得る低背トランスおよびその製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明の低背トランスは、
磁性体コアと、
該磁性体コアの磁心部の外周に巻回状態で配置された１次コイルと、
前記１次コイルの外周に、該１次コイルと同心円状に、かつ互いに径方向に重なる同心円状に配置された、少なくとも２つの円筒状２次コイルと、を備え、
前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々には、スリットを挟んで周回した円筒形状をなす所定の導電材からなる円筒状２次コイル本体部と、この円筒状２次コイル本体部の前記スリットの長手方向一端側において、このスリットを挟んで対向する該円筒状２次コイル本体部の端部近傍領域の各々から外部に向けて延在する端子部とが設けられており、
前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々における一方の前記端子部が互いに重なり合って電気的に接続されるとともに、他方の前記端子部が互いに非接触状態となるように配置されてなり、
前記少なくとも２つの円筒状２次コイルは、各々の該円筒状２次コイルのコイル径に応じて、出力される電流値が同等となるように断面積が調整されていることを特徴とするものである。
ここで、上記「円筒状２次コイル本体部の端部」とは、円筒状２次コイル本体部のスリットを挟んで対向する領域、を称するものとする。
また、前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの全てが、同一の材料による板状導電材を筒状に加工して作成されたものであることが好ましい。
この場合において、前記同一の材料が、銅またはアルミニウムであることが好ましい。

また、前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々において、前記円筒状２次コイル本体部を構成する前記所定の導電材からなる板材によって該円筒状２次コイルの前記端子部が形成されており、各々の該端子部の延在方向の側面のうち前記スリットとは該端子部の逆側に位置する側面と、前記円筒状２次コイル本体部の縁面とにより形成される隅部に切り欠きが設けられていることが好ましい。
また、前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々において、前記一方の端子部と前記他方の端子部が互いにほぼ平行とされ、かつ屈曲しつつ外部に向けて延在するように形成されていることが好ましい。

また、前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々において、前記円筒状２次コイル本体部の断面が矩形とされ、該矩形の長辺側の面が円筒の周面を形成し、該矩形の短辺側の面が該円筒の径方向の面を形成することが好ましい。
また、前記１次コイルが導線を複数回に亘り巻回した空芯コイルとされていることが好ましい。

本発明の低背トランスの製造方法は、
磁性体コアを構成する第１コアと第２コアのうちの一方の中脚部の外周に、１次コイルを巻回状態で配置する第１工程と、
少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々について、所定の金属材料にて、スリットを挟んで周回する円筒状２次コイル本体部を形成するとともに、該スリットの長手方向一端側の、該スリットを挟んで対向する円筒状２次コイル本体部の端部近傍領域の各々から所定方向に端子部を１つずつ延在させ、さらに前記円筒状２次コイル本体部を形成する際には各々の該円筒状２次コイルのコイル径に応じて、出力される電流値が同等となるように断面積を調整する第２工程と、
前記１次コイルの外周に、該１次コイルと同心円状にかつ互いに径方向に重なる同心円状に、前記少なくとも２つの円筒状２次コイルを、各々配置する第３工程と、
前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々における、２つずつの前記端子部のうち、一方の前記端子部を互いに重ね合わせて電気的に接続するとともに、他方の前記端子部を互いに非接触状態となるように配置する第４工程と、
前記同心円状に配置された、前記１次コイル、および前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの中心に位置する、前記一方の中脚部に対し、他方の中脚部を突き合せて前記第１コアと前記第２コアを組み合わせて前記磁性体コアを形成し、この磁性体コア内に、前記１次コイル、および前記少なくとも２つの円筒状２次コイルを収納する第５工程とを、
少なくとも、前記第２工程よりも前記第３工程および第４工程が後となるように、かつ前記第１工程、第２工程、前記第３工程および前記第４工程よりも前記第５工程が後となるような順序で製造を行うことを特徴とするものである。

また、前記第２工程が、前記所定の金属材料からなる板材を板金加工することにより、前記円筒状２次コイル本体部を形成するとともに、前記円筒状２次コイル本体部の端部近傍領域の各々から所定方向に端子部を１つずつ延在させる製造工程を含み、
該所定方向に該端子部を延在させる際には、該端子部の延在方向が調整可能となるように、各々の該端子部の延在方向の側面のうち前記スリットとは逆側に位置する側面と、前記円筒状２次コイル本体部の縁部とにより形成される隅部に切り欠きを設けたことが好ましい。

本発明の低背トランスおよびその製造方法によれば、複数の円筒状２次コイルを同一平面上において、互いに同心円状に配置するように構成することで、従来のもののように複数の２次コイルを、巻軸方向に積み重ねるタイプのトランスに比べて、大幅に高さ寸法を低くすることができ、製品の低背化、小型化を促進することができる。

本発明の実施形態に係る低背トランスの構造を示す、正面斜め上方から見た斜視図（Ａ）、および背面斜め上方から見た斜視図（Ｂ）である。 本発明の実施形態に係る低背トランスの構造を示す分解斜視図である。 本発明の実施形態に係る低背トランスの円筒状２次コイルを拡大して示す斜視図である。 本発明の実施形態に係る２つの円筒状２次コイル（（ａ）は、２つの円筒状２次コイルの端子部の重ね合わせ状態、（ｂ）は、第１の円筒状２次コイルの形状、（ｃ）は、第２の円筒状２次コイルの形状）を示す概略図である。 板金加工の手法を用いて製造された円筒状２次コイルを説明するための図であり、（Ａ）は底面斜め下方から見た斜視図であり、（Ｂ）は板金加工前の板状導電材の形状を示す展開図である。 比較例（Ａ）と実施例（Ｂ）をそれぞれ組み立てた状態において、高さ寸法の違いを説明するための概略図（（ａ）はトランスの正面図、（ｂ）は円筒状２次コイルの形状を示す斜視図）である。 従来技術に係るトランスを正面斜め上方から見た斜視図である。

以下、本発明の実施形態に係る低背トランス、および低背トランスの製造方法について図面を参照しつつ説明する。本実施形態の低背トランスは、例えば、車載用の電力変換用トランスに適用される。
図１（Ａ）は、本発明の実施形態に係る低背トランスを、正面側斜め上方から見た斜視図、図１（Ｂ）は、本発明の実施形態に係る低背トランスを、背面側斜め上方から見た斜視図である。また、図２は、本発明の実施形態に係る低背トランスを分解して示す斜視図である。

（低背トランス）
この実施形態の低背トランス１０は、図１（Ａ）、（Ｂ）および図２に示すように、主要素として、磁性体コアを構成する、ＰＱコアからなる第１コア４および第２コア６と、導線を巻回してなる１次コイル（空芯コイルとすることが好ましい）３４と、金属板を円筒状とした、第１および第２の円筒状２次コイル２２、２４とを備えている。
第１コア４および第２コア６は、例えばフェライトコア製であって、各々円柱状の中脚部４ｃ、６ｃと、その中脚部４ｃ、６ｃの両側部に配された外脚部４ａ、４ｂ、６ａ、６ｂと、これら中脚部４ｃ、６ｃおよび外脚部４ａ、４ｂ、６ａ、６ｂを接続する背面部４ｄ、６ｄとを各々有し、これら第１コア４および第２コア６の各々は対称形状とされ、また、これら両コア４、６は、対応する部材が互いに対向配置されるように組み合わせられる。

また、外脚部４ａ、４ｂ、６ａ、６ｂは内側面が円弧状で外側面が平面状の板形状を呈する。
また、第１コア４を構成する３つの脚部４ａ、４ｂ、４ｃと、第２コア６を構成する３つの脚部６ａ、６ｂ、６ｃの対応する各先端は、好ましくは微小間隔のギャップ（不図示）を介して対向するように配される。

トランスの構造は閉磁路であることが好ましく、ＰＱコアに替えてＥＥコア、ＥＩコア、あるいはＥＲコア等を用いることもできる。勿論、Ｉコア等によって開磁路の構造をとることも可能である。
また、上述した、ＰＱコアを構成する第１コア４および第２コア６の中脚部（磁心）４ｃ、６ｃの外周に、導線を巻回してなる空芯コイルの１次コイル３４が配置される。
また、１次コイル３４を空芯コイルとして形成するのではなく、中脚部（磁心）４ｃ、６ｃの外周に絶縁性を有する樹脂製ボビンを配し、この樹脂製ボビンに導線を巻回することにより形成してもよい。
勿論、上述した空芯コイルの１次コイル３４を用いる場合にも、上記中脚部（磁心）４ｃ、６ｃの周りに樹脂製ボビンを配置してもよい。

第２の円筒状２次コイル２４の内径は、第１の円筒状２次コイル２２の外径より大きくなるように形成されており、第１の円筒状２次コイル２２が第２の円筒状２次コイル２４内に、僅かに間隔を空けて嵌るような大きさに設定されている。
すなわち、ＰＱコアを構成する第１コア４および第２コア６の中脚部（磁心）４ｃ、６ｃの中心軸を中心として、１次コイル３４、第１の円筒状２次コイル２２、および第２の円筒状２次コイル２４が、この順に同心円状に配置される。なお、図示はされていないが、実際には、各コイル３４、２２、２４間に、フェノール樹脂等の絶縁材からなるボビンや、円筒状２次コイル２２、２４の形状に対応させて成形された絶縁材からなるセパレータ等を介在させる。

第１の円筒状２次コイル２２および第２の円筒状２次コイル２４は、銅やアルミニウム等の板状導電材を円筒状に加工して作成されている。また、これら円筒状２次コイル２２、２４は、板状導電材をスリット２２ｃ、２４ｃを挟んで、略周回するように形成された円筒状２次コイル本体部２２ｄ、２４ｄを有し、また、スリット２２ｃ、２４ｃを挟んで対向するコイル周方向両端部の長手方向下端側において、このスリット２２ｃ、２４ｃを挟んで対向する円筒状２次コイル本体部２２ｄ、２４ｄの端部近傍領域の各々から延在する端子部２２ａ、２２ｂ、２４ａ、２４ｂを有している。
なお、１次コイル３４の端子部３４ａ、３４ｂは、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、１次コイル３４から図面上方に引き出されるように配されているが、端子部３４ａ、３４ｂを引き出す方向は、これに限られるものではない。

また、上記第１の円筒状２次コイル２２の端子部２２ａ、２２ｂ、および上記第２の円筒状２次コイル２４の端子部２４ａ、２４ｂは、全てが互いにほぼ平行に引き出されるように構成されている。また、これら端子部２２ａ、２２ｂ、２４ａ、２４ｂは、屈曲しつつ外方に向けて延在するように形成されている。
すなわち、端子部２２ａ、２２ｂ、２４ａ、２４ｂは、円筒状２次コイル本体部２２ｄ、２４ｄから前方に向けて延在した後、下方に向けて屈曲し、さらに前方に向けて屈曲する。端子部２２ａ、２２ｂ、２４ａ、２４ｂの前方に向けて延在する先端部はその底面が、例えば基板上の導電パターンに半田付けにより電気的に接続するように構成される。

第２の円筒状２次コイル２４の一方の端子部２４ａは、第１の円筒状２次コイル２２の一方の端子部２２ａの上に重ね合わされて、これら２つの端子部２２ａ、２４ａが電気的に接続される（共通電位とされる）ようになっている（図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を参照）。
これに対し、第２の円筒状２次コイル２４の他方の端子部２４ｂは、第１の円筒状２次コイル２２の他方の端子部２２ｂとは重ならないように配置され、２つの端子部２２ｂ、２４ｂが互いに離間するように構成されている（図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を参照）。
このため、第１の円筒状２次コイル２２の両方の端子部２２ａ、ｂの先端部は、同一平面（基板面）上に設置するように作成されているのに対し、第２の円筒状２次コイル２４の端子部２４ａ、ｂにおいては、端子部２２ａの厚み分だけ、端子部２４ａの先端部が端子部２４ｂの先端部よりも上方に位置するように構成されている。これは、端子部２４ａの先端部が、第１の円筒状２次コイル２２の端子部２２ａの先端部上に重ね合わせられるのに対し、端子部２４ｂの先端部は、第１の円筒状２次コイル２２の端子部２２ａ、ｂと同様に基板面に設置されるように構成する必要があるためである。

なお、各円筒状２次コイル２２、２４のスリット２２ｃ、２４ｃの幅を小さくしたいとの要請がある場合には、互いに重ね合わせられる端子部２２ａ、２４ａが、その他の端子部２２ｂ、２４ｂの間に配されることとなる（図４（ａ）を参照）が、スリット２２ｃ、２４ｃの幅に制限がない場合には、重ね合わせられる端子部２２ａ、２４ａが、その他の端子部２２ｂ、２４ｂの間に配される必要はない。
特に、円筒状２次コイルを同心円状に３つ以上重ねる態様とした場合には、重ね合わせられる一方の端子部の位置や、スリットの幅を適宜変えて、他方の端子部を互いに離間した所定の位置に配置し得るように調整する必要がある。

もっとも、端子部２２ａ、２２ｂ、２４ａ、２４ｂは、全部または一部を、必ずしも上記実施形態のように屈曲しつつ外方に向けて延在するように構成せずともよく、直線状に延在するように構成してもよい。また、例えば、基板のスルーホールを貫通して裏面の導電パターンに接続させるような場合には、上記端子部２２ａ、２２ｂ、２４ａ、２４ｂにおける下方に向けて延在する部分を、より長くするように構成することが肝要である。

また、２つの円筒状２次コイル２２、２４は、円筒状２次コイル本体部２２ｄ、２４ｄの断面が矩形とされ、この矩形の長辺側の面が円筒の周面を形成し、この矩形の短辺側の面が円筒の径方向の面を形成している。これにより、径方向の厚みを薄くして、２つの円筒状２次コイル２２、２４を同心円状に配置し易くすることができる。
なお、２つの円筒状２次コイル２２、２４は、コイル径が互いに異なることから、コイル全長が互いに異なることになり、通常であれば、出力される電流値が異なることになる。両者間で出力される電流値を同等（あるいはその他の所定の比率）とする必要がある場合には、コイル径に応じて各コイル２２、２４の断面積を調整することが肝要である。

ところで、上記実施形態に係る低背トランス１０の円筒状２次コイル２２、２４は、金型成型や板金加工等の種々の手法によって製造可能であるが、板金加工の手法によることが簡便であるため好ましい。
この板金加工の手法による場合には、例えば、この円筒状２次コイル２４を底部斜め下方から見た図である図５（Ａ）に示すように、端子部２４ａ、２４ｂが分岐される、円筒状２次コイル本体部２４ｄの縁部部分（隅部）に切り欠き２４ｅ、ｆが設けられている。この切り欠き２４ｅ、ｆを設けることにより、円筒状２次コイル本体部２４ｄを円筒状に形成する際に、２つの端子部２４ａ、２４ｂが互いに「ハの字」状の末拡がり形状とならずに、互いに平行となる形状にて前方に延在させることができる。

図５（Ｂ）は、円筒状２次コイル２４を板金加工する前の板状導電材における形状を示す展開図である。この展開図に示すように、内側に細くなるように切り欠かれた切り欠き２４ｅ、ｆが、板金加工前に、端子部２４ａ、２４ｂが分岐される、円筒状２次コイル本体部２４ｄの縁部部分（隅部）に設けられることになる。なお、円筒状２次コイル本体部２４ｄ側の切り欠き２４ｅ、ｆの縁部にはＲ（=2.0）がつけられている。また、円筒状２次コイル２４のその他の寸法の一例について、図５（Ｂ）に示す。

（低背トランスの製造方法）
以下、本実施形態に係る低背トランスの製造方法について、一例を用いて簡単に説明する。
まず、磁性体コアを構成するＰＱコアからなる第１コア４の中脚部（磁心）４ｃの外周に、導線を巻回してなる空芯コイルの１次コイル３４を配置する第１工程を行う。なお、第１工程は、前述したように、中脚部（磁心）４ｃの外周に絶縁性を有する樹脂製ボビンを配し、この樹脂製ボビンに導線を巻回することにより１次コイル３４を形成してもよい。

次に、上記２つの円筒状２次コイル２２、２４を作成する第２工程を行う。第２工程は、銅やアルミニウム等の金属材料により、スリット２２ｃ、２４ｃを挟んで周回する円筒状２次コイル本体部２２ｄ、２４ｄを形成するとともに、上記スリット２２ｃ、２４ｃの長手方向一端側の、このスリット２２ｃ、２４ｃを挟んで対向する円筒状２次コイル本体部２２ｄ、２４ｄ領域の各々から、屈曲した端子部２２ａ、ｂ、２４ａ、ｂを１つずつ突出させることにより行われる。
なお、この第２工程は、第１工程の前に行うことも可能である。

次に、１次コイル３４の外周に、１次コイル３４と同心円状に、上述したようにして形成された２つの円筒状２次コイル２２、３２を、各々配置する第３工程を行う。すなわち、内側から外側に向かって、上記中脚部（磁心）４ｃ、６ｃを中心として、上記１次コイル３４、上記第１の円筒状２次コイル２２および上記第２の円筒状２次コイル２４を同心円状に配置する。

次に、上記２つの円筒状２次コイル２２、２４の各々における、２つずつの端子部２２ａ、ｂ、２４ａ、ｂのうち、一方の端子部２２ａ、２４ａを互いに重なり合わせて電気的に接続するとともに、他方の端子部２２ｂ、２４ｂを互いに非接触状態となるように配置する第４工程を行う。

最後に、磁性体コアを構成するＰＱコアからなる第２コア６の、中脚部６ｃおよび外脚部６ａ、６ｂが、上記第１コア４の中脚部６ｃおよび外脚部６ａ、６ｂと、ギャップを介して対向するようにして、第１コア４と第２コア６を組み合わせる第５工程を行う。これにより、第１コア４および第２コア６の間に、１次コイル３４、および２つの円筒状２次コイル２２、２４を、互いに同心円状に収納することできる。
なお、上記第３工程および上記第４工程は上記第２工程の後に行うことになるが、第１工程は、上記第２工程と上記第３工程の間、または上記第３工程の後に行うことも可能である。

（実施例）
以下、実施例を比較例と比較することにより、本実施形態に係る低背トランスにより低背化を促進することができることを具体的に示す（図６を参照）。

（Ａ）比較例の構成
比較例に係るトランスは図６（Ａ）（ａ）に示すように、１次コイル２３４を上下から挟んで、（Ａ）（ｂ）に示す２つの２次コイル２２２、２２４を、軸方向に重畳させるように配設したものである。
この比較例の２次コイル２２２、２２４は、銅製の平角線を周回させて形成したものであり、円環状部分と、この円環状部分から２つの屈曲した端子部を延出させたものであるが、円環状部分の断面は軸方向に短い形状とされている。具体的には、この平角線は、例えば、長辺が6mm、短辺が3.3mm（断面積は19.8mm²）とされ、円環状部分では、長辺が径方向に、短辺が軸方向とされるように配されている。
このように配された比較例のトランスは、正面図である（Ａ）（ａ）に示されるように、横幅は50mm、高さは36mmに形成される。

（Ｂ）実施例の構成
一方、実施例に係る低背トランスは図６（Ｂ）（ａ）に示すように、１次コイル（不図示）の外周に、（Ｂ）（ｂ）に示す２つの円筒状２次コイル２２、２４を、同心円状に配設したものである。
この比較例の円筒状２次コイル２２、２４は、銅製の平角線を周回させて形成したものであり、円筒状部分と、この円筒状部分から２つの屈曲した端子部を延出させたものであることは上記比較例と同様であるが、円筒状部分の断面は径方向に短い形状とされている。具体的には、この平角線は、例えば、長辺が10mm、短辺が2.0mm（断面積は20.0mm²）とされ、円筒状部分では、長辺が軸方向に、短辺が径方向とされるように配されている。
このように配された実施例の低背トランスは、正面図である（Ｂ）（ａ）に示されるように、横幅は50mmで上記比較例と同じであるが、高さは28.4mmに形成される。
このように、本実施例の低背トランスによれば、従来の比較例のトランスと比較して、低減量は7.6mm、低減率は21%と大幅に低背化されている。

（変更態様）
なお、本発明の低背トランスおよび低背トランスの製造方法としては、上記実施形態のものに限られるものではなく、その他の種々の態様のものを適用することができる。
例えば、上記実施形態においては、２つの円筒状２次コイルを同心円状に配置しているが、３つ以上の円筒状２次コイルを同心円状に配置してもよい。

また、上記実施形態においては、円筒状２次コイルの端子部が、屈曲しつつ外部に向けて延在するように形成されているが、端子部を屈曲させずに直線的に（例えば下方に）延在させるようにしてもよい。
また、コアについても、前述したように、２つのＰＱコアを組み合わせて閉磁路を構成するタイプのものに限られるものではなく、２つのＥコア、ＥＲコア等の他のコアを組み合わせたもの等によって閉磁路を構成したものであってもよい。また、Iコア等によって開磁路を構成したものも使用することができる。

また、上記実施形態においては、円筒状２次コイルの２つの端子部が互いにほぼ平行とされており、これにより端子部をコンパクトに配置できるように構成しているが、端子部の配置スペースに余裕があれば、必ずしも互いに平行とせずともよい。
また、上記実施形態においては、端子部の延在方向の側面のうちスリットとは逆側に位置する側面と、円筒状２次コイル本体部の周面とにより形成される隅部に切り欠きを設けているが、円筒状２次コイルを、板金加工ではなく金型成型等の手法によって形成する場合、あるいは円筒状２次コイル本体部に端子部を溶接等により接続する場合には上記切り欠きは設けずともよい。

また、本実施形態に係る低背トランスの製造方法によれば、前述した第１工程～第５工程に至るまで、この順序で製造しているが、少なくとも、第２工程よりも第３工程および第４工程が後となるように、かつ第１工程、第２工程、第３工程および第４工程よりも第５工程が後となるような順序で製造を行うようにすれば、その他の工程は適宜その状況に応じた順序で製造することができる。
例えば、第２工程は第１工程の前に行ってもよいし、第２工程と第４工程をこの順序で行ってから、第１工程と第３工程をこの順序で行うようにしてもよい。

４ 第１コア
４ａ、４ｂ、６ａ、６ｂ 外脚部
４ｃ、６ｃ 中脚部
４ｄ、６ｄ 背面部
６ 第２コア
１０ 低背トランス
２２ 第１の円筒状２次コイル
２２ａ、２２ｂ、２４ａ、２４ｂ、３４ａ、３４ｂ、１３６ａ 端子部
２２ｃ、２４ｃ スリット
２２ｄ、２４ｄ 円筒状２次コイル本体部
２４ 第２の円筒状２次コイル
２４ｅ、２４ｆ 切り欠き
１２０ トランス
１４６、１４８ ＰＱコア
３４、１３４、２３４ １次コイル
２２２、１３６、２２４ ２次コイル

Claims (9)

1. 磁性体コアと、
   該磁性体コアの磁心部の外周に巻回状態で配置された１次コイルと、
   前記１次コイルの外周に、該１次コイルと同心円状に、かつ互いに径方向に重なる同心円状に配置された、少なくとも２つの円筒状２次コイルと、を備え、
   前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々には、スリットを挟んで周回した円筒形状をなす所定の導電材からなる円筒状２次コイル本体部と、この円筒状２次コイル本体部の前記スリットの長手方向一端側において、このスリットを挟んで対向する該円筒状２次コイル本体部の端部近傍領域の各々から外部に向けて延在する端子部とが設けられており、
   前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々における一方の前記端子部が互いに重なり合って電気的に接続されるとともに、他方の前記端子部が互いに非接触状態となるように配置されてなり、
   前記少なくとも２つの円筒状２次コイルは、各々の該円筒状２次コイルのコイル径に応じて、出力される電流値が同等となるように断面積が調整されていることを特徴とする低背トランス。
2. 前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの全てが、同一の材料による板状導電材を筒状に加工して作成されたものであることを特徴とする請求項１に記載の低背トランス。
3. 前記同一の材料が、銅またはアルミニウムであることを特徴とする請求項２に記載の低背トランス。
4. 前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々において、前記円筒状２次コイル本体部を構成する前記所定の導電材からなる板材によって該円筒状２次コイルの前記端子部が形成されており、各々の該端子部の延在方向の側面のうち前記スリットとは該端子部の逆側に位置する側面と、前記円筒状２次コイル本体部の縁面とにより形成される隅部に切り欠きが設けられていることを特徴とする請求項１に記載の低背トランス。
5. 前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々において、前記一方の端子部と前記他方の端子部が互いにほぼ平行とされ、かつ屈曲しつつ外部に向けて延在するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の低背トランス。
6. 前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々において、前記円筒状２次コイル本体部の断面が矩形とされ、該矩形の長辺側の面が円筒の周面を形成し、該矩形の短辺側の面が該円筒の径方向の面を形成することを特徴とする請求項１に記載の低背トランス。
7. 前記１次コイルが導線を複数回に亘り巻回した空芯コイルとされていることを特徴とする請求項１に記載の低背トランス。
8. 磁性体コアを構成する第１コアと第２コアのうちの一方の中脚部の外周に、１次コイルを巻回状態で配置する第１工程と、
   少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々について、所定の金属材料にて、スリットを挟んで周回する円筒状２次コイル本体部を形成するとともに、該スリットの長手方向一端側の、該スリットを挟んで対向する円筒状２次コイル本体部の端部近傍領域の各々から所定方向に端子部を１つずつ延在させ、さらに前記円筒状２次コイル本体部を形成する際には各々の該円筒状２次コイルのコイル径に応じて、出力される電流値が同等となるように断面積を調整する第２工程と、
   前記１次コイルの外周に、該１次コイルと同心円状にかつ互いに径方向に重なる同心円状に、前記少なくとも２つの円筒状２次コイルを、各々配置する第３工程と、
   前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの各々における、２つずつの前記端子部のうち、一方の前記端子部を互いに重ね合わせて電気的に接続するとともに、他方の前記端子部を互いに非接触状態となるように配置する第４工程と、
   前記同心円状に配置された、前記１次コイル、および前記少なくとも２つの円筒状２次コイルの中心に位置する、前記一方の中脚部に対し、他方の中脚部を突き合せて前記第１コアと前記第２コアを組み合わせて前記磁性体コアを形成し、この磁性体コア内に、前記１次コイル、および前記少なくとも２つの円筒状２次コイルを収納する第５工程とを、
   少なくとも、前記第２工程よりも前記第３工程および第４工程が後となるように、かつ前記第１工程、第２工程、前記第３工程および前記第４工程よりも前記第５工程が後となるような順序で製造を行うことを特徴とする低背トランスの製造方法。
9. 前記第２工程が、前記所定の金属材料からなる板材を板金加工することにより、前記円筒状２次コイル本体部を形成するとともに、前記円筒状２次コイル本体部の端部近傍領域の各々から所定方向に端子部を１つずつ延在させる製造工程を含み、
   該所定方向に該端子部を延在させる際には、該端子部の延在方向が調整可能となるように、各々の該端子部の延在方向の側面のうち前記スリットとは逆側に位置する側面と、前記円筒状２次コイル本体部の縁部とにより形成される隅部に切り欠きを設けたことを特徴とする請求項８に記載の低背トランスの製造方法。