JP2012143920A - 検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インク滴を複数回にわたって重ねて吐出する従来の方法では、さらなる検出精度の向上が困難である。
【解決手段】光透過性を有する被記録媒体に、光透過性を有し、且つ紫外光の照射を受けることによって硬化する性質を有する液状体を液滴として吐出することによって、前記被記録媒体に前記液滴で第１ドットを形成する第１ドット形成工程Ｓ１と、前記液状体を前記液滴として前記第１ドットに向けて吐出することによって、前記液滴で第２ドットを前記第１ドットに重ねて形成する第２ドット形成工程Ｓ２と、前記第１ドット及び前記第２ドットのうち少なくとも前記第２ドットに前記紫外光を照射する露光工程Ｓ３と、露光工程Ｓ３の後に、前記第１ドット及び前記第２ドットを撮像装置で撮像する撮像工程Ｓ４と、撮像結果に基づいて前記第２ドットを検出する検出工程Ｓ５と、を有する、ことを特徴とする検出方法。
【選択図】図５

Description

本発明は、液滴を検出する方法に関する。

近年、インクジェットプリンターを用いた印刷において、被記録媒体として紙、布、樹脂、フィルムあるいはセラミックス等の様々な基材が用いられている。また光沢感、立体感等の意匠性の観点からクリアーインクが用いられるようになってきている。このように、インクジェットプリンターを用いた印刷では、被記録媒体やインクが多様化してきているので、透光性を有する被記録媒体に対して、透光性を有するインクを塗布することが行われ得る。
ところで、インクジェットプリンターを用いた印刷では、ドット抜けが生じると印刷品位が低下しやすいため、ドット抜けの有無を検査することがある。しかしながら、被記録媒体に対して透光性を有するインクを塗布する場合には、被記録媒体に着弾したインク滴を検出することが困難である。これに対し、従来、透明または半透明の被記録媒体に対して透明または半透明のインクをインク滴として複数回にわたって重ねて吐出する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−２８４２９５号公報

上記特許文献１に記載された方法によれば、インク滴を複数回にわたって重ねるように吐出して被記録媒体上に着弾させると、一回のみの吐出で被記録媒体上に形成したインク滴と比較して、周縁部で反射や屈折する光量が他の部位で反射や屈折する光量よりも多くなる。これにより、目視あるいはＣＣＤカメラ等により検出しやすくすることができる。
しかしながら、インク滴を複数回にわたって重ねて吐出する従来の方法では、さらなる検出精度の向上が困難であるという課題がある。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］光透過性を有する被記録媒体に、光透過性を有し、且つ紫外光の照射を受けることによって硬化する性質を有する液状体を液滴として吐出することによって、前記被記録媒体に前記液滴で第１ドットを形成する工程と、前記液状体を前記液滴として前記第１ドットに向けて吐出することによって、前記液滴で第２ドットを前記第１ドットに重ねて形成する工程と、前記第２ドットを形成する工程の後に、前記第１ドット及び前記第２ドットのうち少なくとも前記第２ドットに前記紫外光を照射する工程と、前記紫外光を照射する工程の後に、前記第１ドット及び前記第２ドットを撮像装置で撮像した結果に基づいて前記第２ドットを検出する工程と、を有する、ことを特徴とする検出方法。

この適用例の検出方法は、第１ドットを形成する工程と、第２ドットを形成する工程と、第２ドットに紫外光を照射する工程と、第２ドットを検出する工程と、を有する。
第１ドットを形成する工程では、被記録媒体に液状体を液滴として吐出することによって、被記録媒体に液滴で第１ドットを形成する。被記録媒体は、光透過性を有する。また、液状体は、光透過性を有し、且つ紫外光の照射を受けることによって硬化する性質を有する。
第２ドットを形成する工程では、液状体を液滴として第１ドットに向けて吐出することによって、液滴で第２ドットを第１ドットに重ねて形成する。
第２ドットを形成する工程の後に、第２ドットに紫外光を照射する工程では、第１ドット及び第２ドットのうち少なくとも第２ドットに紫外光を照射する。
紫外光を照射する工程の後に、第２ドットを検出する工程では、第１ドット及び第２ドットを撮像装置で撮像した結果に基づいて第２ドットを検出する。
この検出方法では、第１ドット及び第２ドットのうち少なくとも第２ドットに紫外光を照射してから、第１ドット及び第２ドットを撮像装置で撮像するので、第２ドットを硬化させてから撮像することができる。この結果、第１ドット及び第２ドットを撮像装置で撮像した結果に基づいて、第２ドットを検出しやすくすることができる。これにより、ドットの検出精度を向上させやすくすることができる。

［適用例２］上記の検出方法であって、前記紫外光を照射する工程では、前記第２ドットが前記第１ドットの領域にわたって広がる前に前記第２ドットに前記紫外光を照射する、ことを特徴とする検出方法。

この適用例では、第２ドットが第１ドットの領域にわたって広がる前に第２ドットを硬化させやすくすることができるので、第１ドットと第２ドットとの境界を検出しやすくすることができる。

［適用例３］上記の検出方法であって、前記第１ドットを形成する工程と、前記第２ドットを形成する工程との間に、前記第１ドットに前記紫外光を照射する工程を有する、ことを特徴とする検出方法。

この適用例では、第１ドットを硬化させてから、第１ドットに重ねて第２ドットを形成することができるので、第２ドットを一層検出しやすくすることができる。

本実施形態における液滴吐出装置の概略の構成を示す斜視図。 本実施形態におけるキャリッジを図１中のＡ視方向に見たときの正面図。 本実施形態における吐出ヘッドの底面図。 図２中のＢ−Ｂ線における断面図。 実施例における検出方法の流れを示す図。 実施例におけるドットの形成の流れを説明する図。 比較例における検出方法の流れを示す図。 実施例における第１ドット及び第２ドットの状態を模式的に示す図。 実施例における第１ドット及び第２ドットの状態を模式的に示す図。 実施例における第１ドット及び第２ドットの状態を模式的に示す図。 比較例における第１ドット及び第２ドットの状態を模式的に示す図。 比較例における第１ドット及び第２ドットの状態を模式的に示す図。 比較例における第１ドットの状態を模式的に示す図。

図面を参照しながら、記録装置の１つである液滴吐出装置を例に、実施形態について説明する。なお、各図面において、それぞれの構成を認識可能な程度の大きさにするために、構成や部材の縮尺が異なっていることがある。

本実施形態における液滴吐出装置１は、概略の構成を示す斜視図である図１に示すように、ワーク搬送装置３と、キャリッジ７と、キャリッジ搬送装置１１と、撮像装置１２と、を有している。
キャリッジ７には、ヘッドユニット１３と、２個の照射装置１５とが設けられている。
液滴吐出装置１では、ヘッドユニット１３と基板などのワークＷとの平面視での相対位置を変化させつつ、ヘッドユニット１３から液状体を液滴として吐出させることによって、ワークＷに液状体で所望のパターンを描画することができる。なお、図中のＹ方向はワークＷの移動方向を示し、Ｘ方向は平面視でＹ方向とは直交する方向を示している。また、Ｘ方向及びＹ方向によって規定されるＸＹ平面と直交する方向は、Ｚ方向として規定される。

このような液滴吐出装置１は、例えば、樹脂フィルムなどのように、液状体が浸透しにくい被記録媒体への描画に適用され得る。
また、液滴吐出装置１を、例えば、液晶表示パネル等に用いられるカラーフィルターの製造や、有機ＥＬ（Electro Luminescence）装置の製造などに適用することもできる。
赤、緑及び青の３色のフィルターエレメントを有するカラーフィルターの場合、液滴吐出装置１は、例えば、基板に赤、緑及び青の各着色層を形成する工程で好適に使用され得る。この場合、ヘッドユニット１３から各着色層に対応する各液状体を、被記録媒体であるワークＷに液滴として吐出させることによって、ワークＷに赤、緑及び青のそれぞれのフィルターエレメントのパターンが描画される。
また、有機ＥＬ装置の製造では、例えば、赤、緑及び青の画素ごとに、各色に対応する機能層（有機層）を形成する工程で好適に使用され得る。この場合、ヘッドユニット１３から各色の機能層に対応する各液状体を、被記録媒体であるワークＷに液滴として吐出させることによって、ワークＷに赤、緑及び青のそれぞれの機能層のパターンが描画される。

ここで、液滴吐出装置１の各構成について、詳細を説明する。
ワーク搬送装置３は、図１に示すように、定盤２１と、ガイドレール２３ａと、ガイドレール２３ｂと、ワークテーブル２５と、を有している。
定盤２１は、例えば石などの熱膨張係数が小さい材料で構成されており、Ｙ方向に沿って延びるように据えられている。ガイドレール２３ａ及びガイドレール２３ｂは、定盤２１の上面２１ａ上に配設されている。ガイドレール２３ａ及びガイドレール２３ｂは、それぞれ、Ｙ方向に沿って延在している。ガイドレール２３ａとガイドレール２３ｂとは、互いにＸ方向に隙間をあけた状態で並んでいる。

ワークテーブル２５は、ガイドレール２３ａ及びガイドレール２３ｂを挟んで定盤２１の上面２１ａに対向した状態で設けられている。ワークテーブル２５は、定盤２１から浮いた状態でガイドレール２３ａ及びガイドレール２３ｂ上に載置されている。ワークテーブル２５は、ワークＷが載置される面である載置面２５ａを有している。載置面２５ａは、定盤２１側とは反対側（上側）に向けられている。ワークテーブル２５は、ガイドレール２３ａ及びガイドレール２３ｂによってＹ方向に沿って案内され、定盤２１上をＹ方向に沿って往復移動可能に構成されている。
ワークテーブル２５は、図示しない移動機構及び動力源によって、Ｙ方向に往復動可能に構成されている。移動機構としては、例えば、ボールねじやリニアガイドなどを利用した機構が採用され得る。また、本実施形態では、ワークテーブル２５をＹ方向に沿って移動させるための動力源として、図示しないワーク搬送モーターが採用されている。ワーク搬送モーターとしては、ステッピングモーター、サーボモーター、リニアモーターなどの種々のモーターが採用され得る。
ワーク搬送モーターからの動力は、移動機構を介してワークテーブル２５に伝達される。これにより、ワークテーブル２５は、ガイドレール２３ａ及びガイドレール２３ｂに沿って、すなわちＹ方向に沿って往復移動することができる。つまり、ワーク搬送装置３は、ワークテーブル２５の載置面２５ａに載置されたワークＷを、Ｙ方向に沿って往復移動させることができる。

ヘッドユニット１３は、キャリッジ７を図１中のＡ視方向に見たときの正面図である図２に示すように、ヘッドプレート３１と、吐出ヘッド３３と、を有している。
吐出ヘッド３３は、底面図である図３に示すように、ノズル面３５を有している。ノズル面３５には、複数のノズル３７が形成されている。なお、図３では、ノズル３７をわかりやすく示すため、ノズル３７が誇張され、且つノズル３７の個数が減じられている。
吐出ヘッド３３において、複数のノズル３７は、Ｙ方向に沿って配列する４本のノズル列３９を構成している。４本のノズル列３９は、Ｘ方向に互いに隙間をあけた状態で並んでいる。各ノズル列３９において、複数のノズル３７は、Ｙ方向に沿って所定のノズル間隔Ｐで形成されている。
以下において、４本のノズル列３９のそれぞれが識別される場合に、ノズル列３９ａ、ノズル列３９ｂ、ノズル列３９ｃ及びノズル列３９ｄという表記が用いられる。
吐出ヘッド３３において、ノズル列３９ａとノズル列３９ｂとは、互いにＹ方向にＰ／２の距離だけずれている。ノズル列３９ｃ及びノズル列３９ｄも、互いにＹ方向にＰ／２の距離だけずれている。

２個の照射装置１５は、図２に示すように、それぞれ、Ｘ方向にヘッドユニット１３を挟んで互いに対峙する位置に設けられている。以下において、２個の照射装置１５のそれぞれを識別する場合に、照射装置１５ａ及び照射装置１５ｂという表記が用いられる。
照射装置１５ａ及び照射装置１５ｂは、それぞれ、紫外光４１を発する光源４３を有している。光源４３からの紫外光４１は、吐出ヘッド３３から吐出された機能液５３（液状体）の硬化を促進させる。機能液５３は、紫外光４１の照射を受けると、硬化が促進する。
光源４３としては、例えば、ＬＥＤ、ＬＤ、水銀ランプ、メタルハライドランプ、キセノンランプ、エキシマランプ等の種々の光源４３が採用され得る。
なお、本実施形態では、光源４３のＹ方向における長さは、吐出ヘッド３３のノズル列３９を網羅する長さに設定されている。
なお、照射装置１５ａの光源４３と、照射装置１５ｂの光源４３とは、それぞれ、吐出ヘッド３３のノズル面３５がＸ方向に沿って描く軌跡に、平面視で重なっている。

吐出ヘッド３３は、図２中のＢ−Ｂ線における断面図である図４に示すように、ノズルプレート４６と、キャビティープレート４７と、振動板４８と、複数の圧電素子４９と、を有している。
ノズルプレート４６は、ノズル面３５を有している。複数のノズル３７は、ノズルプレート４６に設けられている。
キャビティープレート４７は、ノズルプレート４６のノズル面３５とは反対側の面に設けられている。キャビティープレート４７には、複数のキャビティー５１が形成されている。各キャビティー５１は、各ノズル３７に対応して設けられており、対応する各ノズル３７に連通している。各キャビティー５１には、図示しないタンクから機能液５３が供給される。

振動板４８は、キャビティープレート４７のノズルプレート４６側とは反対側の面に設けられている。振動板４８は、Ｚ方向に振動（縦振動）することによって、キャビティー５１内の容積を拡大したり、縮小したりする。
複数の圧電素子４９は、それぞれ、振動板４８のキャビティープレート４７側とは反対側の面に設けられている。各圧電素子４９は、各キャビティー５１に対応して設けられており、振動板４８を挟んで各キャビティー５１に対向している。各圧電素子４９は、駆動信号に基づいて、伸長する。これにより、振動板４８がキャビティー５１内の容積を縮小する。このとき、キャビティー５１内の機能液５３に圧力が付与される。その結果、ノズル３７から、機能液５３が液滴５５として吐出される。吐出ヘッド３３による液滴５５の吐出法は、インクジェット法の１つである。インクジェット法は、塗布法の１つである。

上記の構成を有する吐出ヘッド３３は、図２に示すように、ノズル面３５がヘッドプレート３１から突出した状態で、ヘッドプレート３１に支持されている。
キャリッジ７は、図２に示すように、ヘッドユニット１３を支持している。ここで、ヘッドユニット１３は、ノズル面３５がＺ方向の下方に向けられた状態でキャリッジ７に支持されている。
上記により、被記録媒体であるワークＷには、吐出ヘッド３３から機能液５３が塗布され得る。
なお、本実施形態では、縦振動型の圧電素子４９が採用されているが、機能液５３に圧力を付与するための加圧手段は、これに限定されず、例えば、下電極と圧電体層と上電極とを積層形成した撓み変形型の圧電素子も採用され得る。また、加圧手段としては、振動板と電極との間に静電気を発生させて、静電気力によって振動板を変形させてノズルから液滴を吐出させるいわゆる静電式アクチュエーターなども採用され得る。さらに、発熱体を用いてノズル内に泡を発生させ、その泡によって機能液に圧力を付与する構成も採用され得る。

本実施形態では、機能液５３として、光の照射を受けることによって硬化が促進する機能液５３が採用されている。本実施形態では、機能液５３の硬化を促進させる光として紫外光４１が採用されている。
機能液５３は、樹脂材料、光重合開始剤及び溶媒を、成分として含んでいる。これらの成分に、顔料や染料等の色素や、親液性や撥液性等の表面改質材料などの機能性材料を添加することによって固有の機能を有する機能液５３を生成することができる。顔料や染料等の色素を含有する機能液５３は、例えば、ワークＷに描画する画像を形成するための機能液５３として採用され得る。以下において、ワークＷに描画する画像を形成するための機能液５３は、画像塗料と呼ばれる。

また、機能液５３の成分としての樹脂材料に、例えば、アクリル系の樹脂材料などの光透過性を有する樹脂材料を採用することによって、光透過性を有する機能液５３を構成することができる。このような光透過性を有する機能液５３は、例えば、クリアインクとしての用途が考えられる。以下において、光透過性を有する機能液５３は、透光塗料と呼ばれる。
クリアインクの用途としては、例えば、画像を被覆するオーバーコート層としての用途や、画像を形成する前の下地層としての用途などが考えられる。以下において、下地層として適用される機能液５３は、下地塗料と呼ばれる。
下地塗料としては、透光塗料だけでなく、透光塗料に種々の顔料を添加した機能液５３を採用することもできる。例えば、白色を呈する機能液５３や、金属的な光沢（メタリック）を示す機能液５３なども、下地塗料として採用され得る。

機能液５３における樹脂材料は、樹脂膜を形成する材料である。このような樹脂材料としては、常温で液状であり、重合させることによってポリマーとなる材料であれば特に限定されない。樹脂材料としては、粘性が小さいものが好ましく、オリゴマーの形態であるのが好ましい。さらに、樹脂材料としては、モノマーの形態であることが一層好ましい。
光重合開始剤は、ポリマーの架橋性基に作用して架橋反応を進行させる添加剤である。光重合開始剤としては、例えば、ベンジルジメチルケタールなどが採用され得る。本実施形態では、光重合開始剤として、ラジカル型の光重合開始剤が採用されている。ラジカル型の光重合開始剤としては、例えば、チバ・ジャパン（株）社製のイルガキュア８１９などが採用され得る。
溶媒は、樹脂材料の粘度を調整するためのものである。

キャリッジ搬送装置１１は、図１に示すように、架台１０１と、ガイドレール１０３と、を有している。
架台１０１は、Ｘ方向に延在しており、ワーク搬送装置３をＸ方向にまたいでいる。架台１０１は、ワークテーブル２５の定盤２１側とは反対側で、ワーク搬送装置３に対向している。架台１０１は、一対の支柱１０７によって支持されている。一対の支柱１０７は、定盤２１を挟んでＸ方向に互いに対峙する位置に設けられている。
なお、以下においては、一対の支柱１０７のそれぞれを識別する場合に、支柱１０７ａ及び支柱１０７ｂという表記が用いられる。支柱１０７ａ及び支柱１０７ｂは、それぞれ、ワークテーブル２５よりもＺ方向の上方に突出している。これにより、架台１０１とワークテーブル２５との間には、隙間が保たれている。

ガイドレール１０３は、架台１０１の定盤２１側に設けられている。ガイドレール１０３は、Ｘ方向に沿って延在しており、架台１０１のＸ方向における幅にわたって設けられている。
前述したキャリッジ７は、ガイドレール１０３に支持されている。キャリッジ７がガイドレール１０３に支持された状態において、吐出ヘッド３３のノズル面３５は、Ｚ方向においてワークテーブル２５側に向いている。キャリッジ７は、ガイドレール１０３によってＸ方向に沿って案内され、Ｘ方向に往復動可能な状態でガイドレール１０３に支持されている。なお、平面視で、キャリッジ７がワークテーブル２５に重なっている状態において、ノズル面３５とワークテーブル２５の載置面２５ａとは、互いに隙間を保った状態で対向する。

キャリッジ７は、図示しない移動機構及び動力源によって、Ｘ方向に往復動可能に構成されている。移動機構としては、例えば、ボールねじやリニアガイドなどを利用した機構が採用され得る。また、本実施形態では、キャリッジ７をＸ方向に沿って移動させるための動力源として、図示しないキャリッジ搬送モーターが採用されている。キャリッジ搬送モーターとしては、ステッピングモーター、サーボモーター、リニアモーターなどの種々のモーターが採用され得る。
キャリッジ搬送モーターからの動力は、移動機構を介してキャリッジ７に伝達される。これにより、キャリッジ７は、ガイドレール１０３に沿って、すなわちＸ方向に沿って往復移動することができる。つまり、キャリッジ搬送装置１１は、キャリッジ７に支持されたヘッドユニット１３を、Ｘ方向に沿って往復移動させることができる。
上記の構成を有する液滴吐出装置１では、吐出ヘッド３３をワークＷに対向させた状態で、吐出ヘッド３３とワークＷとを相対的に往復移動させながら、吐出ヘッド３３から液滴５５を吐出させることによって、ワークＷへのパターンの描画が行われる。

撮像装置１２は、定盤２１のＹ方向における一端側に設けられている。撮像装置１２は、ワークＷに吐出された液滴５５がワークＷ上に形成するドットを撮像する装置である。
撮像装置１２は、カメラ１１１と、図示しない同軸落射照明と、を有している。カメラ１１１は、図示しない撮像素子を有している。撮像素子としては、例えば、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）などが採用され得る。
同軸落射照明は、カメラ１１１の光軸に対して同軸でワークＷ側を照明する。カメラ１１１によるドットの撮像は、同軸落射照明を点灯させた状態で行われる。

カメラ１１１は、支柱１２１の梁部１２１ａからＺ方向の下方に向かって吊り下げられている。
支柱１２１は、定盤２１のＹ方向における一端側に設けられており、平面視で、Ｘ方向に定盤２１をまたいでいる。
カメラ１１１は、平面視で、定盤２１に重なる位置に設けられている。なお、ワークテーブル２５とカメラ１１１とが平面視で互いに重畳した状態において、ワークテーブル２５とカメラ１１１との間に隙間が保たれている。
上記の構成により、ワークテーブル２５は、平面視で、カメラ１１１に重畳し得る。このため、ワークＷに形成されたドットをカメラ１１１を介して撮像することができる。

液滴吐出装置１では、吐出動作を実施したにもかかわらず、ノズル３７から液滴５５が吐出されないというドット抜け現象が発生することがある。ドット抜け現象は、例えば、ノズル３７の目詰まりなどによって発生することがある。ドット抜け現象が発生すると、描画における品位が低下することがある。
本実施形態の液滴吐出装置１では、撮像装置１２でドットを検出することによって、ドット抜け現象の発生の有無を把握することができる。

（実施例）
上述した液滴吐出装置１において、ドットを検出する方法について説明する。
実施例における検出方法は、図５に示すように、第１ドット形成工程Ｓ１と、第２ドット形成工程Ｓ２と、露光工程Ｓ３と、撮像工程Ｓ４と、検出工程Ｓ５と、を有している。
ここで、実施例では、被記録媒体であるワークＷとして光透過性を有するワークＷを採用した。また、機能液５３として光透過性を有する機能液５３（クリアインク）を採用した。なお、実施例においても、機能液５３として、紫外光４１の照射を受けることによって硬化が促進する機能液５３を採用した。

第１ドット形成工程Ｓ１では、まず、ワークテーブル２５に載置されたワークＷと吐出ヘッド３３とを対向させた状態で、ワークテーブル２５及びキャリッジ７を静止させる。
次いで、吐出ヘッド３３の特定のノズル３７からワークＷに向けて機能液５３を液滴５５として吐出させる。これにより、ワークＷには、液滴５５が着弾することによって、図６（ａ）に示す第１ドット１６１が形成される。
次いで、第２ドット形成工程Ｓ２において、第１ドット１６１を形成したノズル３７と同じノズル３７で、ワークＷの第１ドット１６１側から第１ドット１６１に向けて機能液５３を液滴５５として吐出させる。これにより、第１ドット１６１上には、液滴５５が着弾することによって、図６（ｂ）に示す第２ドット１６３が形成される。

次いで、露光工程Ｓ３において、照射装置１５（図２）から、第１ドット１６１及び第２ドット１６３に向けて、紫外光４１を照射する。
次いで、撮像工程Ｓ４において、撮像装置１２（図１）とワークＷを対向させた状態で、撮像装置１２によって第１ドット１６１及び第２ドット１６３を撮像する。
次いで、検出工程Ｓ５では、第１ドット１６１及び第２ドット１６３を撮像した結果から、第２ドット１６３を検出する。第２ドット１６３の検出には、画像認識技術が活用される。このときに、第２ドット１６３が検出されれば、ドット抜けが発生していないと判定される。他方で、第２ドット１６３を検出することができなければ、ドット抜けが発生していると判定される。

（実施例１）
第２ドット１６３を形成してから約１０秒後に、第１ドット１６１及び第２ドット１６３に紫外光４１を照射した（露光工程Ｓ３を実施した）。
実施例１における第２ドット１６３を撮像した結果から、ドット抜けの判定を実施した。その結果、第２ドット１６３を検出することができ、ドット抜けが発生していないと判定された。

（実施例２）
第２ドット１６３を形成してから約３０秒後に、第１ドット１６１及び第２ドット１６３に紫外光４１を照射した（露光工程Ｓ３を実施した）。
実施例２における第２ドット１６３を撮像した結果から、ドット抜けの判定を実施した。その結果、第２ドット１６３を検出することができ、ドット抜けが発生していないと判定された。

（実施例３）
第２ドット１６３を形成してから約６０秒後に、第１ドット１６１及び第２ドット１６３に紫外光４１を照射した（露光工程Ｓ３を実施した）。
実施例３における第２ドット１６３を撮像した結果から、ドット抜けの判定を実施した。その結果、第２ドット１６３を検出することができ、ドット抜けが発生していないと判定された。

（比較例１）
比較例１について説明する。
比較例１における検出方法は、実施例における検出方法（図５）と同様である。
ここで、比較例１においても、被記録媒体であるワークＷとして光透過性を有するワークＷを採用した。また、機能液５３として光透過性を有する機能液５３（クリアインク）を採用した。なお、比較例１においても、機能液５３として、紫外光４１の照射を受けることによって硬化が促進する機能液５３を採用した。
比較例１では、第２ドット１６３を形成してから約１２０秒後に、第１ドット１６１及び第２ドット１６３に紫外光４１を照射した（露光工程Ｓ３を実施した）。
比較例１における第２ドット１６３を撮像した結果から、ドット抜けの判定を実施した。その結果、第２ドット１６３を検出することができなかった。このため、比較例１では、ドット抜けが発生していると判定された。

（比較例２）
比較例２について説明する。
比較例２における検出方法は、図７に示すように、第１ドット形成工程Ｓ１と、第２ドット形成工程Ｓ２と、撮像工程Ｓ４と、検出工程Ｓ５と、を有している。
ここで、比較例２においても、被記録媒体であるワークＷとして光透過性を有するワークＷを採用した。また、機能液５３として光透過性を有する機能液５３（クリアインク）を採用した。なお、比較例２においても、機能液５３として、紫外光４１の照射を受けることによって硬化が促進する機能液５３を採用した。
なお、比較例２における検出方法（図７）は、実施例における検出方法（図５）の露光工程Ｓ３が省略されていることを除いて、実施例における検出方法（図５）と同様である。このため、以下においては、比較例２における検出方法（図７）の詳細な説明を省略する。
比較例２における第２ドット１６３を撮像した結果から、ドット抜けの判定を実施した。その結果、第２ドット１６３を検出することができなかった。このため、比較例２では、ドット抜けが発生していると判定された。

（比較例３）
比較例３について説明する。
比較例３における検出方法は、図７に示す比較例２の検出方法から、第２ドット形成工程Ｓ２が省略されている。つまり、比較例３における検出方法は、第１ドット形成工程Ｓ１と、撮像工程Ｓ４と、検出工程Ｓ５と、を有している。
ここで、比較例３においても、被記録媒体であるワークＷとして光透過性を有するワークＷを採用した。また、機能液５３として光透過性を有する機能液５３（クリアインク）を採用した。なお、比較例３においても、機能液５３として、紫外光４１の照射を受けることによって硬化が促進する機能液５３を採用した。
比較例３における第１ドット１６１を撮像した結果から、ドット抜けの判定を実施した。その結果、第１ドット１６１を検出することができなかった。このため、比較例３では、ドット抜けが発生していると判定された。

実施例１の第１ドット１６１及び第２ドット１６３の状態を、図８に示す。図８（ａ）は、平面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）中のＤ−Ｄ線における断面図である。
実施例１では、第２ドット１６３は、図８（ａ）に示すように、第１ドット１６１の領域内に納まっている。また、第２ドット１６３は、図８（ｂ）に示すように、第１ドット１６１に比較して、高く盛り上がっている。
これらの状況から、撮像装置１２によって撮像した結果に基づいて、第２ドット１６３の縁部１６３ａを画像認識することができたと推察される。

実施例２の第１ドット１６１及び第２ドット１６３の状態を、図９に示す。図９（ａ）は、平面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）中のＥ−Ｅ線における断面図である。
実施例２では、第２ドット１６３は、図９（ａ）に示すように、第１ドット１６１の領域内に納まっている。また、第２ドット１６３は、図９（ｂ）に示すように、第１ドット１６１に比較して、高く盛り上がっている。
これらの状況から、撮像装置１２によって撮像した結果に基づいて、第２ドット１６３の縁部１６３ａを画像認識することができたと推察される。

実施例３の第１ドット１６１及び第２ドット１６３の状態を、図１０に示す。図１０（ａ）は、平面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）中のＦ−Ｆ線における断面図である。
実施例３では、第２ドット１６３は、図１０（ａ）に示すように、第１ドット１６１の領域内に納まっている。また、第２ドット１６３は、図１０（ｂ）に示すように、第１ドット１６１に比較して、高く盛り上がっている。
これらの状況から、撮像装置１２によって撮像した結果に基づいて、第２ドット１６３の縁部１６３ａを画像認識することができたと推察される。

比較例１の第１ドット１６１及び第２ドット１６３の状態を、図１１に示す。図１１（ａ）は、平面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）中のＧ−Ｇ線における断面図である。
比較例１では、第２ドット１６３は、図１１（ａ）に示すように、第１ドット１６１の領域と略同等の領域に広がっている。また、第２ドット１６３は、図１１（ｂ）に示すように、第１ドット１６１と略同等の盛り上がりを呈している。
これらの状況から、撮像装置１２によって撮像した結果に基づいて、第２ドット１６３の縁部１６３ａを明確に画像認識することができなかったと推察される。

比較例２の第１ドット１６１及び第２ドット１６３の状態を、図１２に示す。図１２（ａ）は、平面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）中のＨ−Ｈ線における断面図である。
比較例２では、第２ドット１６３は、図１２（ａ）に示すように、第１ドット１６１の領域と略同等の領域に広がっている。また、第２ドット１６３は、図１２（ｂ）に示すように、第１ドット１６１と略同等の盛り上がりを呈している。
これらの状況から、撮像装置１２によって撮像した結果に基づいて、第２ドット１６３の縁部１６３ａを明確に画像認識することができなかったと推察される。

比較例３の第１ドット１６１の状態を、図１３に示す。図１３（ａ）は、平面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）中のＪ−Ｊ線における断面図である。
比較例３では、第１ドット１６１は、図１２（ｂ）に示すように、実施例１〜実施例３並びに比較例１及び比較例２のそれぞれにおける第２ドット１６３に比較して、盛り上がりが極めて低い。
この状況から、撮像装置１２によって撮像した結果に基づいて、第１ドット１６１の縁部を明確に画像認識することができなかったと推察される。つまり、上記の状況から、比較例３では、ワークＷと第１ドット１６１との境界を画像認識することができなかったと推察される。

上述したように、第１ドット１６１に第２ドット１６３を形成してから第２ドット１６３に紫外光４１を照射することによって、第１ドット１６１と第２ドット１６３との境界を検出しやすくすることができる。これにより、ドットの検出精度を向上させることができる。
なお、上述した検出方法（図５）では、第２ドット１６３の領域が第１ドット１６１の領域にわたって広がる前に、第２ドット１６３に紫外光４１を照射することが好ましい。これにより、第１ドット１６１と第２ドット１６３との境界を検出しやすくすることができる。

なお、上述した検出方法（図５）では、第１ドット１６１に第２ドット１６３を形成してから第２ドット１６３に紫外光４１を照射する方法が採用されている。しかしながら、検出方法は、これに限定されず、第１ドット１６１に紫外光４１を照射した後に、第１ドット１６１に第２ドット１６３を形成してから第２ドット１６３に紫外光４１を照射する方法も採用され得る。つまり、図５に示す第１ドット形成工程Ｓ１と第２ドット形成工程Ｓ２との間に、新たな露光工程を設ける検出方法も採用され得る。
この方法によれば、第１ドット１６１を構成する機能液５３と、第２ドット１６３を構成する機能液５３とが混じり合うことを避けやすくすることができる。この結果、第１ドット１６１と第２ドット１６３との境界を一層検出しやすくすることができる。これにより、ドットの検出精度を一層向上させることができる。

１…液滴吐出装置、３…ワーク搬送装置、７…キャリッジ、１１…キャリッジ搬送装置、１２…撮像装置、１３…ヘッドユニット、１５…照射装置、１５ａ，１５ｂ…照射装置、４１…紫外光、４３…光源、５３…機能液、５５…液滴、１１１…カメラ、１６１…第１ドット、１６３…第２ドット、Ｗ…ワーク。

Claims (3)

1. 光透過性を有する被記録媒体に、光透過性を有し、且つ紫外光の照射を受けることによって硬化する性質を有する液状体を液滴として吐出することによって、前記被記録媒体に前記液滴で第１ドットを形成する工程と、
   前記液状体を前記液滴として前記第１ドットに向けて吐出することによって、前記液滴で第２ドットを前記第１ドットに重ねて形成する工程と、
   前記第２ドットを形成する工程の後に、前記第１ドット及び前記第２ドットのうち少なくとも前記第２ドットに前記紫外光を照射する工程と、
   前記紫外光を照射する工程の後に、前記第１ドット及び前記第２ドットを撮像装置で撮像した結果に基づいて前記第２ドットを検出する工程と、を有する、
   ことを特徴とする検出方法。
2. 前記紫外光を照射する工程では、前記第２ドットが前記第１ドットの領域にわたって広がる前に前記第２ドットに前記紫外光を照射する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の検出方法。
3. 前記第１ドットを形成する工程と、前記第２ドットを形成する工程との間に、
   前記第１ドットに前記紫外光を照射する工程を有する、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の検出方法。

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