JP7513840B2 - ポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法 - Google Patents
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Description
本発明は、ポリオレフィンエラストマー（ＰＯＥ：Ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）製造工程のフィニッシャー（ｆｉｎｉｓｈｅｒ）において溶媒及び未反応物を回収する方法であって、ポリオレフィンエラストマーから未反応物及び溶媒回収のためにフィニッシャーに水を注入し、軽い物質を除去する流れを加えて水と炭化水素を分離する工程を追加することにより、工程において大気に放出される物質の量を最小化し、工程の効率性を向上させる、エチレン－オクテンゴム（ＥＯＲ：Ｅｔｈｙｌｅｎｅ－Ｏｃｔｅｎｅ Ｒｕｂｂｅｒ）及びエチレン－ブテンゴム（ＥＢＲ：Ｅｔｈｙｌｅｎｅ－Ｂｕｔｅｎｅ Ｒｕｂｂｅｒ）などのポリオレフィンエラストマーのフィニッシャーにおける製造用溶媒及び未反応物の回収方法に関する。
ポリオレフィンエラストマーは、ポリオレフィン系製品の中で低い密度を持つエチレンとアルファオレフィンの共重合体であって、差別化された衝撃補強、高弾性特性と低い熱封合温度などの特性を示すため、自動車内外装材、遮音材、靴用品、食品用フィルム、封止材などに用いられている。
前記のようなＰＯＥの製造のため、メタロセン触媒が主に使用されており、その他にチーグラナッタ系の触媒を開発するか、または工場を増設してＰＯＥ製造工程の歩留まりや効率性を改善させる研究がなされてきたが、原料及び工程運営において所要の費用及び原料を用いる効率性の側面で改善の余地があった。
ＰＯＥ工程は、主に２つの脱揮発機（ｄｅｖｏｌａｔｉｌｉｚｅｒ）と１つのフィニッシャー（ｆｉｎｉｓｈｅｒ、または押出機（ｅｘｔｒｕｄｅｒ））から構成され、工程中に溶媒及び未反応物は気化して抜け出すが、そのうち相対的に高圧である最初の１次脱揮発機に入る前に温度を上昇させて一定圧力に減圧することで、最も多い量の溶媒と未反応物が分離して排出され、相対的に軽い物質であるエチレン（ｅｔｈｙｌｅｎｅ）などの物質組成が高く現れる。第２の２次脱揮発機では、運転圧力を非常に低くし、高粘度のポリオレフィンエラストマーに捕捉されているか、溶けている溶媒と未反応物（炭化水素）を分離して排出する。そこで、ポリオレフィンエラストマーに約３～２０ｗｔ％未満の溶媒と未反応物を残して押出機に送られる。
従来、前記のようなＰＯＥ工程において、押出機を使用する場合、第２の脱揮発機から相当量の炭化水素を除去してこそ、押出機で温度上昇とペレットを作製する過程で炭化水素が一部除去される過程を含めて最終製品で揮発性有機化合物（ＶＯＣｓ）の要求される含量に合わせることができる。このように第２の脱揮発機で相当な炭化水素が分離される場合、流れに粘度が非常に大きく増加して流動性の問題が発生し、押出機で揮発性有機化合物を除去するために減圧工程で運転する場合、空気の流入による製品が変色するという問題が発生した。最近、この問題を解決するために押出機に水やスチームを注入するフィニッシャーを使用して、効率的に押出機の役割を果たし、揮発性有機化合物である炭化水素（溶媒と未反応物）をポリオレフィンエラストマーから分離してもよい。そこで、第２の脱揮発機の出口で流動性が確保できるようにＰＯＥ含量８０～９５ｗｔ％までのみ未反応物を除去しても、フィニッシャーは、最終製品内に溶媒と未反応物（ＶＯＣ）が５００ｐｐｍ以下で含まれるようにし、また、密閉された状態で運転されることにより、空気の流入による変色も発生しないという長所を持つ。しかし、押出機に比べて除去される炭化水素の量は増加したが、水やスチームの導入と減圧により製品から分離された炭化水素をリサイクルするという側面で不利になった。
従来の押出機を使用する場合、分離対象である炭化水素が少なく、空気の流入でこれを除去し、除去された溶媒及び未反応物をリサイクルするか、または捨てた。しかし、フィニッシャーの場合には、製品から分離された炭化水素の量が多く、リサイクルしなければ、炭化水素の相当部分が無駄になり運転費の増加の原因となる。
本発明は、従来技術により製造されるＰＯＥ製造工程の押出機で発生した問題点を解決するとともに、フィニッシャーにおいて製品から分離される炭化水素（ＨＣｓ）の回収工程を通じてエネルギーを最小化しつつ、ＰＯＥ製造工程においてリサイクルする技術を提供することに目的がある。
図１は、ＰＯＥを製造するための工程の流れ図である。図１を参照すると、そのような工程は、溶媒と原料（１）及び再循環流が供給される反応器（１０）、反応器（１０）から排出される生成物を脱揮発し、未反応物を除去（１次脱揮発回収の流れ（１０２））し、その残りを排出（１次脱揮発製造の流れ（１１７））する１次脱揮発機（１１）、１次脱揮発機（１１）から排出される１次脱揮発製造の流れ（１１７）を再度脱揮発し、未反応物をさらに除去（２次脱揮発回収の流れ（１０４））し、その残りを排出（２次脱揮発製造の流れ（１１８））２次脱揮発機（１２）、水（２）を用いて、２次脱揮発機（１２）から排出される２次脱揮発製造の流れ（１１８）をスクラブすることにより、未反応物及び水（１０５）が気化し、高分子製品（３）が残留するフィニッシャー（１４）、及び１次脱揮発機（１１）で除去される１次脱揮発機回収の流れ（１０２）から低分子物質を除去（不純物除去の流れ（１０３））し、その残り（１１６）を反応器（１０）に回収するフラッシュドラム（１３）を含む。また、フィニッシャー（１４）で除去される未反応物及び水（１０５）から水を除去し、その残りを排出（フィニッシャー反応処理の流れ（１０６））する吸着塔（１０）、２次脱揮発機（１２）で除去される２次脱揮発揮循環の流れ（１０４）及び吸着塔（１０）から排出されるフィニッシャー反応処理の流れ（１０６）を蒸留し、その中間部から分離される流れ（１１０）を反応器（１０）に回収するための１次蒸留塔（１５）、フラッシュドラム（１３）で除去される不純物除去の流れ（１０３）及び１次蒸留塔（１５）の上部から分離される流れ（１０７Ａ）を蒸留し、その下部から分離される流れ（１０９Ａ）を反応器（１０）に回収するための２次蒸留塔（１６）、及び１次蒸留塔（１５）の下部から分離される流れ（１１１）を蒸留し、その中間部から分離される流れ（１１４）を反応器（１０）に回収する３次蒸留塔（１７）をさらに含んでもよい。この場合、供給原料（１）が溶媒とエチレン及び溶媒より沸点が高い物質、例えば、１－オクテンの場合、前記再循環流は、１次蒸留塔（１５）の下部から分離される流れ（１１１）を３次蒸留塔（１７）に注入し、３次蒸留塔（１７）の中間部から分離される（１－オクテンを含む）流れ（１１４）と、１次蒸留塔（１５）の中間部から分離される流れ（１１０）と、１次蒸留塔（１５）の上部から分離される流れ（１０７Ａ）を２次蒸留塔（１６）に注入して２次蒸留塔（１６）の下部から分離される流れ（１０９Ａ）を含む（Ｃ６化合物を含む）流れ（１１２Ａ）からなる。一方、供給原料（１）が溶媒とエチレン及び溶媒よりも沸点が低い物質、例えば、１－ブテンの場合、前記再循環流は、１次蒸留塔（１５）の中間部から分離される流れ（１１０）と、１次蒸留塔（１５）の上部から分離される流れ（１０７Ａ）を２次蒸留塔（１６）に注入して２次蒸留塔（１６）の下部から分離される流れ（１０９Ａ）からなる。
前述した目的を達成するため、本発明は、ポリオレフィンエラストマーと溶媒と未反応物が混合された流れ（１１８）が高温、減圧下で運転するフィニッシャー（１４）に精製された水（２）とともに導入し、高粘度のポリオレフィンポリマーから水、溶媒及び未反応物が分離されてフィニッシャーの上部の気相流（１０５）に出る。この流れ（１０５）は、圧力を上げて（２１，２６，２４，２９）、温度を下げて（２０，２２，２７）、２つの液相を有するようにし、水と炭化水素を２つの液相を分離する装置（３０）から分離する。水分の多い流れ（２１４）は捨てるか、またはフィニッシャー（１４）に導入して再循環（２）する。水分を除去した炭化水素の流れ（２１５）は、加圧（３１）した後、吸着塔（１０）を通過させて１ｐｐｍ以下に水分が管理された流れ（１０６）は、２次脱揮発機（１２）の上部の流れ（１０４）のように溶媒分離精製工程の１次蒸留塔（１５）に導入するものである。
一例として、本発明の実施例によるポリオレフィンエラストマー製造工程のフィニッシャーにおける溶媒及び未反応物の回収方法は、フィニッシャー（１４）に水を注入して高温、低圧下で気化させることにより、ポリオレフィンエラストマーから溶媒及び未反応物を除去する第１の段階、前記フィニッシャー（１４）で気化した流れ（２０１）をすべて液化する第２の段階、液－液分離器（３０）を使用し、液化した流れを水と炭化水素に分離する第３の段階、吸着塔（１０）を介して、分離された炭化水素内の水分を除去する第４の段階、及び水分が除去された炭化水素を蒸留塔（１５）に移送する第５の段階を含んでもよい。
また、前記第２の段階は、前記フィニッシャー（１４）で気化した流れ（２０１）を冷却する段階、第１の圧縮機（２１）を使用して冷却された流れ（２０２）を加圧する段階、前記第１の圧縮機（２１）によって加圧された流れ（２０３）を冷却して、第１の気－液分離器（２３）に供給する段階、前記第１の気－液分離器（２３）の気相流（２０５）は加熱し、液相流（２０９）は加圧する段階、第２の圧縮機（２６）を使用して、前記第１の気－液分離器（２３）によって分離されて加熱された流れ（２０６）を加圧する段階、前記第２の圧縮機（２６）によって加圧された流れ（２０７）を冷却して、第２の気－液分離器（２８）に供給する段階、前記第２の気－液分離器（２８）の相対的に低い沸点を有するエチレンとエタン成分は気相流（２１２）で除去し、これより高い沸点を有する液相流（２１１）は加圧する段階、及び前記第１の気－液分離器（２３）によって分離されて加圧された流れ（２１０）と第２の気－液分離器（２８）によって分離されて加圧された流れを前記液－液分離器（３０）に供給する段階を含んでもよい。
また、前記第２の段階は、１つ以上の熱交換器（２０）を使用して、前記フィニッシャー（１４）内で気化した流れ（２０１）を液化する段階、及び液化した流れ（２０３）を加圧して、前記液－液分離器（３０）に供給する段階を含んでもよい。
また、前記フィニッシャー（１４）で気化した流れ（２０１）を加圧するため、１つ以上の圧縮機またはブロワーを使用してもよい。
また、前記液－液分離器（３０）として密閉型液－液分離器または３相分離器（気－液－液分離器）を使用してもよい。
また、前記密閉型液－液分離器または気－液－液分離器を使用する場合、空気の流入を抑制するために不活性ガスを注入してもよい。
また、前記液－液分離器（３０）の導入時に水が凍ることを防止するために加熱してもよい。
また、前記液－液分離器（３０）として気－液－液分離器を使用して、相対的に低い沸点を有する成分を気相流で除去してもよい。
また、前記液－液分離器（３０）で分離された水が濃厚な流れ（２１４）をフィルタで固形物を除去した後、フィニッシャーに再循環２してもよい。
また、前記吸着塔（１０）は、吸着剤としてモレキュラーシーブ、ゼオライト及びシリカゲルのうち少なくともいずれかを含んでもよい。
上述したように、本発明のポリオレフィンエラストマー製造工程のフィニッシャーにおける溶媒及び未反応物の回収方法は、従来のＰＯＥ工程の押出機の代わりに押出機に水やスチームを注入するフィニッシャーにおける溶媒及び未反応物の回収方法を改善するもので、空気の流入なしに最終製品内に炭化水素（未反応物と溶媒）が５００ｐｐｍ未満になるように炭化水素を効率よく分離した後、分離された炭化水素と水をエネルギーが最小となるように炭化水素を分離して溶媒、未反応モノマー及びコモノマーを精製する工程に移送し、ＰＯＥ製造工程でリサイクルすることにより運転費を節減しうる。
以下、本発明によるポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機で溶媒及び未反応物の回収工程を行うために具体的な内容を説明すると、次の通りであるが、本発明がＰＯＥを生産するためのフィニッシャーのみに限定されるものではない。また、特に定義されない限り、すべての技術的及び科学的用語は、本発明が属する技術分野で熟練した専門家によって通常理解されるのと同じ意味を有し、一般に本発明で使用される命名法及び方法は、この技術分野でよく知られており、通常使用されるものである。
図２と図３は、フィニッシャー１４で分離された炭化水素の大部分を回収する工程であり、図４と図６は、フィニッシャー１４で分離された炭化水素の一部のみを回収する工程である。また、図２の工程は、エネルギーレベルの低いユーティリティである冷却水を使用することにより、図３の工程よりも同量の炭化水素を回収するのに少ない量の液化に必要な冷凍容量が要求される。そこで、図２の工程が実際の投資費が少なくかかる。
図２は、本発明の実施例として使用されたフィニッシャー１４における炭化水素回収工程に対する流れ図である。高温（例えば、１３０～２５０℃、適切には、フィニッシャー１４の運転圧力での溶媒と未反応物の沸点より３０℃以上高い温度）、減圧（１ａｔｍ未満、適切には、１０～５００ｔｏｒｒ）下でフィニッシャー１４が運転されてもよい。このとき、フィニッシャー１４で最終製品から水とともに分離された炭化水素の気相流（すなわち、気化した流れ）２０１を熱交換器２０を使用して冷却させ、冷却された流れ２０２を圧縮機２１を使用して加圧し、加圧された流れ２０３を熱交換器２２を使用して冷却させた後、冷却された流れ２０４を気－液分離器２３に導入する。気－液分離器２３の気相流２０５は、熱交換器２５を使用してわずかに加熱し、加熱された流れ２０６を第２の圧縮機２６を使用して加圧し、加圧された流れ２０７を熱交換器２７を使用して冷却させた後、冷却された流れ２０８を気－液分離器２８に注入する。気－液分離器２８の相対的に低い沸点を有するエチレンとエタン成分は気相流２１２で除去し、これより高い沸点を有する流れ２１１は、ポンプ２９を使用して加圧する。一方、気－液分離器２３の下部の流れ２０９をポンプ２４を使用して加圧する。そこで、気－液分離器２８によって分離されてポンプ２９によって加圧された流れを気－液分離器２３によって分離されてポンプ２４によって加圧された流れ２１０とともに液－液分離器３０に導入する。液－液分離器３０で水と炭化水素を分離した後、相対的に水の多い流れ２１４は、廃水処理するか、またはフィルタ処理後、フィニッシャー１４に再循環２し、相対的に炭化水素の多い流れ２１５は、ポンプ３１を使用して加圧し、吸着塔１０で微量の水分を除去し、０．１ｐｐｍ以下の流れ１０６をＰＯＥのＳＲＵ工程の１次蒸留塔１５に導入する。
図３は、本発明の実施例として使用されたフィニッシャー１４における炭化水素回収工程に対する流れ図である。高温（例えば、１３０～２５０℃、適切には、フィニッシャー１４の運転圧力での溶媒と未反応物の沸点より３０℃以上高い温度）、減圧（１ａｔｍ未満、適切には、１０～５００ｔｏｒｒ）下でフィニッシャー１４が運転されてもよい。このとき、フィニッシャー１４において最終製品から水とともに分離された炭化水素の気相流（すなわち、気化された流れ）２０１を１つ以上の熱交換器２０を用いて、適切には、２つ以上の熱交換器２０を使用してすべて液化させ、液化された流れ２０３をポンプ２４を使用して加圧２４し、加圧された流れ２０４を液－液分離器３０に導入する。また、液－液分離器３０の導入時に水が凍ることを防止するために適当な温度（４０～５０℃以下）まで加熱することができ、この場合、液－液分離器、または気－液－液分離器３０を使用してもよい。そして、気－液－液分離器で相対的に低い沸点を有する成分を気相流で除去してもよい。液－液分離器３０で水と炭化水素を分離した後、相対的に水の多い流れ２１４は、廃水処理するか、またはフィルタ処理後にフィニッシャーに再循環２し、相対的に炭化水素が多い流れ２１５は、ポンプ３１を使用して加圧し、吸着塔１０から微量の水分を除去し、０．１ｐｐｍ以下の流れ１０６をＰＯＥのＳＲＵ工程の１次蒸留塔１５に導入する。
図４は、本発明の比較例として使用されたフィニッシャー１４における炭化水素回収工程に対する流れ図である。図４は、図３と比較すると、フィニッシャー１４で最終製品から水とともに分離された炭化水素の気相流２０１を１つ以上の熱交換器２０を用いて、適切には、２つ以上の熱交換器２０を使用して部分液化させ、これを気－液分離器２３に導入し、気－液分離器２３の気相流２０５は、フレアスタックに送るか、または完全酸化させて大気中に放出し、気－液分離器２３の液相流２０９は、ポンプ２４を使用して加圧し、加圧された流れ２１０を液－液分離器３０に導入するという差異がある。
図５は、本発明の比較例として使用されたフィニッシャー１４における炭化水素回収工程に対する流れ図である。図５は、図２と比較すると、フィニッシャー１４で最終製品から水とともに分離された炭化水素の気相流２０１に対して１つの圧縮機２１のみを使用して加圧し、加圧された流れ２０３を部分液化２２させるという差異があり、気－液分離器２３においてその後の流れは、図４に示す通りである。
図６は、本発明の比較例として使用されたフィニッシャー１４における炭化水素回収工程に対する流れ図である。図６は、図４と比較すると、気－液分離器２３の気相流２０５に対して炭化水素をさらに回収するために１つの圧縮機２１をさらに使用したことに差異がある。
このような図４～６は、この技術分野で通常の技術者であれば、前述した説明との差異及び後述する実験を参照しつつ、その構成を明確に理解できるので、これについてさらなる説明は、省略する。
下記表１は、ＥＯＲ ｃａｓｅである実施例１（図２）と実施例２（図３）及び比較例１～３（それぞれ図４～６）において１－オクテン含量が３５ｗｔ％のポリオレフィンエラストマーの流れ図においてフィニッシャー１４に注入される水の量が最終ポリオレフィンエラストマーの１０％質量比となるように水を注入したとき、フィニッシャー１４の上部の流れ２０１から溶媒及び未反応物の回収方法に対するＡｓｐｅｎ ｐｌｕｓ模擬結果である流れに対する物質収支を示したものである。
表２は、表１のように工程模擬を行う場合、実施例１と２（図２と３）及び比較例１～３（図４～６）においてユーティリティを比較したものである。ユーティリティは、ポンプの効率を６０％、圧縮機の効率を７２％として計算した。実施例２－１の場合、フィニッシャー１４の上部の流れ２０１を凝縮させるとき、冷凍機の容量を減らすため、冷却水（ｃｏｏｌｉｎｇ ｗａｔｅｒ）と冷媒（ｃｈｉｌｌｉｎｇ ｍｅｄｉｕｍ）に区分して２つの熱交換器２０を使用した方法でのユーティリティ使用量である。
表１を参照すると、実施例１と２において炭化水素回収率が９９％以上で損失される量が非常に少なく、水に含まれる炭化水素の量が１０００ｐｐｍｗｔ以下と非常に微量で、フィニッシャー１４に再循環されて廃水量を減らすことができる。しかし、比較例１～３で水の相当量を再循環して使用可能であるが、炭化水素の回収率が６０％程度で相当な炭化水素の損失があり、ほとんど損失される流体は、溶媒と１－オクテンである。
１：供給原料
２：水
３：製品
４：エチレンパージ
５：パージ
６：重質物
７：エチレン及び１－ブテンパージ
１０：吸着塔
１１：１次脱揮発機
１２：２次脱揮発機
１３：フラッシュドラム
１４：フィニッシャー
１５：１次蒸留塔
１６：２次蒸留塔
１７：３次蒸留塔
２０，２２，２５，２４，２７：熱交換器
２４，２９，３１：ポンプ
２１，２６：圧縮機
３０：２つの液相分離器
２３，２８：気－液分離器
１０１：反応器の注入の流れ
１０２：１次脱揮発された循環流
１０３：不純物除去の流れ
１０４：２次脱揮発された循環流
１０５：フィニッシャーの水が除去された排出流
１０６：吸着塔通過後の流れ
１０７（１０７Ａ，１０７Ｂ，１０７Ｃ）：１次蒸留処理された上部の流れ
１０８：２次蒸留処理された上部の流れ
１０９（１０９Ａ，１０９Ｂ，１０９Ｃ）：２次蒸留処理された下部の流れ
１１０：ｎ－ヘキサンを含む流れ
１１１：１次蒸留処理された下部の流れ
１１２（１１２Ａ，１１２Ｂ，１１２Ｃ）：Ｃ６ｓの流れ
１１３：パージフロー
１１４：１－オクテンを含む流れ
１１５：重質物を含む流れ
１１６：反応器の再循環の流れ
１１７：１次脱揮発の製造の流れ
１１８：２次脱揮発の製造の流れ
１１９：１次蒸留塔注入の流れ
２０１：フィニッシャーの気相の流れ
２１２：パージの流れ
２１４：液－液分離器の水の濃厚な流れ
２１５：液－液分離器の炭化水素の濃厚な流れ
２：水
３：製品
４：エチレンパージ
５：パージ
６：重質物
７：エチレン及び１－ブテンパージ
１０：吸着塔
１１：１次脱揮発機
１２：２次脱揮発機
１３：フラッシュドラム
１４：フィニッシャー
１５：１次蒸留塔
１６：２次蒸留塔
１７：３次蒸留塔
２０，２２，２５，２４，２７：熱交換器
２４，２９，３１：ポンプ
２１，２６：圧縮機
３０：２つの液相分離器
２３，２８：気－液分離器
１０１：反応器の注入の流れ
１０２：１次脱揮発された循環流
１０３：不純物除去の流れ
１０４：２次脱揮発された循環流
１０５：フィニッシャーの水が除去された排出流
１０６：吸着塔通過後の流れ
１０７（１０７Ａ，１０７Ｂ，１０７Ｃ）：１次蒸留処理された上部の流れ
１０８：２次蒸留処理された上部の流れ
１０９（１０９Ａ，１０９Ｂ，１０９Ｃ）：２次蒸留処理された下部の流れ
１１０：ｎ－ヘキサンを含む流れ
１１１：１次蒸留処理された下部の流れ
１１２（１１２Ａ，１１２Ｂ，１１２Ｃ）：Ｃ６ｓの流れ
１１３：パージフロー
１１４：１－オクテンを含む流れ
１１５：重質物を含む流れ
１１６：反応器の再循環の流れ
１１７：１次脱揮発の製造の流れ
１１８：２次脱揮発の製造の流れ
１１９：１次蒸留塔注入の流れ
２０１：フィニッシャーの気相の流れ
２１２：パージの流れ
２１４：液－液分離器の水の濃厚な流れ
２１５：液－液分離器の炭化水素の濃厚な流れ
Claims (10)
- 押出機（１４）に、ポリオレフィンエラストマーと溶媒と未反応物が混合された流れ（１１８）を導入し、水を注入して、１３０～２５０℃、１ａｔｍ未満の条件下で、水、溶媒及び未反応物を気化させることにより、ポリオレフィンエラストマーから溶媒及び未反応物を除去する第１の段階と、
前記押出機（１４）で気化した流れ（２０１）をすべて液化する第２の段階と、
液－液分離器（３０）を使用して、液化した流れを水と炭化水素に分離する第３の段階と、
吸着塔（１０）を介して、分離された炭化水素内の水分を除去する第４の段階と、
水分が除去された炭化水素を蒸留塔（１５）に移送する第５の段階と、
を含む、ポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。 - 前記第２の段階は、
前記押出機（１４）で気化した流れ（２０１）を冷却する段階と、
第１の圧縮機（２１）を使用して、冷却された流れ（２０２）を加圧する段階と、
前記第１の圧縮機（２１）によって加圧された流れ（２０３）を冷却して、第１の気－液分離器（２３）に供給する段階と、
前記第１の気－液分離器（２３）の気相流（２０５）は加熱し、液相流（２０９）は加圧する段階と、
第２の圧縮機（２６）を使用して、前記第１の気－液分離器（２３）によって分離されて加熱された流れ（２０６）を加圧する段階と、
前記第２の圧縮機（２６）によって加圧された流れ（２０７）を冷却して、第２の気－液分離器（２８）に供給する段階と、
前記第２の気－液分離器（２８）の相対的に低い沸点を有するエチレンとエタン成分は気相流（２１２）で除去し、これより高い沸点を有する液相流（２１１）は加圧する段階と、
前記第１の気－液分離器（２３）により分離されて加圧された流れ（２１０）と前記第２の気－液分離器（２８）により分離されて加圧された流れを前記液－液分離器（３０）に供給する段階と、
を含む、請求項１に記載のポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。 - 前記第２の段階は、
１つ以上の熱交換器（２０）を使用して、前記押出機（１４）で気化した流れ（２０１）を液化する段階と、
液化した流れ（２０３）を加圧して、前記液－液分離器（３０）に供給する段階と、
を含む、請求項１に記載のポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。 - 前記押出機（１４）内で気化した流れ（２０１）を加圧するために１つ以上の圧縮機またはブロワーを使用する、請求項１に記載のポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。
- 前記第３の段階において、
水と炭化水素の分離時、空気の流入を抑制するために常圧より高い圧力で運転するか、または
常圧以下で運転する場合、前記液－液分離器（３０）として密閉型液－液分離器または３相分離器（気－液－液分離器）を使用する、請求項１に記載のポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。 - 前記密閉型液－液分離器または前記気－液－液分離器を使用する場合、空気の流入を抑制するために不活性ガスを注入する、請求項５に記載のポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。
- 前記液－液分離器（３０）導入時に水が凍ることを防止するために加熱する、請求項１に記載のポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。
- 前記液－液分離器（３０）として気－液－液分離器を使用して、相対的に低い沸点を有する成分を気相流で除去する、請求項７に記載のポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。
- 前記液－液分離器（３０）で分離された水が濃厚な流れ（２１４）をフィルタで固形物を除去した後、前記押出機（１４）に再循環（２）する、請求項１に記載のポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。
- 前記吸着塔（１０）は、吸着剤としてモレキュラーシーブ、ゼオライト及びシリカゲルの少なくともいずれかを含む、請求項１に記載のポリオレフィンエラストマー製造工程の押出機における溶媒及び未反応物の回収方法。
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