JP7544569B2 - 印刷物及び印刷物作成方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷物及び印刷物作成方法に関する。

インクジェット法等によってメディアの印刷面にインクを吐出した後、印刷面及びインクを保護するため、印刷面及びインクの表面に保護フィルムを貼り付ける場合がある（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１７－１１３９８０号公報

上記のようにメディアに保護フィルムを貼りつける場合、メディアと保護フィルムとの間に気泡が混入することがある。保護フィルム上から印刷面を観察する場合、サイズの大きい気泡が存在したり、多数の気泡が存在したりすると、観察者に白濁感を与える場合があり、画質低下を招く恐れがある。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、画質の良好な印刷物、及びそのような印刷物を作成できる印刷物作成方法を提供することを目的とする。

本発明に係る印刷物作成方法は、メディアの印刷面に平均表面粗さが１５μｍ未満となるようにインクジェット法によって光硬化型のインクを吐出し、前記インクに光を照射して硬化させるインク配置工程と、厚みが１８μｍ以上の粘着層と前記粘着層を支持する基材とを有する保護フィルムの前記粘着層を前記印刷面及び前記インクの表面に接着させることにより、前記メディアと前記保護フィルムとを貼り合わせるラミネート工程とを含む。

本発明者は、印刷面の平均表面粗さが１５μｍ未満となるようにインクが配置されたメディアと、粘着層の厚みが１８μｍ以上である保護フィルムとを貼り合わせることにより、メディアと保護フィルムとを貼り合わせる際の気泡の混入を抑制できることを見出した。したがって、本発明によれば、メディアの印刷面に平均表面粗さが１５μｍ未満となるようにインクジェット法によってインクを配置するインク配置工程と、厚みが１８μｍ以上の粘着層と粘着層を支持する基材とを有する保護フィルムの粘着層を印刷面及びインクの表面に接着させることにより、メディアと保護フィルムとを貼り合わせるラミネート工程とを備えるため、メディアと保護フィルムとを貼り合わせる際の気泡の混入を抑制でき、画質の良好な印刷物を作成できる。気泡の混入を抑制できる理由は明確ではないが、表面粗さに表れている表面凹凸に対し、粘着層が追随するには粘着層にある程度の厚みが必要となるが、その表面凹凸と粘着層厚みとのバランスが取れる地点が上記数値範囲に有ることが推測される。

上記の印刷物作成方法において、前記ラミネート工程は、前記メディア及び前記保護フィルムを４０℃以上６０℃以下の温度で加熱しながら行ってもよい。これにより、メディアに対する粘着層の接着性が向上するため、メディアと保護フィルムとを貼り合わせる際の気泡の混入をより確実に抑制できる。

上記の印刷物作成方法において、前記ラミネート工程は、前記メディアと前記保護フィルムとを同一方向に３．０ｍ／分以下の搬送速度で搬送させながら貼り合わせることを含んでもよい。これにより、粘着層をメディアに確実に接着させることができるため、メディアと保護フィルムとを貼り合わせる際の気泡の混入をより確実に抑制できる。

本発明に係る印刷物は、印刷面を有し、前記印刷面上に平均表面粗さが１５μｍ未満となるように光硬化型のインクが硬化した状態で配置されたメディアと、厚みが１８μｍ以上の粘着層と、前記粘着層を支持する基材とを有し、前記粘着層が前記印刷面及び前記インクの表面に接着した状態で前記メディアに貼り合わされた保護フィルムとを備え、前記メディアと前記保護フィルムとの間における気泡面積比率が１３％未満である。

本発明によれば、メディアと保護フィルムとの間の気泡面積比率が１３％未満であるため、例えば観察者が保護フィルム上から印刷面を肉眼で観察する場合、観察者に与える白濁感を低減させることができる。これにより、画質の良好な印刷物が得られる。

上記の印刷物において、前記保護フィルムは、前記基材の厚さが５０μｍ以上であってもよい。これにより、保護フィルムにシワ等が形成されることを抑制でき、印刷面を確実に保護することができる。

本発明によれば、メディアと保護フィルムとを貼り合わせる際の気泡の混入を抑制でき、画質の良好な印刷物を作成できる。

図１は、本実施形態に係る印刷物の一例を示す断面図である。 図２は、本実施形態に係る印刷物作成方法の一例を示すフローチャートである。 図３は、本実施形態に係る印刷物作成方法のインク配置工程の一例を示す図である。 図４は、本実施形態に係る印刷物作成方法のラミネート工程の一例を示す図である。 図５は、実施例及び比較例に係る印刷物について、基材及び粘着層の厚さと、気泡面積比率との関係を示す表である。

以下、本発明に係る印刷物及び印刷物作成方法の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。

図１は、本実施形態に係る印刷物１００の一例を示す断面図である。図１に示すように、印刷物１００は、メディア１０と、保護フィルム２０とを備える。

メディア１０は、例えば塩化ビニル系樹脂等の樹脂材料を用いて、シート状に形成される。メディア１０は、印刷面１１を有する。印刷面１１には、インク１２が配置される。インク１２は、例えば紫外線等の光が照射されることにより硬化する光硬化材を含む光硬化インクである。光硬化インクの種類としては、例えば、メディア１０に形成する画像の色彩等に応じて、白色インク、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）及び黒色（Ｋ）等の着色インク、透明インク等を適宜用いることができる。

印刷面１１には、平均表面粗さＳａが１５μｍ未満となるようにインク１２が配置される。平均表面粗さは、いわゆる算術平均高さであり、印刷面１１からの高さをインク１２毎に平均した値である。インク１２は、例えばインクジェット法によって印刷面１１に吐出される。この場合、インクジェット法によって吐出されるインクの吐出量を調整することにより、印刷面１１に着弾した場合のインクの高さを制御することができる。なお、インクジェット法によってインク１２を吐出する場合、印刷面１１の平均表面粗さＳａを１５μｍ未満とするためのインク１２の吐出量の制御は、特段困難な制御を必要とするものではなく、容易に実現可能である。

保護フィルム２０は、メディア１０の印刷面１１に貼り付けられ、印刷面１１を保護する。保護フィルム２０は、基材２１と、粘着層２２とを有する。基材２１は、例えば塩化ビニル樹脂材料等の樹脂材料を用いて、シート状に形成される。基材２１は、メディア１０と同一の材料を用いて形成されてもよい。基材２１の厚さｔ１は、例えば５０μｍ以上に設定されるが、これに限定されず、５０μｍ以下であってもよい。

粘着層２２は、基材２１に支持され、アクリル系の樹脂材料を用いて形成される。粘着層２２は、印刷面１１及びインク１２の表面に接着される。粘着層２２は、印刷面１１に凸状に設けられるインク１２の表面の形状に追従して変形するように弾性を有している。粘着層２２の厚さｔ２は、例えば１８μｍ以上に設定される。

ここで、印刷物１００の気泡面積比率について説明する。メディア１０と保護フィルム２０との間に気泡部分が存在する場合、保護フィルム２０上から印刷面１１を光学顕微鏡により観察すると、当該気泡部分では他の部分よりも輝度が高くなる。そこで、本実施形態では、印刷物１００の各測定対象領域について、所定の閾値よりも輝度が高くなる領域を抽出領域として抽出し、測定対象領域全体に対する抽出領域の面積比率を算出し、この算出結果を気泡面積比率とする。したがって、気泡面積比率の値が小さいほど、メディア１０と保護フィルム２０との間における気泡の混入の程度が低いといえる。

上記の印刷物１００は、保護フィルム２０上から印刷面１１を顕微鏡観察した場合の気泡面積比率が１３％未満である。気泡面積比率を１３％未満にすることにより、例えば観察者が保護フィルム２０上から印刷面１１を肉眼で観察する場合、観察者に与える白濁感を低減させることができる。

次に、上記のように構成された印刷物１００の作成方法（印刷物作成方法）を説明する。図２は、本実施形態に係る印刷物作成方法の一例を示すフローチャートである。図２に示すように、印刷物作成方法は、インク配置工程（ステップＳ１０）と、ラミネート工程（ステップＳ２０）とを含む。

図３は、本実施形態に係る印刷物作成方法のインク配置工程の一例を示す図である。インク配置工程Ｓ１０では、インクジェットヘッド１５から印刷面１１に紫外線硬化型のインク１２を吐出する（ステップＳ１１）。ステップＳ１１では、インクジェットヘッド１５を主走査方向に移動させつつインク１２の吐出を行い、吐出したインク１２をメディア１０の印刷面１１に着弾させる。また、インク配置工程Ｓ１０では、インクジェットヘッド１５の移動方向に後行して、紫外線照射装置１６を移動させ、紫外線照射装置１６からインク１２に紫外線Ｌを照射して硬化させることで、インク１２を硬化させる（ステップＳ１２）。

図４は、本実施形態に係る印刷物作成方法のラミネート工程の一例を示す図である。ラミネート工程Ｓ２０では、まず、インク１２を硬化させたメディア１０と、保護フィルム２０とを搬送させる（ステップＳ２１）。ステップＳ２１では、図４に示すように、インク１２を硬化させたメディア１０をロール状にして、メディア供給部１０Ｒに装着する。また、基材２１に粘着層２２を保持させた保護フィルム２０をロール状にして、保護フィルム供給部２０Ｒに装着する。この状態から、メディア１０の一端と、保護フィルム２０の一端とを引き出す。メディア１０は、搬送ローラ３１に掛けられてピンチローラ３３、３４に送られる。メディア１０は、印刷面１１が保護フィルム２０に対向するように搬送される。保護フィルム２０は、搬送ローラ３２に掛けられてピンチローラ３３、３４に送られる。保護フィルム２０は、粘着層２２がメディア１０の印刷面１１に対向するように搬送される。

また、ラミネート工程Ｓ２０では、ピンチローラ３３、３４において、メディア１０と保護フィルム２０とが貼り合わされる（ステップＳ２２）。ステップＳ２２では、ピンチローラ３３、３４により、メディア１０と保護フィルム２０とが挟持され、保護フィルム２０の粘着層２２がメディア１０の印刷面１１及びインク１２の表面に接着する。これにより、メディア１０と保護フィルム２０とが貼り合わされる。

なお、保護フィルム２０側に配置されたピンチローラ３４には、加熱機構３５が設けられる。加熱機構３５は、ピンチローラ３４を加熱する。これにより、ピンチローラ３４を介してメディア１０及び保護フィルム２０が加熱される。加熱機構３５は、メディア１０及び保護フィルム２０が４０℃以上６０℃以下の温度で加熱されるように、ピンチローラ３４を加熱する加熱温度が調整される。

ピンチローラ３３、３４で挟持されて貼り合わされたメディア１０及び保護フィルム２０は、当該ピンチローラ３３、３４により、搬送方向の前方に送り出される。ピンチローラ３３、３４は、メディア１０及び保護フィルム２０の搬送速度が３．０ｍ／分以下となるようにメディア１０及び保護フィルム２０を送り出す。ピンチローラ３３、３４から送り出されたメディア１０及び保護フィルム２０を適切な寸法に切断することにより、印刷物１００が得られる。

以上のように、本実施形態に係る印刷物作成方法は、メディア１０の印刷面１１に平均表面粗さが１５μｍ未満となるようにインクジェット法によって光硬化型のインク１２を吐出し、インク１２に光を照射して硬化させるインク配置工程Ｓ１０と、厚みが１８μｍ以上の粘着層２２と粘着層２２を支持する基材２１とを有する保護フィルム２０の粘着層２２を印刷面１１及びインク１２の表面に接着させることにより、メディア１０と保護フィルム２０とを貼り合わせるラミネート工程Ｓ２０とを含む。

本発明者は、印刷面１１の平均表面粗さＳａが１５μｍ未満となるようにインク１２が配置されたメディア１０と、粘着層２２の厚みが１８μｍ以上である保護フィルム２０とを貼り合わせることにより、メディア１０と保護フィルム２０とを貼り合わせる際の気泡の混入を抑制できることを見出した。このため、本実施形態に係る印刷物作成方法によれば、メディア１０と保護フィルム２０とを貼り合わせる際の気泡の混入を抑制でき、画質の良好な印刷物１００を作成できる。また、本実施形態では、インクジェット法によってインク１２を吐出するため、印刷面１１の平均表面粗さＳａを容易に１５μｍ未満とすることができる。このため、インク１２の吐出量等を必要以上に厳密に制御しなくても、実質的には保護フィルム２０側の条件を調整することにより、気泡の混入を容易に抑制できる。

本実施形態に係る印刷物作成方法において、ラミネート工程Ｓ２０は、メディア１０及び保護フィルム２０を４０℃以上６０℃以下の温度で加熱しながら行ってもよい。これにより、メディア１０に対する粘着層２２の接着性が向上するため、メディア１０と保護フィルム２０とを貼り合わせる際の気泡の混入をより確実に抑制できる。

本実施形態に係る印刷物作成方法において、ラミネート工程Ｓ２０は、メディア１０と保護フィルム２０とを同一方向に３．０ｍ／分以下の搬送速度で搬送させながら貼り合わせることを含んでもよい。これにより、粘着層２２をメディア１０に確実に接着させることができるため、メディア１０と保護フィルム２０とを貼り合わせる際の気泡の混入をより確実に抑制できる。

本実施形態に係る印刷物１００は、印刷面１１を有し、印刷面１１上に平均表面粗さＳａが１５μｍ未満となるように光硬化型のインク１２が硬化した状態で配置されたメディア１０と、厚みが１８μｍ以上の粘着層２２と、粘着層２２を支持する基材２１とを有し、粘着層２２が印刷面１１及びインク１２の表面に接着した状態でメディア１０に貼り合わされた保護フィルム２０とを備え、保護フィルム２０とメディア１０との間における気泡面積比率が１３％未満である。

この構成によれば、メディア１０と保護フィルム２０との間の気泡面積比率が１３％未満であるため、例えば観察者が保護フィルム２０上から印刷面１１を肉眼で観察する場合、観察者に与える白濁感を低減させることができる。これにより、画質が良好な印刷物１００を得ることができる。

本実施形態に係る印刷物１００において、保護フィルム２０は、基材２１の厚さが５０μｍ以上であってもよい。これにより、保護フィルム２０にシワ等が形成されることを抑制でき、印刷面１１を確実に保護することができる。

本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。例えば、上記実施形態では、メディア１０及び保護フィルム２０をロール状に形成して貼り合わせる場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。メディア１０及び保護フィルム２０がそれぞれ矩形状に形成され、１枚のメディア１０と１枚の保護フィルム２０とが貼り合されるようにしてもよい。

次に、本発明の実施例を説明する。図５は、実施例及び比較例に係る印刷物について、基材及び粘着層の厚さ（単位：μｍ）と、気泡面積比率（単位：％）との関係を示す表である。ここでは、基材及び粘着層をそれぞれ所定の値とした保護フィルムをメディアに貼り付けて印刷物１００を形成した（比較例及び実施例１～実施例４）。貼り付け時の温度をそれぞれ２５°とし、メディア及び保護フィルムの搬送速度をそれぞれ３．０ｍ／分とした。

図５に示すように、比較例１では、保護フィルムの基材として、ＰＬＳ－Ｇ（ミマキエンジニアリング製）を用いた。また、基材（ＰＶＣ。Monomeric）の厚さを５５μｍとし、粘着層（アクリル系）の厚さを１５μｍとした。実施例１では、保護フィルムの基材として、MonomericのＰＶＣを用いた。また、実施例１では、基材の厚さを７５μｍとし、粘着層（アクリル系）の厚さを１８μｍとした。実施例２では、保護フィルムの基材として、MonomericのＰＶＣを用いた。また、実施例２では、基材の厚さを７０μｍとし、粘着層（アクリル系）の厚さを２５μｍとした。実施例３では、保護フィルムの基材として、PolymericのＰＶＣを用いた。また、実施例３では、基材の厚さを５０μｍとし、粘着層（アクリル系。溶剤系ポリアクリル酸）の厚さを５０μｍとした。実施例４では、保護フィルムの基材として、CastのＰＶＣを用いた。また、実施例４では、基材の厚さを２２μｍとし、粘着層（アクリル系。Permanent Acrylic）の厚さを３４μｍとした。

その後、比較例及び実施例１～実施例４に係る印刷物において、それぞれ複数の領域について、顕微鏡観察により気泡面積比率を測定した。顕微鏡観察では、気泡部分の輝度が高くなる。そこで、比較例及び実施例１～４に係る印刷物の各測定対象領域について、顕微鏡観察での輝度が所定の閾値よりも高い領域を抽出して抽出領域とし、測定対象領域全体に対する抽出領域の面積比率を算出し、この算出結果を気泡面積比率とした。

図５に示すように、比較例に係る印刷物では、気泡面積比率が最大で２０％であった。実施例１に係る印刷物では、気泡面積比率が最大で３％であった。実施例２に係る印刷物では、気泡面積比率が最大で１２％であった。実施例３に係る印刷物では、気泡面積比率が最大で３％であった。実施例４に係る印刷物では、気泡面積比率が最大で３％であった。このように、実施例１～実施例４に係る印刷物では、いずれも気泡面積比率が１３％未満であった。このため、実施例１～実施例４に係る印刷物では、白濁感が少なく、高画質となる。

Ｓ１０…インク配置工程、Ｓ２０…ラミネート工程、１０…メディア、１０Ｒ…メディア供給部、１１…印刷面、１２…インク、１５…インクジェットヘッド、１６…紫外線照射装置、２０…保護フィルム、２０Ｒ…保護フィルム供給部、２１…基材、２２…粘着層、３１，３２…搬送ローラ、３３，３４…ピンチローラ、３５…加熱機構、１００…印刷物

Claims (1)

1. 印刷面を有し、前記印刷面上に光硬化型のインクが吐出されて硬化した状態で配置されたメディアと、
   厚みが１８μｍ以上の粘着層を支持する基材を有し、前記粘着層が前記印刷面及び前記インクの表面に接着した状態で貼り合わされた保護フィルムと
   を備え、
   前記メディアと前記保護フィルムとの間における気泡面積比率が１３％未満であり、
   前記光硬化型のインクが配置された表面の平均表面粗さが１５μｍ未満である
   印刷物。

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