JP7495262B2 - 放熱構造体およびそれを備えるバッテリー - Google Patents

Description

本発明は、放熱構造体およびそれを備えるバッテリーに関する。

自動車、航空機、船舶あるいは家庭用若しくは業務用電子機器の制御システムは、より高精度かつ複雑化してきており、それに伴って、回路基板上の小型電子部品の集積密度が増加の一途を辿っている。この結果、回路基板周辺の発熱による電子部品の故障や短寿命化を解決することが強く望まれている。

回路基板からの速やかな放熱を実現するには、従来から、回路基板自体を放熱性に優れた材料で構成し、ヒートシンクを取り付け、あるいは冷却ファンを駆動するといった手段を単一で若しくは複数組み合わせて行われている。これらの内、回路基板自体を放熱性に優れた材料、例えばダイヤモンド、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）等から構成する方法は、回路基板のコストを極めて高くしてしまう。また、冷却ファンの配置は、ファンという回転機器の故障、故障防止のためのメンテナンスの必要性や設置スペースの確保が難しいという問題を生じる。これに対して、放熱フィンは、熱伝導性の高い金属（例えば、アルミニウム）を用いた柱状あるいは平板状の突出部位を数多く形成することによって表面積を大きくして放熱性をより高めることのできる簡易な部材であるため、放熱部品として汎用的に用いられている（特許文献１を参照）。

ところで、現在、世界中で、地球環境への負荷軽減を目的として、従来からのガソリン車あるいはディーゼル車を徐々に電気自動車に転換しようとする動きが活発化している。特に、フランス、オランダ、ドイツをはじめとする欧州諸国の他、中国でも、電気自動車の普及が進行してきている。電気自動車の普及には、高性能バッテリーの開発の他、多数の充電スタンドの設置などが必要となる。特に、リチウム系の自動車用バッテリーの充放電機能を高めるための技術開発が重要である。上記自動車バッテリーは、摂氏６０度以上の高温下では充放電の機能を十分に発揮できないことが良く知られている。このため、先に説明した回路基板と同様、バッテリーにおいても、放熱性を高めることが重要視されている。

バッテリーの速やかな放熱を実現するには、アルミニウム等の熱伝導性に優れた金属製の筐体に水冷パイプを配置し、当該筐体にバッテリーセルを多数配置し、バッテリーセルと筐体の底面との間に密着性のゴムシートを挟んだ構造が採用されている。このような構造のバッテリーでは、バッテリーセルは、ゴムシートを通じて筐体に伝熱して、水冷によって効果的に除熱される。

特開２００８－２４３９９９

しかし、上述のような従来のバッテリーにおいて、ゴムシートは、アルミニウムやグラファイトと比べて熱伝導性が低いため、バッテリーセルから筐体に効率よく熱を移動させることが難しい。また、ゴムシートに代えてグラファイト等のスペーサを挟む方法も考えられるが、複数のバッテリーセルの下面が平らではなく段差を有することから、バッテリーセルとスペーサとの間に隙間が生じ、伝熱効率が低下する。かかる一例にもみられるように、バッテリーセルは種々の形態（段差等の凹凸あるいは非平滑な表面状態を含む）をとり得ることから、バッテリーセルの種々の形態に順応可能であって高い伝熱効率を実現することの要望が高まっている。また、高い伝熱効率を実現するためには、多数のバッテリーセルの温度が均一となるように、多数のバッテリーセル各々から均一に放熱させることが望ましい。さらには、バッテリーセルの容器の材質をより軽量で弾性変形することが要望されており、バッテリーセルの軽量化やバッテリーセルを除去したときに元の形状に近い形状に戻る放熱構造体が望まれている。

上記課題に鑑みて、本願に先立ち、本出願人は、以下の構成を有する放熱構造体を開発し、特許出願（特願２０１８－２１８０８２）およびそれをパリ条約優先権の基礎とする国際出願（ＰＣＴ／ＪＰ２０１９／０４２１９２）を行った。
熱源からの放熱を高める複数の放熱部材が連結された放熱構造体であって、
前記放熱部材は、
前記熱源からの熱を伝えるためのスパイラル状に巻回しながら進行する形状の熱伝導シートと、
前記熱伝導シートの環状裏面に備えられ、前記熱伝導シートに比べて前記熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材と、
前記熱伝導シートの巻回しながら進行する方向に貫通する貫通路と、
を備え、
前記複数の放熱部材は、前記熱伝導シートの巻回しながら進行する方向と直交する方向に並んだ状態で連結部材により連結されている放熱構造体。
上記放熱構造体は、放熱性と柔軟性に優れる部材であり、さらに、放熱構造体の生産性の向上を図ることも求められている。これは、バッテリーセルのみならず、回路基板、電子部品あるいは電子機器本体のような他の熱源にも通じる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、熱源の種々の形態に順応可能であって、軽量で、弾性変形性に富み、放熱効率に優れ、複数の熱源各々における放熱性の均一化を高め、かつ生産性の向上を図ることができる放熱構造体、およびそれを備えるバッテリーを提供することを目的とする。

（１）上記目的を達成するための一実施形態に係る放熱構造体は、熱源からの放熱を高める複数の放熱部材を備える放熱構造体であって、前記放熱部材は、前記熱源からの熱を伝えるためのスパイラル状に巻回しながら進行する形状の熱伝導シートと、前記熱伝導シートの環状裏面に備えられ、前記熱伝導シートに比べて前記熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材と、前記熱伝導シートの巻回しながら進行する方向に貫通する貫通路と、を備え、開口部を有する枠体であって、前記複数の放熱部材をその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で当該複数の放熱部材を囲む枠体を備え、前記複数の放熱部材は、少なくともその一部が前記開口部内部或いは前記開口部を跨いで配置可能とする。
（２）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記開口部は、前記枠体の天面から底面に貫通しており、前記枠体は、前記底面における前記開口部の前記長手方向の両端部に、前記複数の放熱部材の前記長手方向の両端部を支持する支持部を備え、前記複数の放熱部材は、前記長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で、前記長手方向の両端部を前記支持部に載置させるように前記開口部内部に配置されても良い。
（３）別の実施形態に係る放熱構造体は、好ましくは、前記長手方向と直交する方向において、前記開口部を複数の領域に仕切る１以上の仕切り部材を備え、前記複数の放熱部材は、その長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で、前記複数の領域のいずれかに１または２以上配置されても良い。
（４）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記枠体は、その厚さが、前記熱源からの押圧により変形した前記放熱部材の厚さより薄くなるよう形成されても良い。
（５）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記クッション部材は、前記長手方向に前記貫通路を有する筒状クッション部材であって、前記熱伝導シートは、前記筒状クッション部材の外側面をスパイラル状に巻回していても良い。
（６）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記クッション部材は、前記熱伝導シートの前記環状裏面に沿ってスパイラル状に巻回しているスパイラル状クッション部材であっても良い。
（７）別の実施形態に係る放熱構造体は、好ましくは、前記熱伝導シートの表面に、当該表面に接触する熱源から当該表面への熱伝導性を高めるための熱伝導性オイルを有しても良い。
（８）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記熱伝導性オイルは、シリコーンオイルと、前記シリコーンオイルより熱伝導性が高く、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーと、を含んでも良い。
（９）一実施形態に係るバッテリーは、冷却部材を流す構造を持つ筐体内に、１または２以上の熱源としてのバッテリーセルを備えたバッテリーであって、前記バッテリーセルと前記筐体との間に、上述のいずれかの放熱構造体を備える。

本発明によれば、熱源の種々の形態に順応可能であって、軽量で、弾性変形性に富み、放熱効率に優れ、かつ複数の熱源各々における放熱性の均一化を高め、かつ生産性の向上を図ることができる放熱構造体、およびそれを備えるバッテリーを提供できる。

図１は、第１実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。 図２は、図１におけるＡ－Ａ線断面図およびその一部Ｃの拡大図をそれぞれ示す。 図３は、図１におけるＢ－Ｂ線断面図およびその一部Ｄの拡大図をそれぞれ示す。 図４は、第２実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。 図５は、第３実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。 図６は、第４実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。 図７は、第５実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。 図８は、放熱構造体を構成している放熱部材の製造工程を説明するための図を示す。 図９は、放熱構造体を構成している放熱部材の変形例の好適な製造工程を説明するための図を示す。 図１０は、放熱構造体を備えるバッテリーの縦断面図を示す。 図１１は、放熱構造体の上に、バッテリーセルの側面を接触させるように横置きにしたときの断面図、その一部拡大図および充放電時にバッテリーセルが膨張した際の一部断面図をそれぞれ示す。

次に、本発明の各実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する各実施形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また、各実施形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが本発明の解決手段に必須であるとは限らない。

１．放熱構造体
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。図２は、図１におけるＡ－Ａ線断面図およびその一部Ｃの拡大図をそれぞれ示す。図３は、図１におけるＢ－Ｂ線断面図およびその一部Ｄの拡大図をそれぞれ示す。なお、この実施形態において、放熱部材の長手方向をＹ方向、当該長手方向に直交する方向をＸ方向とする（図１参照）。また、この実施形態において、熱源は、図２および図３の紙面上方に配置され、冷却部材は、図２および図３の紙面下方に配置されるものとする。以後の実施形態においても同様である。また、図１は、放熱構造体１は、２２本の放熱部材２０を備えているが、放熱部材２０の数は特に限定されない。以後の実施形態においても同様である。

（１）概略構成
第１実施形態に係る放熱構造体１は、熱源からの放熱を高める複数の放熱部材２０を備える部材である。放熱部材２０は、熱源からの熱を伝えるためのスパイラル状に巻回しながら進行する形状の熱伝導シート２１と、熱伝導シート２１の環状裏面に備えられ、熱伝導シート２１に比べて熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材２２と、熱伝導シート２１の巻回しながら進行する方向に貫通する貫通路２３と、を備える。また、放熱構造体１は、開口部１４を有する枠体であって、複数の放熱部材２０をその長手方向と直交する方向（図１に示すＸ方向）に沿って並べた状態で複数の放熱部材２０を囲む枠体１０を備える。放熱構造体１において、複数の放熱部材２０は、枠体１０の開口部１４から落下することなく、少なくともその一部が開口部１４内部或いは開口部１４を跨いで配置可能とする。放熱部材２０は、「熱伝導部材」または「伝熱部材」と称しても良い。

（２）熱伝導シート
熱伝導シート２１は、その構成材料を問わないが、好ましくは炭素を含むシートであり、さらに好ましくは９０質量％以上を炭素から構成されるシートである。例えば、熱伝導シート２１に、樹脂を焼成して成るグラファイト製のフィルムを用いることもできる。ただし、熱伝導シート２１は、炭素と樹脂とを含むシートであっても良い。その場合、樹脂は、合成繊維でも良く、その場合には、樹脂として好適にはアラミド繊維を用いることができる。本願でいう「炭素」は、グラファイト、グラファイトより結晶性の低いカーボンブラック、ダイヤモンド、ダイヤモンドに近い構造を持つダイヤモンドライクカーボン等の炭素（元素記号：Ｃ）から成る如何なる構造のものも含むように広義に解釈される。熱伝導シート２１は、この実施形態では、樹脂に、グラファイト繊維やカーボン粒子を配合分散した材料を硬化させた薄いシートとすることができる。熱伝導シート２１は、メッシュ状に編んだカーボンファイバーであっても良く、さらには混紡してあっても混編みしてあっても良い。なお、グラファイト繊維、カーボン粒子あるいはカーボンファイバーといった各種フィラーも、すべて、炭素フィラーの概念に含まれる。

熱伝導シート２１を炭素と樹脂とを備えるシートとする場合には、当該樹脂が熱伝導シート２１の全質量に対して５０質量％を超えていても、あるいは５０質量％以下であっても良い。すなわち、熱伝導シート２１は、熱伝導に大きな支障が無い限り、樹脂を主材とするか否かを問わない。樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂を好適に使用できる。熱可塑性樹脂としては、熱源からの熱を伝導する際に溶融しない程度の高融点を備える樹脂が好ましく、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、芳香族ポリアミド（アラミド繊維）等を好適に挙げることができる。樹脂は、熱伝導シート２１の成形前の状態において、炭素フィラーの隙間に、例えば粒子状あるいは繊維状に分散している。熱伝導シート２１は、炭素フィラー、樹脂の他、熱伝導をより高めるためのフィラーとして、Ａｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮあるいはダイヤモンドを分散していても良い。また、樹脂に代えて、樹脂よりも柔軟なエラストマーを用いても良い。熱伝導シート２１は、また、上述のような炭素に代えて若しくは炭素と共に、金属および／またはセラミックスを含むシートとすることができる。金属としては、アルミニウム、銅、それらの内の少なくとも１つを含む合金などの熱伝導性の比較的高いものを選択できる。また、セラミックスとしては、Ａｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、ｃＢＮ、ｈＢＮなどの熱伝導性の比較的高いものを選択できる。

熱伝導シート２１は、導電性に優れるか否かは問わない。熱伝導シート２１の熱伝導率は、好ましくは１０Ｗ／ｍＫ以上である。この実施形態では、熱伝導シート２１は、好ましくは、グラファイト製のフィルムであり、熱伝導性と導電性に優れる材料から成る。熱伝導シート２１は、湾曲性（若しくは屈曲性）に優れるシートであるのが好ましく、その厚さに制約はないが、０．０２～３ｍｍが好ましく、０．０３～０．５ｍｍがより好ましい。ただし、熱伝導シート２１の熱伝導率は、その厚さが増加するほど厚さ方向で低下するが、熱伝送量は厚い方が多くなるため、シートの強度、可撓性および熱伝導性を総合的に考慮して、その厚さを決定するのが好ましい。

（３）クッション部材
クッション部材２２の重要な機能は変形容易性と、回復力である。回復力は、弾性変形性による。変形容易性は、熱源の形状に追従するために必要な特性であり、特にリチウムイオンバッテリーなどの半固形物、液体的性状も持つ内容物などを変形しやすいパッケージに収めてあるようなバッテリーセルの場合には、設計寸法的にも不定形または寸法精度があげられない場合が多い。このため、クッション部材２２の変形容易性や追従力を保持するための回復力の保持は重要である。

クッション部材２２は、この実施形態では貫通路２３を備える筒状クッション部材である。クッション部材２２は、熱伝導シート２１に接触する熱源が平坦でない場合でも、熱伝導シート２１と熱源との接触を良好にする。さらに、貫通路２３は、クッション部材２２の変形を容易にし、加えて放熱構造体１の軽量化に寄与し、また、熱伝導シート２１と熱源との接触を高める機能を有する。クッション部材２２は、熱伝導シート２１に加わる荷重によって熱伝導シート２１が破損等しないようにする保護部材としての機能も有する。この実施形態では、クッション部材２２は、熱伝導シート２１に比べて低熱伝導性の部材である。なお、この実施形態では、貫通路２３は、断面円形状に形成されているが、貫通路２３の断面形状は円に限定されず、例えば、多角形、楕円形、半円形、頂点が丸みを帯びた略多角形等であっても良い。また、貫通路２３は、例えば、断面円形状が上下または左右に２つに分割された２つの断面半円形状の貫通路等、複数の貫通路から構成されていても良い。

クッション部材２２は、好ましくは、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）あるいはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等の熱硬化性エラストマー； ウレタン系、エステル系、スチレン系、オレフィン系、ブタジエン系、フッ素系等の熱可塑性エラストマー、あるいはそれらの複合物等を含むように構成される。クッション部材２２は、熱伝導シート２１を伝わる熱によって溶融あるいは分解等せずにその形態を維持できる程度の耐熱性の高い材料から構成されるのが好ましい。この実施形態では、クッション部材２２は、より好ましくは、ウレタン系エラストマー中にシリコーンを含浸したもの、あるいはシリコーンゴムにより構成される。クッション部材２２は、その熱伝導性を少しでも高めるために、ゴム中にＡｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、ｃＢＮ、ｈＢＮ、ダイヤモンドの粒子等に代表されるフィラーを分散して構成されていても良い。クッション部材２２は、その内部に気泡を含むものの他、気泡を含まないものでも良い。また、「クッション部材」は、柔軟性に富み、熱源の表面に密着可能に弾性変形可能な部材を意味し、かかる意味では「ゴム状弾性体」と読み替えることもできる。さらに、クッション部材２２の変形例としては、上記ゴム状弾性体ではなく、金属を用いて構成することもできる。例えば、クッション部材２２は、バネ鋼で構成することも可能である。さらに、クッション部材２２として、コイルバネを配置することも可能である。また、スパイラル状に巻いた金属をバネ鋼にしてクッション部材として熱伝導シート２１の環状裏面に配置しても良い。また、クッション部材２２は、樹脂やゴム等から形成されたスポンジあるいはソリッド（スポンジのような多孔質ではない構造のもの）で構成することも可能である。

（４）枠体
枠体１０は、複数の放熱部材２０をその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で、複数の放熱部材２０を囲む部材である。枠体１０は、好ましくは、天面から底面に貫通する開口部１４を有する。枠体１０は、好ましくは、底面における開口部１４の当該長手方向（図１および図３のＹ方向）の両端部に、複数の放熱部材２０の長手方向の両端部を支持する支持部１２を備える。支持部１２は、枠体１０の底面において、開口部１４を囲む枠本体１１の開口側端部から、当該長手方向に沿って開口部１４側に突出した部材である。すなわち、枠体１０は、底面にのみ支持部１２を備えるため、天面における開口部１４の当該長手方向の長さＬ２が、底面における開口部１４の当該長手方向の長さＬ３よりも長くなる（図３を参照）。複数の放熱部材２０は、長手方向に直交する方向に沿って並べた状態で、当該長手方向の両端部を支持部１２に載置させるように開口部１４内部に配置される。このように複数の放熱部材２０が配置されることにより、放熱構造体１は、当該複数の放熱部材２０を開口部１４から落下させることなく、開口部１４内部に配置させることができる。

枠体１０は、開口部１４が熱源を挿通可能なほどに十分な大きさを有していることが好ましい。しかし、枠体１０の開口部１４が熱源を挿通不可な大きさであっても良い。枠体１０は、天面における開口部１４の当該長手方向の長さＬ２が、放熱部材２０の長手方向の長さより長くなるよう構成されることが好ましい。このように構成されることにより、枠体１０は、熱源からの押圧による放熱部材２０の長手方向の伸縮の障害となることを防止できる。しかし、枠体１０は、天面における開口部１４の当該長手方向の長さＬ２が、放熱部材２０の長手方向の長さと同一であっても良い。枠体１０は、好ましくは、樹脂あるいはゴムで形成され、より好ましくは、ＰＥＴフィルムで形成される。なお、枠体１０は、熱源からの放熱により変形しない材料であれば、樹脂あるいはゴムに限定されず、例えば、金属、プラスチック、木材、セラミックス等で形成されていても良い。また、枠体１０は、枠本体１１と支持部１２とが一体成形されていても良いし、別体により成形されていても良い。枠本体１１と支持部１２とが別体により成形されている場合、枠本体１１および支持部１２は、同一材料により形成されていても良いし、異なる材料により形成されていても良い。

放熱部材２０間の距離Ｌ１は、放熱部材２０が熱源からの押圧を受けて潰れる際に、狭くなる。放熱部材２０がほとんど潰れない場合には、熱伝導シート２１と熱源等との密着性が低くなる可能性がある。かかるリスクを低減するのに適切な放熱部材２０の上下方向、すなわち熱源から冷却部材を備える冷却部位に向かう方向に圧縮されたときの厚みは、少なくとも、放熱部材２０の管径（＝円換算直径：Ｄ）の８０％である。ここで、「円換算直径」とは、放熱部材２０をその長手方向と垂直に切断したときの管断面の面積と同じ面積の真円の直径を意味する。放熱部材２０が真円の断面をもった円筒の場合には、その直径は円換算直径と同一である。放熱部材２０は、上記の圧縮を受けると、熱源および冷却部位と接する面を平面とし、放熱部材２０間の距離Ｌ１の方向を略円弧断面とするように変形するとみなすことができる（図２Ｃの拡大図を参照）。距離Ｌ１を十分に大きくすれば、放熱部材２０は隣接する放熱部材２０と接触しない。逆に、隙間Ｌ１が小さすぎると、放熱部材２０が上下方向に圧縮されても、隣接する放熱部材２０に接触して、それ以上に潰れなくなる可能性がある。距離Ｌ１を放熱部材２０の円換算直径Ｄの１１．４％以上にすれば、放熱部材２０が円換算直径Ｄの８０％の厚さに圧縮されて変形する際に、放熱部材２０同士が接触して、当該変形の障害となることを防止できる。よって、放熱構造体１は、放熱部材２０間の距離Ｌ１が放熱部材２０の円換算直径Ｄの１１．４％以上となるように、複数の放熱部材２０が配置されることが好ましい。放熱構造体１は、複数の放熱部材２０がその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で開口部１４内部に配置される。このため、枠体１０は、放熱部材２０間の距離Ｌ１が放熱部材２０の円換算直径Ｄの１１．４％以上となるよう複数の放熱部材２０を配置可能な大きさの開口部１４を有することが好ましい。ただし、距離Ｌ１を大きくするほど、開口部１４における放熱部材２０の密度が低くなるため、距離Ｌ１のばらつきが大きくなる虞がある。これらの点を考慮して、距離Ｌ１が設定されることが好ましい。また、熱源の大きさおよび距離Ｌ１に基づき、開口部１４の大きさおよび放熱部材２０の数が設定されることが好ましい。

枠体１０は、好ましくは、その厚さＴが、熱源からの押圧により変形した放熱部材２０の厚さ（０．８Ｄ）より薄くなるよう形成される（図３Ｄの拡大図を参照）。このように放熱構造体１を構成することにより、熱源からの押圧により放熱部材２０が上下方向に圧縮されても、熱源が枠体１０に接触してそれ以上に潰れなくなる虞を抑制でき、放熱部材２０が円換算直径Ｄの８０％の厚さに圧縮されて変形する際に、当該変形の障害となることを防止できる。なお、放熱部材２０は、熱源からの押圧により上下方向に圧縮されて冷却部位側（図３の下側）に撓んだ際に、冷却部位側の最下面が枠体１０の底面と同じ高さか、若しくは冷却部位側に若干突出させているのが好ましい。放熱部材２０を冷却部位に接触させやすいからである。

（５）熱伝導性オイル
熱伝導性オイルは、好ましくは、シリコーンオイルと、シリコーンオイルより熱伝導性が高く、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーとを含む。熱伝導シート２１は、微視的に、隙間（孔あるいは凹部）を有する。通常、当該隙間には空気が存在し、熱伝導性に悪影響を及ぼす可能性が有る。熱伝導性オイルは、その隙間を埋めて、空気に代わって存在することになり、熱伝導シート２１の熱伝導性を向上させる機能を有する。

熱伝導性オイルは、熱伝導シート２１の表面、少なくとも熱源と熱伝導シート２１とが接触する面に備えられている。本願において、熱伝導性オイルの「オイル」は、非水溶性の常温（２０～２５℃の範囲の任意の温度）で液状若しくは半固形状の可燃物質をいう。「オイル」という文言に代え、「グリース」あるいは「ワックス」を用いることもできる。熱伝導性オイルは、熱源から熱伝導シート２１に熱を伝える際に熱伝導の障害にならない性質のオイルである。熱伝導性オイルには、炭化水素系のオイル、シリコーンオイルを用いることができる。熱伝導性オイルは、好ましくは、シリコーンオイルと、シリコーンオイルより熱伝導性が高く、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーとを含む。

シリコーンオイルは、好ましくは、シロキサン結合が２０００以下の直鎖構造の分子から成る。シリコーンオイルは、ストレートシリコーンオイルと、変性シリコーンオイルとに大別される。ストレートシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイルを例示できる。変性シリコーンオイルとしては、反応性シリコーンオイル、非反応性シリコーンオイルを例示できる。反応性シリコーンオイルは、例えば、アミノ変性タイプ、エポキシ変性タイプ、カルボキシ変性タイプ、カルビノール変性タイプ、メタクリル変性タイプ、メルカプト変性タイプ、フェノール変性タイプ等の各種シリコーンオイルを含む。非反応性シリコーンオイルは、ポリエーテル変性タイプ、メチルスチリル変性タイプ、アルキル変性タイプ、高級脂肪酸エステル変性タイプ、親水性特殊変性タイプ、高級脂肪酸含有タイプ、フッ素変性タイプ等の各種シリコーンオイルを含む。シリコーンオイルは、耐熱性、耐寒性、粘度安定性、熱伝導性に優れたオイルであるため、熱伝導シート２１の表面に塗布して、熱源と熱伝導シート２１との間に介在させる熱伝導性オイルとして特に好適である。

熱伝導性オイルは、好ましくは、油分以外に、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーを含む。金属としては、金、銀、銅、アルミニウム、ベリリウム、タングステンなどを例示できる。セラミックスとしては、アルミナ、窒化アルミニウム、キュービック窒化ホウ素、ヘキサゴナル窒化ホウ素などを例示できる。炭素としては、ダイヤモンド、グラファイト、ダイヤモンドライクカーボン、アモルファスカーボン、カーボンナノチューブなどを例示できる。

熱伝導性オイルは、熱源と熱伝導シート２１との間に介在する他、熱伝導シート２１と後述のバッテリーの筐体との間に介在する方が好ましい。熱伝導性オイルは、熱伝導シート２１の全面に塗布されていても、熱伝導シート２１の一部分に塗布されていても良い。熱伝導性オイルを熱伝導シート２１に存在させる方法は、特に制約はなく、スプレーを用いた噴霧、刷毛等を用いた塗布、熱伝導性オイル中への熱伝導シート２１の浸漬など、如何なる方法によるものでも良い。なお、熱伝導性オイルは、放熱構造体１あるいは後述のバッテリーにとって必須の構成ではなく、好適に備えることのできる追加的な構成である。これは、以後の実施形態においても同様である。

放熱構造体１は、複数の放熱部材２０がその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で枠体１０の開口部１４内部に配置される。これにより、複数の熱源の下端部が平坦でない場合でも、熱伝導シート２１と当該下端部との接触が良好になる。高い伝熱効率を実現するためには、多数の熱源各々の温度が均一となるように、多数の熱源各々から均一に放熱させることが望ましい。そのためには、各熱源に接触する放熱部材２０の数が均一となるように、複数の放熱部材２０を配置することが好ましい。放熱構造体１は、多数の熱源の大きさを考慮して開口部１４の大きさを設定し、かつ開口部１４の大きさおよび放熱部材２０間の距離Ｌ１を考慮して、放熱部材２０の数を設定することが好ましい。このように放熱構造体１を設計することにより、複数の放熱部材２０が開口部１４内部に位置決めされる。よって、放熱構造体１は、多数の熱源各々における放熱性の均一化を高めることができる。また、複数の放熱部材２０は、枠体１０の枠本体１１および支持部１２により、開口部１４から落下することなく開口部１４内部に配置される。よって、放熱構造体１は、複数の放熱部材２０を糸等で連結することなく、枠体１０の開口部１４内部に配置させることができ、生産性の向上を図ることができる。また、放熱構造体１は、各放熱部材２０がクッション部材２２の外側面に熱伝導シート２１をスパイラル状に巻いた構造を有しているため、クッション部材２２の変形を過度に拘束しない。なお、複数の放熱部材２０は、放熱部材２０間の距離Ｌ１が等間隔となるよう配置されることに限定されない。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係る放熱構造体について説明する。先の実施形態と共通する部分については同じ符号を付して重複した説明を省略する。

図４は、第２実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。

第２実施形態に係る放熱構造体１ａは、第１実施形態に係る放熱構造体１と類似の構造を有するが、枠体１０に代えて、枠体１０ａを備える点において、第１実施形態に係る放熱構造体１と異なる。なお、放熱構造体１ａは、枠体１０ａ以外の構成は、第１実施形態に係る放熱構造体１と同様のため、詳細な説明を省略する。

枠体１０ａは、放熱部材２０の長手方向と直交する方向（図４のＹ方向）において、開口部１４を複数の領域に仕切る１以上の仕切り部材１６を備える。この実施形態では、枠体１０ａは、開口部１４を３つの領域１８ａ，１８ｂ，１８ｃに仕切る２本の仕切り部材１６を備える。複数の放熱部材２０は、好ましくは、その長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で、複数の領域１８ａ，１８ｂ，１８ｃのいずれかに１または２以上配置される。仕切り部材１６は、当該長手方向と直交する方向において開口部１４を仕切る部材であればその形態に制約はなく、例えば、枠本体１１および／または支持部１２と一体成形されていても良いし、別体により成形されていても良い。後者の場合、仕切り部材１６は、枠本体１１および／または支持部１２と同一材料により形成されていても良いし、枠本体１１および支持部１２と異なる材料により形成されていても良い。なお、枠体１０ａは、仕切り部材１６以外の構成は、枠体１０（図１を参照）と同様のため、詳細な説明を省略する。

この実施形態において、仕切り部材１６により仕切られた３つの領域１８ａ，１８ｂ，１８ｃは、中央の領域１８ｂが他の領域１８ａ，１８ｃに比べて大きく形成されている。また、中央の領域１８ｂは、他の領域１８ａ，１８ｃに比べて、放熱部材２０が高密度に配置されている。すなわち、放熱構造体１ａは、中央の領域１８ｂに配置される放熱部材２０間の距離Ｌ１がその他の領域１８ａ，１８ｃに配置される放熱部材２０間の距離Ｌ１に比べて小さくなるよう構成されている。一般に、多数の熱源が放熱部材２０の長手方向と直交する方向（図４のＹ方向）に沿って並ぶ場合、当該長手方向と直交する方向において、中央部に配置される熱源の方が両端部に配置される熱源より伝熱効率が低い。放熱構造体１ａは、中央の領域１８ｂに配置される放熱部材２０の密度が他の領域１８ａ，１８ｃに配置される放熱部材２０の密度より高いため、中央部に配置される熱源に接触する放熱部材２０の数が他の熱源に接触する放熱部材２０の数より多くなるよう構成される。よって、放熱構造体１ａは、複数の熱源各々における放熱性の均一化を高めることができ、高い伝熱効率を実現できる。なお、仕切り部材１６の数および位置は、特に制約されない。すなわち、仕切り部材１６により仕切られた各領域１８ａ，１８ｂ，１８ｃの大きさは、同一であっても良いし、異なる大きさであっても良い。また、各領域１８ａ，１８ｂ，１８ｃに配置される放熱部材２０の数は、特に制約されない。放熱構造体１ａは、熱源の形態等に応じて、複数の熱源各々における放熱性の均一化を高めるように、仕切り部材１６の数および位置、および仕切り部材１６により仕切られた領域１８ａ，１８ｂ，１８ｃに配置される放熱部材２０の数が適宜設定されることが好ましい。

（第３実施形態）
次に、第３実施形態に係る放熱構造体について説明する。先の実施形態と共通する部分については同じ符号を付して重複した説明を省略する。

図５は、第３実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。

第３実施形態に係る放熱構造体１ｂは、第２実施形態に係る放熱構造体１ａと類似の構造を有するが、枠体１０ａに代えて、枠体１０ｂを備える点において、第２実施形態に係る放熱構造体１ａと異なる。

枠体１０ｂは、放熱部材２０の長手方向と直交する方向（図５のＹ方向）において、開口部１４を複数の領域に仕切る１以上の仕切り部材１６を備える。放熱構造体１ｂにおいて、仕切り部材１６は、隣接する放熱部材２０の間にそれぞれ配置される。すなわち、複数の放熱部材２０は、その長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で、仕切り部材１６により仕切られた各領域１８ｄに、１つずつ配置される。この実施形態において、仕切り部材１６により仕切られた各領域１８ｄの大きさは、全て同一である。枠体１０ｂは、放熱部材２０間の距離Ｌ１が放熱部材２０の円換算直径Ｄの１１．４％以上となるように、仕切り部材１６を開口部１４に配置することが好ましい。なお、枠体１０ｂは、仕切り部材１６の数および位置以外の構成は、枠体１０ａ（図４を参照）と同様のため、詳細な説明を省略する。

放熱構造体１ｂは、仕切り部材１６により仕切られた各領域１８ｄに放熱部材２０が１つずつ配置されている。これにより、放熱構造体１ｂは、複数の放熱部材２０が支持部１２および仕切り部材１６により位置決めされているので、熱源からの押圧を受けて潰れた際にも放熱部材２０間の距離Ｌ１のばらつきが小さくなる。また、放熱構造体１ｂは、複数の熱源の下端部が平坦でない場合でも、熱伝導シート２１と当該下端部との接触が良好になる。よって、放熱構造体１ｂは、多数の熱源各々における放熱性の均一化を高めることができる。なお、放熱構造体１ｂにおいて、複数の放熱部材２０は、放熱部材２０間の距離Ｌ１が等間隔となるよう配置されることに限定されない。すなわち、仕切り部材１６により仕切られた各領域１８ｄの大きさは、同一でなくても良い。放熱構造体１ｂは、好ましくは、放熱部材２０の長手方向と直交する方向（図５のＹ方向）に沿って並ぶ複数の熱源のうち、伝熱効率が低い中央部に配置される熱源に接触する放熱部材２０の数が、両端部に配置される熱源に接触する放熱部材２０の数より多くなるように、当該中央部に配置される熱源に接触する放熱部材２０間の距離Ｌ１を小さくすることが好ましい。すなわち、放熱構造体１ｂは、開口部１４の中央部における領域１８ｄの大きさが開口部１４の両端部における領域１８ｄの大きさより小さくなるように仕切り部材１６を配置することが好ましい。このように、放熱構造体１ｂは、熱源の形態等に応じて、複数の熱源各々における放熱性が均一となるように、容易かつ確実に熱源との位置決めを行うことができる。

（第４実施形態）
次に、第４実施形態に係る放熱構造体について説明する。先の実施形態と共通する部分については同じ符号を付して重複した説明を省略する。

図６は、第４実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。

第４実施形態に係る放熱構造体１ｃは、第１実施形態に係る放熱構造体１と類似の構造を有するが、枠体１０に代えて、枠体１０ｃを備える点において、第１実施形態に係る放熱構造体１と異なる。

枠体１０ｃは、支持部１２を備えていない点において、第１実施形態の枠１０と異なる。なお、枠体１０ｃにおいて、その他の構成は、枠体１０（図１を参照）と同様のため、詳細な説明を省略する。第４実施形態に係る放熱構造体１ｃは、例えば、バッテリー等の熱源からの放熱を必要とする部材に設置されることにより、当該部材と枠体１０ｃとにより複数の放熱部材２０が支持される。

（第５実施形態）
次に、第５実施形態に係る放熱構造体について説明する。先の実施形態と共通する部分については同じ符号を付して重複した説明を省略する。

図７は、第５実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。

第５実施形態に係る放熱構造体１ｄは、第４実施形態に係る放熱構造体１ｃと類似の構造を有するが、放熱部材２０の配置方法において、第４実施形態に係る放熱構造体１ｃと異なる。

放熱構造体１ｄは、第４実施形態と同様の枠体１０ｃを備え、複数の放熱部材２０が開口部１４を跨いで配置される。すなわち、放熱構造体１ｄにおいて、複数の放熱部材２０は、その長手方向の両端部が枠体１０ｃに載置された状態で、当該長手方向と直交する方向に沿って並んで配置される。なお、放熱構造体１ｄは、放熱部材２０の配置方法以外の構成は、第４実施形態に係る放熱構造体１ｃ（図６を参照）と同様であるため、詳細な説明を省略する。放熱構造体１ｄは、例えば、バッテリー等の熱源からの放熱を必要とする部材に設置されることにより、枠体１０ｃの設置面が地面と略水平である場合に、複数の放熱部材２０が開口部１４から落下することなく配置できる。

２．放熱構造体の製造方法
次に、第１実施形態に係る放熱構造体１の好適な製造方法の一例を説明する。まず、放熱構造体１を構成している放熱部材２０の好適な製造方法の一例を説明する。

図８は、放熱構造体を構成している放熱部材の製造工程を説明するための図を示す。

まず、貫通路２３を有するクッション部材２２を成形する。次に、クッション部材２２の外側面に接着剤を塗布する。次に、帯状の熱伝導シート２１を、クッション部材２２の外側面上にスパイラル状に巻いた後、熱伝導シート２１がクッション部材２２の両端からはみ出した部分があれば、そのはみ出した部分をカット若しくはクッション部材２２ごとカットする。最後に、熱伝導シート２１の表面に、熱伝導性オイルを塗布する。クッション部材２２と熱伝導シート２１との間に接着剤を介在させないで固定することも可能である。その場合には、完全硬化する前の状態のクッション部材２２を用意して、その外側面に帯状の熱伝導シート２１を巻く。その後、クッション部材２２を加温して完全硬化させて、クッション部材２２の外側面に熱伝導シート２１を固定する。

熱伝導シート２１のクッション部材２２の両端からはみ出した部分をカットするカット工程および熱伝導性オイルを塗布する塗布工程は、上述のタイミングで行うことに限定されない。例えば、カット工程は、塗布工程後に行っても良い。

放熱構造体１は、上述の製造方法により製造された複数の放熱部材２０を枠体１０の開口部１４内部に配置することにより製造される。この場合、複数の放熱部材２０は、その長手方向に直交する方向に沿って並べた状態で、当該長手方向の両端部を枠体１０の支持部１２に載置させるように配置されることが好ましい。また、枠体１０は、金型等を用いて、枠本体１１および支持部１２が一体成形されても良いし、別々に成形された枠本体１１と、支持部１２とを接合して形成されていても良い。

第２実施形態に係る放熱構造体１ａは、放熱構造体１と同様に、上述の製造方法により製造された複数の放熱部材２０を枠体１０ａの領域１８ａ，１８ｂ，１８ｃのいずれかに１または２以上配置することにより製造される。この場合、複数の放熱部材２０は、その長手方向に直交する方向に沿って並べた状態で、当該長手方向の両端部を枠体１０ａの支持部１２に載置させるように配置されることが好ましい。また、枠体１０は、金型等を用いて、枠本体１１と支持部１２と仕切り部材１６とが一体成形されても良いし、別々に成形された枠本体１１と支持部１２と仕切り部材１６とを接合して形成されていても良い。また、枠体１０ａは、枠本体１１、支持部１２、および仕切り部材１６のうち、いずれか２つの部材が一体成形された状態で、残りの部材を当該一体成形された部材に接合して形成されていても良い。

第３実施形態に係る放熱構造体１ｂは、放熱構造体１と同様に、上述の製造方法により製造された複数の放熱部材２０を枠体１０ｂの各領域１８ｄに１つずつ配置することにより製造される。この場合、複数の放熱部材２０は、その長手方向に直交する方向に沿って並べた状態で、当該長手方向の両端部を枠体１０ｂの支持部１２に載置させるように配置されることが好ましい。また、枠体１０ｂは、金型等を用いて、枠本体１１と支持部１２と仕切り部材１６とが一体成形されても良いし、別々に成形された枠本体１１と支持部１２と仕切り部材１６とを接合して形成されていても良い。また、枠体１０ｂは、枠本体１１、支持部１２、および仕切り部材１６のうち、いずれか２つの部材が一体成形された状態で、残りの部材を当該一体成形された部材に接合して形成されていても良い。

第４実施形態に係る放熱構造体１ｃは、放熱構造体１と同様に、上述の製造方法により製造された複数の放熱部材２０を枠体１０ｃの開口部１４内部に配置することにより製造される。この場合、複数の放熱部材２０は、例えば、バッテリー等の熱源からの放熱を必要とする部材に枠体１０ｃが載置された状態で、その長手方向に直交する方向に沿って開口部１４内部並べて配置されることが好ましい。

第５実施形態に係る放熱構造体１ｄは、放熱構造体１と同様に、上述の製造方法により製造された複数の放熱部材２０を枠体１０ｃの開口部１４を跨いで配置することにより製造される。この場合、複数の放熱部材２０は、例えば、バッテリー等の熱源からの放熱を必要とする部材に枠体１０ｃが地面と略水平に載置された状態で、各放熱部材２０の長手方向の両端部が枠体１０ｃに載置されるように、当該長手方向に直交する方向に沿って並べて配置されることが好ましい。

放熱構造体１の変形例の好適な製造方法の一例を説明する。この変形例において、上述の放熱構造体１を構成している放熱部材２０を放熱部材２０ａに代える点以外は、上述の放熱構造体１と同様の製造方法により製造されているため、詳細な説明を省略する。以下、放熱部材２０ａの好適な製造方法について説明する。

図９は、放熱構造体を構成している放熱部材の変形例の好適な製造工程を説明するための図を示す。

まず、帯状の積層シート２８を製造する。帯状の積層シート２８の製造において、熱伝導シート２１とクッション部材２２とは、好ましくは接着剤にて固定されている。次に、帯状の積層シート２８を、スパイラル状に巻回しながら一方向に進行させて、長尺状の放熱部材２０ａを製造する。熱伝導シート２１とクッション部材２２との間に接着剤を介在させない製造方法としては、以下のような方法を例示できる。例えば、クッション部材２２が完全には硬化していない未硬化状態で、熱伝導シート２１をクッション部材２２の上に貼る。その後、加温により、クッション部材２２を完全に硬化させる。

帯状の積層シート２８をスパイラル状に巻回した後、積層シート２８の両端をカットして形状を整えても良い。最後に、熱伝導シート２１の表面に、熱伝導性オイルを塗布する。放熱部材２０ａは、その長手方向に貫通する貫通路２３ａを備えている。貫通路２３ａは、上述の実施形態における放熱部材２０と異なり、放熱部材２０ａの外側面方向にも貫通している。このように、クッション部材２２は、熱伝導シート２１の内側に配置され、熱伝導シート２１とクッション部材２２は、一体にてスパイラル状に一方向に進行する形態を有する。放熱部材２０ａは、その全体がスパイラル状であるため、上述の放熱部材２０に比べて、放熱部材２０ａの長手方向に伸縮容易である。

なお、放熱構造体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄもまた、放熱部材２０に代えて放熱部材２０ａを備えることができる。この場合、放熱構造体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄは、放熱部材２０を放熱部材２０ａに代える点以外は、上述の放熱構造体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄと同様の製造方法により製造することができる。

３．バッテリー
次に、本実施形態に係るバッテリーについて説明する。

図１０は、放熱構造体を備えるバッテリーの縦断面図を示す。ここで、「縦断面図」は、バッテリーの筐体内部の上方開口面から底部へと垂直に切断する図を意味する。

この実施形態において、バッテリー４０は、例えば、電気自動車用のバッテリーであって、多数のバッテリーセル５０を備える。バッテリー４０は、一方に開口する有底型の筐体４１を備える。筐体４１は、好ましくは、アルミニウム若しくはアルミニウム基合金から成る。バッテリーセル５０は、筐体４１の内部４４に配置される。バッテリーセル５０の上方には、電極（不図示）が突出して設けられている。複数のバッテリーセル５０は、好ましくは、筐体４１内において、その両側からネジ等を利用して圧縮する方向に力を与えられて、互いに密着するようになっている（不図示）。筐体４１の底部４２には、冷却部材４５の一例である冷却水を流すために、１または複数の水冷パイプ４３が備えられている。バッテリーセル５０は、底部４２との間に、放熱構造体１を挟むようにして筐体４１内に配置される。

バッテリー４０は、冷却部材４５を流す構造を持つ筐体４１内に、１または２以上の熱源としてのバッテリーセル５０を備える。放熱構造体１は、バッテリーセル５０と冷却部材４５との間に介在する。このような構造のバッテリー４０では、バッテリーセル５０は、放熱構造体１を通じて筐体４１に伝熱して、水冷によって効果的に除熱される。なお、冷却部材４５は、「冷却媒体」あるいは「冷却剤」と読み替えても良い。冷却部材４５は、冷却水に限定されず、液体窒素、エタノール等の有機溶剤も含むように解釈される。冷却部材４５は、冷却に用いられる状況下にて、液体であるとは限らず、気体あるいは固体でも良い。

バッテリーセル５０を筐体４１内にセットした状態では（図１０を参照）、放熱構造体１は、バッテリーセル５０と、水冷パイプ４３を備える底部４２との間において、放熱構造体１の厚さ方向に圧縮される。この結果、バッテリーセル５０からの熱は、熱伝導シート２１、底部４２、水冷パイプ４３、冷却部材４５へと伝わりやすくなる。また、放熱構造体１は枠体１０を備えるため、作業者が枠体１０を持ってバッテリー４０に放熱構造体１を取り付けることができ、作業性が向上する。なお、バッテリー４０は、放熱構造体１に代えて、先述の放熱構造体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄを備えていても良い。

４．その他の実施形態
上述のように、本発明の好適な各実施形態について説明したが、本発明は、これらに限定されることなく、種々変形して実施可能である。

図１１は、放熱構造体の上に、バッテリーセルの側面を接触させるように横置きにしたときの断面図、その一部拡大図および充放電時にバッテリーセルが膨張した際の一部断面図をそれぞれ示す。

先述の第１実施形態では、バッテリーセル５０を縦にしてその下端に放熱構造体１を接触せしめている状況について説明したが、バッテリーセル５０の配置形態は、これに限定されない。図１１に示すように、バッテリーセル５０の側面を放熱構造体１の各放熱部材２０，２０ａに接触させるように、バッテリーセル５０を配置しても良い。バッテリーセル５０は、充電および放電の際に温度上昇する。バッテリーセル５０の容器自体が柔軟性に富む材料にて形成されていると、バッテリーセル５０の特に側面が膨らむ可能性がある。そのような場合でも、図１１に示すように、放熱構造体１の構成している各放熱部材２０，２０ａがバッテリーセル５０の外面の形状に合わせて変形できるので、充放電時にも放熱性を高く維持できる。また、先述の第２実施形態、第３実施形態および第４実施形態においても同様に、バッテリーセル５０の側面を放熱構造体１ａ，１ｂ，１ｃの各放熱部材２０，２０ａに接触させるように、バッテリーセル５０を配置しても良い。

また、先述の各実施形態において、放熱構造体１，１ａ，１ｂ，１ｃは、複数の放熱部材２０，２０ａがすべて開口部１４内部に配置されている。しかし、放熱構造体１，１ａ，１ｂ，１ｃは、複数の放熱部材２０，２０ａのうち少なくともその一部が開口部１４内部に配置されていれば、例えば、開口部１４を跨いで配置される放熱部材２０，２０ａおよび／または枠体１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃの枠本体１１上に配置された放熱部材２０，２０ａを有していても良い。また、第５実施形態において、放熱構造体１ｄは、複数の放熱部材２０，２０ａがすべて開口部１４を跨いで配置されている。しかし、放熱構造体１ｄは、複数の放熱部材２０，２０ａのうち少なくともその一部が開口部１４を跨いで配置されていれば、例えば、開口部１４内部に配置される放熱部材２０，２０ａおよび／または枠体１０ｃの枠本体１１上に配置された放熱部材２０，２０ａを有していても良い。

また、放熱構造体１，１ａ，１ｂは、接着あるいは嵌め込み等の手法で、複数の放熱部材２０の長手方向の両端部を、枠体１０，１０ａ，１０ｂの支持部１２に固定していても良い。これにより、放熱構造体１，１ａ，１ｂは、複数の放熱部材２０，２０ａが位置決めされるので、熱源からの押圧を受けて潰れた際にも放熱部材２０間の距離Ｌ１のばらつきが小さくなる。また、放熱構造体１，１ａ，１ｂは、複数の放熱部材２０，２０ａが支持部１２に固定されることにより、複数の熱源の下端部が平坦でない場合でも、熱伝導シート２１と当該下端部との接触が良好になる。よって、放熱構造体１，１ａ，１ｂは、多数の熱源各々における放熱性の均一化を高めることができる。放熱構造体１ｄもまた、接着あるいは嵌め込み等の手法で、複数の放熱部材２０の長手方向の両端部を、枠体１０ｃに固定していても良い。

また、枠体１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃ（以後、総称する場合には、「枠体１０等」と称する。）は、バッテリー４０の筐体４１（底部４２等）に備えられた位置決めピンを挿通可能な１以上の位置決め穴が形成されていても良い。位置決め穴は、バッテリー４０の底部４２から突出した位置決めピンを挿通可能な穴である。位置決め穴に位置決めピンが挿通することにより、バッテリー４０と放熱構造体１，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ（以後、総称する場合には、「放熱構造体１等」と称する。）との位置決めが容易となる。なお、位置決め穴および位置決めピンの形状および位置は、特に制約はない。

また、枠体１０等は、その形状に特に制約はなく、少なくとも開口部１４を有し、複数の放熱部材２０，２０ａをその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で当該複数の放熱部材２０，２０ａを囲む形状であれば、例えば、楕円、円、多角形状等であっても良い。

また、先述の各実施形態では、枠体１０等は、その厚さＴが、熱源からの押圧により変形した放熱部材２０，２０ａの厚さ（０．８Ｄ）より薄くなるよう形成されている（図３Ｄの拡大図を参照）。しかし、枠体１０等は、その厚さＴが、熱源からの押圧により変形した放熱部材２０，２０ａの厚さと同一或いは当該厚さより厚くなるよう形成されていても良い。

また、放熱部材２０は、クッション部材２２に貫通路２３が形成されていなくても良い。その場合、放熱部材２０は、スパイラル状の熱伝導シート２１の貫通路内にクッション部材２２を充填した構成を有する。貫通路は、熱伝導シート２１およびクッション部材２２のうち、少なくとも熱伝導シート２１の巻回構造によって形成されていれば、クッション部材２２に形成されていなくとも良い。

また、放熱部材２０ａにおけるスパイラル状のクッション部材２２は、熱伝導シート２１の幅と同一に限定されず、熱伝導シート２１の幅に対して大きくても、あるいは小さくても良い。

また、熱源は、バッテリーセル５０のみならず、回路基板や電子機器本体などの熱を発する対象物を全て含む。例えば、熱源は、キャパシタおよびＩＣチップ等の電子部品であっても良い。同様に、冷却部材４５は、冷却用の水のみならず、有機溶剤、液体窒素、冷却用の気体であっても良い。また、放熱構造体１等は、バッテリー４０以外の構造物、例えば、電子機器、家電、発電装置等に配置されていても良い。

また、上述の各実施形態の複数の構成要素は、互いに組み合わせ不可能な場合を除いて、自由に組み合わせ可能である。例えば、放熱構造体１ａは、バッテリー４０に備えられていても良い。

１，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ・・・放熱構造体、１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃ・・・枠体、１２・・・支持部、１４・・・開口部、１６・・・仕切り部材、１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ・・・領域、２０，２０ａ・・・放熱部材、２１・・・熱伝導シート、２２・・・クッション部材、２３，２３ａ・・・貫通路、４０・・・バッテリー、４１・・・筐体、４５・・・冷却部材、５０・・・バッテリーセル（熱源の一例）。

Claims (8)

1. 熱源からの放熱を高める複数の放熱部材を備える放熱構造体であって、
   前記放熱部材は、
   前記熱源からの熱を伝えるためのスパイラル状に巻回しながら進行する形状の熱伝導シートと、
   前記熱伝導シートの環状裏面に備えられ、前記熱伝導シートに比べて前記熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材と、
   前記熱伝導シートの巻回しながら進行する方向に貫通する貫通路と、
   を備え、
   開口部を有する枠体であって、前記複数の放熱部材をその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で当該複数の放熱部材を囲む枠体を備え、
   前記複数の放熱部材は、少なくともその一部が前記開口部内部或いは前記開口部を跨いで配置可能とし、
   前記開口部は、前記枠体の天面から底面に貫通しており、
   前記枠体は、前記底面における前記開口部の前記長手方向の両端部に、前記複数の放熱部材の前記長手方向の両端部を支持する支持部を備え、
   前記複数の放熱部材は、前記長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で、前記長手方向の両端部を前記支持部に載置させるように前記開口部内部に配置されることを特徴とする放熱構造体。
2. 熱源からの放熱を高める複数の放熱部材を備える放熱構造体であって、
   前記放熱部材は、
   前記熱源からの熱を伝えるためのスパイラル状に巻回しながら進行する形状の熱伝導シートと、
   前記熱伝導シートの環状裏面に備えられ、前記熱伝導シートに比べて前記熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材と、
   前記熱伝導シートの巻回しながら進行する方向に貫通する貫通路と、
   を備え、
   開口部を有する枠体であって、前記複数の放熱部材をその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で当該複数の放熱部材を囲む枠体を備え、
   前記複数の放熱部材は、少なくともその一部が前記開口部内部或いは前記開口部を跨いで配置可能とし、
   さらに、前記長手方向と直交する方向において、前記開口部を複数の領域に仕切る１以上の仕切り部材を備え、
   前記複数の放熱部材は、その長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で、前記複数の領域のいずれかに１または２以上配置されることを特徴とする放熱構造体。
3. 前記枠体は、その厚さが、前記熱源からの押圧により変形した前記放熱部材の厚さより薄くなるよう形成されることを特徴とする請求項１または２に記載の放熱構造体。
4. 前記クッション部材は、前記長手方向に前記貫通路を有する筒状クッション部材であって、
   前記熱伝導シートは、前記筒状クッション部材の外側面をスパイラル状に巻回していることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の放熱構造体。
5. 前記クッション部材は、前記熱伝導シートの前記環状裏面に沿ってスパイラル状に巻回しているスパイラル状クッション部材であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の放熱構造体。
6. 前記熱伝導シートの表面に、当該表面に接触する熱源から当該表面への熱伝導性を高めるための熱伝導性オイルを有することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の放熱構造体。
7. 前記熱伝導性オイルは、シリコーンオイルと、前記シリコーンオイルより熱伝導性が高く、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーと、を含むことを特徴とする請求項６に記載の放熱構造体。
8. 冷却部材を流す構造を持つ筐体内に、１または２以上の熱源としてのバッテリーセルを備えたバッテリーであって、前記バッテリーセルと前記筐体との間に、請求項１から７のいずれか１項に記載の放熱構造体を備えるバッテリー。

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