JP2021005508A - 放熱構造体およびそれを備えるバッテリー - Google Patents

Abstract

【課題】熱源の種々の形態に順応可能であって、放熱効率に優れ、かつ隣り合う熱源への伝熱を低減可能な放熱構造体、および当該放熱構造体を備えるバッテリーを提供する。【解決手段】本発明は、隙間を空けて配置される複数の熱源からの放熱を高めるための１または２以上の放熱部材８と、隣り合う熱源同士の隙間に配置されて、１つの熱源とその隣に位置する熱源との断熱性を高めるための１または２以上の断熱部材１３とを備え、放熱部材８は熱源からの熱を伝えるための熱伝導シート２０と、熱伝導シート２０の内方に備えられ熱伝導シート２０に比べて熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材２１と、を備える放熱構造体１、およびそれを備えるバッテリー３０に関する。【選択図】図１

Description

本発明は、放熱構造体およびそれを備えるバッテリーに関する。

自動車、航空機、船舶あるいは家庭用若しくは業務用電子機器の制御システムは、より高精度かつ複雑化してきており、それに伴って、回路基板上の小型電子部品の集積密度が増加の一途を辿っている。この結果、回路基板周辺の発熱による電子部品の故障や短寿命化を解決することが強く望まれている。

回路基板からの速やかな放熱を実現するには、従来から、回路基板自体を放熱性に優れた材料で構成し、ヒートシンクを取り付け、あるいは冷却ファンを駆動するといった手段を単一で若しくは複数組み合わせて行われている。これらの内、回路基板自体を放熱性に優れた材料、例えばダイヤモンド、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）等から構成する方法は、回路基板のコストを極めて高くしてしまう。また、冷却ファンの配置は、ファンという回転機器の故障、故障防止のためのメンテナンスの必要性や設置スペースの確保が難しいという問題を生じる。これに対して、放熱フィンは、熱伝導性の高い金属（例えば、アルミニウム）を用いた柱状あるいは平板状の突出部位を数多く形成することによって表面積を大きくして放熱性をより高めることのできる簡易な部材であるため、放熱部品として汎用的に用いられている（特許文献１を参照）。

ところで、現在、世界中で、地球環境への負荷軽減を目的として、従来からのガソリン車あるいはディーゼル車を徐々に電気自動車に転換しようとする動きが活発化している。特に、フランス、オランダ、ドイツをはじめとする欧州諸国の他、中国でも、電気自動車が普及してきている。電気自動車の普及には、高性能バッテリーの開発の他、多数の充電スタンドの設置などが必要となる。特に、リチウム系の自動車用バッテリーの充放電機能を高めるための技術開発が重要である。上記自動車バッテリーは、摂氏６０度以上の高温下では充放電の機能を十分に発揮できないことが良く知られている。このため、先に説明した回路基板と同様、バッテリーにおいても、放熱性を高めることが重要視されている。

バッテリーの速やかな放熱を実現するには、アルミニウム等の熱伝導性に優れた金属製の筐体に水冷パイプを配置し、当該筐体にバッテリーセルを多数配置し、バッテリーセルと筐体の底面との間に密着性のゴムシートを挟んだ構造が採用されている。このような構造のバッテリーでは、バッテリーセルは、ゴムシートを通じて筐体に伝熱して、水冷によって効果的に除熱される。

特開２００８−２４３９９９

しかし、上述のような従来のバッテリーにおいて、ゴムシートは、アルミニウムやグラファイトと比べて熱伝導性が低いため、バッテリーセルから筐体に効率よく熱を移動させることが難しい。また、ゴムシートに代えてグラファイト等のスペーサを挟む方法も考えられるが、複数のバッテリーセルの下面が平らではなく段差を有することから、バッテリーセルとスペーサとの間に隙間が生じ、伝熱効率が低下する。かかる一例にもみられるように、バッテリーセルは種々の形態（段差等の凹凸あるいは非平滑な表面状態を含む）をとり得ることから、バッテリーセルの種々の形態に順応可能であって高い伝熱効率を実現することの要望が高まっている。加えて、バッテリーセルが何らかの要因で発熱した際に、その熱が他のバッテリーセルに伝搬することを防止し、バッテリー全体への延焼を防ぐことも望まれている。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、熱源の種々の形態に順応可能であって、放熱効率に優れ、かつ隣り合う熱源への伝熱を低減可能な放熱構造体、および当該放熱構造体を備えるバッテリーを提供することを目的とする。

（１）上記目的を達成するための一実施形態に係る放熱構造体は、隙間を空けて配置される複数の熱源からの放熱を高めるための１または２以上の放熱部材と、隣り合う前記熱源同士の隙間に配置されて１つの前記熱源とその隣に位置する前記熱源との断熱性を高めるための１または２以上の断熱部材と、を備え、前記放熱部材は、前記熱源からの熱を伝えるための熱伝導シートと、前記熱伝導シートの内方に備えられ、前記熱伝導シートに比べて前記熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材と、を備える。
（２）別の実施形態に係る放熱構造体において、好ましくは、前記クッション部材は、長尺状の中実若しくは中空の部材であって、前記熱伝導シートは、前記クッション部材の長さ方向に向かってスパイラル状に巻かれている。
（３）別の実施形態に係る放熱構造体において、好ましくは、前記クッション部材は、前記熱伝導シートの内側に配置され、前記熱伝導シートと前記クッション部材は、一体にてスパイラル状に一方向に進行する形態を有する。
（４）別の実施形態に係る放熱構造体において、好ましくは、前記断熱部材は、前記熱源に接触する面に配置される２つの熱伝導層と、２つの前記熱伝導層の間に配置される断熱層と、を備える。
（５）別の実施形態に係る放熱構造体において、好ましくは、前記断熱部材は、前記放熱部材を並べた平面に対して立てて配置されており、前記断熱部材と前記放熱部材との間には隙間が設けられており、前記放熱部材を前記平面に向けて圧縮すると、前記放熱部材が前記断熱部材に接触可能である。
（６）別の実施形態に係る放熱構造体において、好ましくは、前記断熱部材は、前記放熱部材を並べた平面に対して立てて配置されており、前記断熱部材と前記放熱部材の前記熱伝導シートとは密着若しくは接続されている。
（７）別の実施形態に係る放熱構造体は、好ましくは、前記放熱部材を並べて配置する底部シートを、さらに備え、前記断熱部材は、前記底部シート上に立てて配置されている。
（８）別の実施形態に係る放熱構造体において、好ましくは、前記底部シートは、前記底部シートの厚さ方向に貫通する開口部を備え、前記放熱部材は、前記開口部を橋渡しするように前記底部シートに固定されている。
（９）別の実施形態に係る放熱構造体において、好ましくは、前記底部シートは、前記底部シートの厚さ方向に貫通する開口部を備え、前記断熱部材は、前記開口部を橋渡しするように前記底部シートに固定されている。
（１０）別の実施形態に係る放熱構造体は、好ましくは、前記熱伝導シートの表面に、当該表面に接触する熱源から当該表面への熱伝導性を高めるための熱伝導性オイルを有する。
（１１）別の実施形態に係る放熱構造体において、好ましくは、前記熱伝導性オイルは、シリコーンオイルと、前記シリコーンオイルより熱伝導性が高く、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーとを含む。
（１２）上記目的を達成するための一実施形態に係るバッテリーは、冷却部材を流す構造を持つ筐体内に、２以上の熱源としてのバッテリーセルを備え、前記バッテリーセルと前記筐体との間に、上述のいずれかの放熱構造体を備え、前記断熱部材は、少なくとも２つの前記バッテリーセルの間に配置されている。

本発明によれば、熱源の種々の形態に順応可能であって、放熱効率に優れ、かつ隣り合う熱源への伝熱を低減可能な放熱構造体、および当該放熱構造体を備えるバッテリーを提供できる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る放熱構造体の平面図および側面図をそれぞれ示す。 図２は、図１の放熱構造体の部分斜視図を示す。 図３は、図１の放熱構造体の領域ＢのＡ−Ａ線断面図であって、放熱部材上から底部シートに向けて押圧する前後の状況の変化を示す。 図４は、本発明の第２実施形態に係る放熱構造体の平面図およびその一部Ｃの拡大図をそれぞれ示す。 図５は、本発明の第３実施形態に係る放熱構造体の平面図および側面図をそれぞれ示す。 図６は、断熱部材の変形例を示す。 図７は、本発明の第５実施形態に係る各種放熱構造体の一部断面図を示す。 図８は、本発明の各実施形態に係る放熱構造体を構成している放熱部材の製造工程を説明するための図を示す。 図９は、本発明に係る放熱構造体の変形例の好適な製造工程を説明するための図を示す。 図１０は、本発明の実施形態に係るバッテリーの縦断面図（１０Ａ）および当該（１０Ａ）の領域Ｄの拡大図（１０Ｂ）をそれぞれ示す。 図１１は、本発明の変形例に係る放熱構造体の側面図（１１Ａ）および部分斜視図（１１Ｂ）をそれぞれ示す。

次に、本発明の各実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する各実施形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また、各実施形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが本発明の解決手段に必須であるとは限らない。

１．放熱構造体
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る放熱構造体の平面図および側面図をそれぞれ示す。図２は、図１の放熱構造体の部分斜視図を示す。

（１）概略構成
第１実施形態に係る放熱構造体１は、隙間を空けて配置される複数の熱源からの放熱を高めるための１または２以上の放熱部材８と、隣り合う熱源同士の隙間に配置されて１つの熱源とその隣に位置する熱源との断熱性を高めるための１または２以上の断熱部材１３と、を備える。放熱部材８は、熱源からの熱を伝えるための熱伝導シート２０と、熱伝導シート２０の内方に備えられ、熱伝導シート２０に比べて熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材２１と、を備える。放熱部材は、「伝熱部材」と称しても良い。

この実施形態では、放熱構造体１は、好ましくは、２以上の長尺状の放熱部材８を、それらの長さ方向と直交する方向に、隙間１６（隙間１６の大きさ： ｔ１）をあけて並べた状態（横並びの状態ともいう）で、底部シート１０の一方の面上に固定されている。放熱部材８同士の隙間１６は、好ましくは、放熱部材８の上方からの押圧によって放熱部材８の直径が８０％になるまで扁平状態になっても放熱部材８同士が接触しないほどの距離である。放熱部材８同士の隙間１６を過度に大きくすると、熱源との接触面積の減少の他、絶縁体としての空気が大量に存在して熱源から冷却部位への熱伝達を妨げる可能性もあるためである。ただし、放熱部材８が十分に柔軟であれば、隙間１６は、ゼロであっても良く、その場合には放熱部材８同士が常に密着した状態となる。

断熱部材１３は、厚さの薄い板状部材である。断熱部材１３は、放熱部材８同士の間において、底部シート１０の前記一方の面上に立てて固定されている。断熱部材１３は、底部シート１０に、好ましくは２以上備えられている。２以上の断熱部材１３における断熱部材１３間の領域は、熱源（例えば、後述するバッテリーセル）を挿入可能な大きさである。断熱部材１３と放熱部材との隙間１５（隙間の大きさ： ｔ２）は、好ましくは、放熱部材８の上方からの押圧によって放熱部材８の直径が８０％になるまで扁平すると消失する大きさである。隙間１５は、好ましくは、前記隙間１６より小さい。隙間１５は、ゼロであっても良く、その場合には放熱部材８と断熱部材１３とが常に密着した状態となる。

底部シート１０は、好ましくは、２以上の放熱部材８を横並びの状態にした集合体の略外周を囲う部材である。この実施形態において、底部シート１０は、より好ましくは、薄い板若しくはフィルム状の枠の内部に、底部シート１０の厚さ方向に貫通する開口部１１を備えている。放熱部材８は、開口部１１上に浮いた状態で、底部シート１０の片面に固定されている。すなわち、放熱部材８は、開口部１１を橋渡しするように底部シート１０に固定されている。また、断熱部材１３も、また、底部シート１０上に立てて配置されている。ただし、底部シート１０は、２以上の放熱部材８の長さ方向の少なくとも一端部若しくは両端部を固定するバー形状の部材であっても良い。底部シート１０は、好ましくは、その厚さが、熱源から底部シート１０の面に対して垂直にかかる押圧により変形した放熱部材８の厚さよりも薄くなるよう形成されている。このため、放熱部材８を開口部１１に向けて押圧すると、放熱部材８は、押圧方向（すなわち、底部シート１０の厚さ方向）の一部を、開口部１１に沈み込ませるように撓むことができる。

放熱構造体１は、複数の放熱部材８をそれらの長さ方向と直交する方向に並べた状態で連結する糸７（連結部材の一例）を備える。この実施形態では、連結部材としての糸７は、２本の放熱部材８の両端部をそれぞれ一体的に底部シート１０に固定している。断熱部材１３は、２本の放熱部材８ごとに配置されている。このため、糸７は、断熱部材１３を底部シート１０に固定するためには用いられずに、もっぱら放熱部材８のみを底部シート１０に固定するために用いられている。糸７は、底部シート１０の内部に固定されているが、底部シート１０をその厚さ方向に貫通して放熱部材８を固定していても良い。また、変形例として、糸７を２本の放熱部材８から底部シート１０を貫通して輪状に構成しても良い。また、糸７は、放熱部材８を一本単位で底部シート１０に固定する連結部材であっても良い。さらには、糸７は、放熱部材８から断熱部材１３を貫通して、さらに底部シート１０に埋め込むか、あるいは底部シート１０を貫通させて輪状にして、放熱部材８と断熱部材１３の両方を底部シート１０に固定しても良い。

次に、放熱構造体１の各構成要素について説明する。

（２）熱伝導シート
熱伝導シート２０は、好ましくは炭素を含むシートであり、さらに好ましくは９０質量％以上を炭素から構成されるシートである。例えば、熱伝導シート２０に、樹脂を焼成して成るグラファイト製のフィルムを用いることもできる。ただし、熱伝導シート２０は、炭素と樹脂とを含むシートであっても良い。その場合、樹脂は、合成繊維でも良く、その場合には、樹脂として好適にはアラミド繊維を用いることができる。本願でいう「炭素」は、グラファイト、グラファイトより結晶性の低いカーボンブラック、ダイヤモンド、ダイヤモンドに近い構造を持つダイヤモンドライクカーボン等の炭素（元素記号：Ｃ）から成る如何なる構造のものも含むように広義に解釈される。熱伝導シート２０は、この実施形態では、樹脂に、グラファイト繊維やカーボン粒子を配合分散した材料を硬化させた薄いシートとすることができる。熱伝導シート２０は、メッシュ状に編んだカーボンファイバーであっても良く、さらには混紡してあっても混編みしてあっても良い。なお、グラファイト繊維、カーボン粒子あるいはカーボンファイバーといった各種フィラーも、すべて、炭素フィラーの概念に含まれる。

熱伝導シート２０を炭素と樹脂とを備えるシートとする場合には、当該樹脂が熱伝導シート２０の全質量に対して５０質量％を超えていても、あるいは５０質量％以下であっても良い。すなわち、熱伝導シート２０は、熱伝導に大きな支障が無い限り、樹脂を主材とするか否かを問わない。樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂を好適に使用できる。熱可塑性樹脂としては、熱源からの熱を伝導する際に溶融しない程度の高融点を備える樹脂が好ましく、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、芳香族ポリアミド（アラミド繊維）等を好適に挙げることができる。樹脂は、熱伝導シート２０の成形前の状態において、炭素フィラーの隙間に、例えば粒子状あるいは繊維状に分散している。熱伝導シート２０は、炭素フィラー、樹脂の他、熱伝導をより高めるためのフィラーとして、ＡｌＮあるいはダイヤモンドを分散していても良い。また、樹脂に代えて、樹脂よりも柔軟なエラストマーを用いても良い。熱伝導シート２０は、また、上述のような炭素に代えて若しくは炭素と共に、金属および／またはセラミックスを含むシートとすることができる。金属としては、アルミニウム、銅、それらの内の少なくとも１つを含む合金などの熱伝導性の比較的高いものを選択できる。また、セラミックスとしては、Ａｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、ｃＢＮ、ｈＢＮなどの熱伝導性の比較的高いものを選択できる。

熱伝導シート２０は、導電性に優れるか否かは問わない。熱伝導シート２０の熱伝導率は、好ましくは１０Ｗ／ｍＫ以上である。この実施形態では、熱伝導シート２０は、好ましくは、グラファイトの帯状の板であり、熱伝導性と導電性に優れる材料から成る。熱伝導シート２０は、湾曲性（若しくは屈曲性）に優れるシートであるのが好ましく、その厚さに制約はないが、０．０２〜３ｍｍが好ましく、０．０３〜０．５ｍｍがより好ましい。ただし、熱伝導シート２０の熱伝導率は、その厚さが増加するほど低下するため、シートの強度、可撓性および熱伝導性を総合的に考慮して、その厚さを決定するのが好ましい。

熱伝導シート２０は、好ましくは、長尺状のクッション部材２１の長さ方向に向かってスパイラル状に巻かれている。熱伝導シート２０の幅と長さについては、特に制約はなく、クッション部材２１の外側面を巻きながらクッション部材２１の長さ方向に進行させ、当該外側面の全面若しくは大部分の面を覆うことのできる幅と長さであれば良い。

（３）クッション部材
クッション部材２１の重要な機能は、変形容易性と回復力である。回復力は、クッション部材２１の弾性変形性に依る。変形容易性は、熱源の形状に追従するために必要な特性であり、特にリチウムイオンバッテリーなどの半固形物、液体的性状も持つ内容物などを変形しやすいパッケージに収めるようなバッテリーセルの場合には、設計寸法的にも不定形または寸法精度があげられない場合が多い。このため、クッション部材２１の変形容易性や追従力を保持するための回復力の保持は重要である。

クッション部材２１は、長尺状の中実若しくは中空の部材であり、好ましくは、スパイラル状に巻回される熱伝導シート２０の筒内に備えられる筒状部材である。ただし、クッション部材２１は、中実状の部材、例えば円柱状の部材であっても良い。クッション部材２１の長さ方向に形成されている貫通路（広義には、中空領域ともいう）２２は、この実施形態では、クッション部材２１の長さ方向に貫通している。ただし、貫通路２２の長さ方向の両端の少なくとも一方を閉塞しても良い。なお、貫通路２２の両端を閉塞すると、クッション部材２１には、閉塞状の中空領域が形成される。

クッション部材２１は、放熱部材８に接触する熱源が平坦でない場合でも、熱伝導シート２０と熱源との接触を良好にする機能を有する。さらに、貫通路２２は、クッション部材２１の変形を容易にし、加えて放熱構造体１の軽量化に寄与する。クッション部材２１は、熱源等からの熱伝導シート２０に加わる荷重によって熱伝導シート２０が破損等しないようにする保護部材としての機能も有する。クッション部材２１は、熱伝導シート２０に比べて弾性変形しやすく、熱源等からの押圧及びその開放による変形に起因して、割れや亀裂が入りにくい。このため、クッション部材２１は、熱伝導シート２０に亀裂が生じる事態を抑制することができる。この実施形態では、クッション部材２１は、熱伝導シート２０に比べて低熱伝導性の部材である。

クッション部材２１は、好ましくは、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）あるいはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等の熱硬化性エラストマー； ウレタン系、エステル系、スチレン系、オレフィン系、ブタジエン系、フッ素系等の熱可塑性エラストマー、あるいはそれらの複合物等を含むように構成される。クッション部材２１は、熱伝導シート２０を伝わる熱によって溶融あるいは分解等せずにその形態を維持できる程度の耐熱性の高い材料から構成されるのが好ましい。この実施形態では、クッション部材２１は、より好ましくは、ウレタン系エラストマー中にシリコーンを含浸したもの、あるいはシリコーンゴムにより構成される。クッション部材２１は、その熱伝導性を少しでも高めるために、ゴム中にＡｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、ｃＢＮ、ｈＢＮ、ダイヤモンドの粒子等に代表されるフィラーを分散して構成されていても良い。クッション部材２１は、その内部に気泡を含むものの他、気泡を含まないものでも良い。また、「クッション部材」は、柔軟性に富み、熱源の表面に密着可能に弾性変形可能な部材を意味し、かかる意味では「ゴム状弾性体」と読み替えることもできる。さらに、クッション部材２１の変形例としては、上記ゴム状弾性体ではなく、金属を用いて構成することもできる。クッション部材２１は、樹脂やゴム等から形成されたスポンジあるいはソリッド（スポンジのような多孔質ではない構造のもの）で構成することも可能である。

（４）断熱部材
断熱部材１３は、熱源からの熱が隣の熱源に伝わりにくいようにする断熱機能を有する。断熱部材１３としては、ガラスウール、セルロースファイバー、発泡ゴム（発泡ウレタンエラストマーなど）、炭化コルク、シリカ等を好適に例示できる。断熱部材１３としては、空気を含むものがより好ましい。また、断熱部材１３に、ハロゲン系難燃剤を加えても良い。断熱部材１３は、熱源からの熱に起因して膨張する部材であっても良い。特に、断熱部材１３は、厚さ方向に膨張するのが好ましい。断熱部材１３と放熱部材８との接触を容易にして、断熱部材１３から放熱部材８への熱伝達を可能にするためである。これは、後述の断熱部材１３ａ，１３ｂについても同様である。

（５）底部シート
底部シート１０は、その一方の面に２以上の放熱部材８を並べて配置するためのシートであり、後述の「平面」の一例である。この実施形態では、底部シート１０は、略中央部に、開口部１１を備える枠部材である。断熱部材１３は、底部シート１０上に立てて配置されている。断熱部材１３は、開口部１１を橋渡しするように底部シート１０に固定されている。放熱部材８も、開口部１１を橋渡しするように底部シート１０に固定されている。

底部シート１０の構成材料には、特に制約はなく、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂あるいは電子線硬化性樹脂を好適に用いることができる。底部シート１０は、放熱部材８および断熱部材１３、あるいは放熱部材８のみを固定するシートである。底部シート１０は、断熱部材１３と接触している場合には、熱伝導性の高いシートであるのが好ましい。その場合、例えば、底部シート１０は、前述の熱伝導シート２０と同様の材料から構成されるのが好ましい。また、底部シート１０を、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミド等の樹脂フィルム中にＡｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、ｃＢＮ、ｈＢＮ、ダイヤモンドの粒子等に代表される熱伝導性の高いフィラーを分散させた複合フィルムとしても良い。

（６）連結部材
連結部材の一例である糸７は、２以上の放熱部材８を連結して、放熱部材８の自由な動きを規制する部材である。糸７は、好ましくは、１２０℃程度の高温に耐え得る糸であって、天然繊維、合成繊維、カーボン繊維、金属繊維等の繊維からなる撚糸で構成されることが好ましい。糸７は、放熱部材８が熱源等の加重を受けて扁平形状になっても、それを許容するだけの柔軟性あるいは輪の空間領域を備えるのが好ましい。

（７）熱伝導性オイル
熱伝導性オイルは、好ましくは、シリコーンオイルと、シリコーンオイルより熱伝導性が高く、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーとを含む。熱伝導シート２０は、微視的に、隙間（孔あるいは凹部）を有する。通常、当該隙間には空気が存在し、熱伝導性に悪影響を及ぼす可能性が有る。熱伝導性オイルは、その隙間を埋めて、空気に代わって存在することになり、熱伝導シート２０の熱伝導性を向上させる機能を有する。

熱伝導性オイルは、熱伝導シート２０の表面、少なくとも熱源等と熱伝導シート２０とが接触する面に備えられている。本願において、熱伝導性オイルの「オイル」は、非水溶性の常温（２０〜２５℃の範囲の任意の温度）で液状若しくは半固形状の可燃物質をいう。「オイル」という文言に代え、「グリース」あるいは「ワックス」を用いることもできる。熱伝導性オイルは、熱源から熱伝導シート２０に熱を伝える際に熱伝導の障害にならない性質のオイルである。熱伝導性オイルには、炭化水素系のオイル、シリコーンオイルを用いることができる。熱伝導性オイルは、好ましくは、シリコーンオイルと、シリコーンオイルより熱伝導性が高く、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーとを含む。

シリコーンオイルは、好ましくは、シロキサン結合が２０００以下の直鎖構造の分子から成る。シリコーンオイルは、ストレートシリコーンオイルと、変性シリコーンオイルとに大別される。ストレートシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイルを例示できる。変性シリコーンオイルとしては、反応性シリコーンオイル、非反応性シリコーンオイルを例示できる。反応性シリコーンオイルは、例えば、アミノ変性タイプ、エポキシ変性タイプ、カルボキシ変性タイプ、カルビノール変性タイプ、メタクリル変性タイプ、メルカプト変性タイプ、フェノール変性タイプ等の各種シリコーンオイルを含む。非反応性シリコーンオイルは、ポリエーテル変性タイプ、メチルスチリル変性タイプ、アルキル変性タイプ、高級脂肪酸エステル変性タイプ、親水性特殊変性タイプ、高級脂肪酸含有タイプ、フッ素変性タイプ等の各種シリコーンオイルを含む。シリコーンオイルは、耐熱性、耐寒性、粘度安定性、熱伝導性に優れたオイルであるため、熱伝導シート２０の表面に塗布して、熱源等と熱伝導シート２０との間に介在させる熱伝導性オイルとして特に好適である。熱伝導性オイルは、好ましくは、油分以外に、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーを含む。金属としては、金、銀、銅、アルミニウム、ベリリウム、タングステンなどを例示できる。セラミックスとしては、アルミナ、窒化アルミニウム、キュービック窒化ホウ素、ヘキサゴナル窒化ホウ素などを例示できる。炭素としては、ダイヤモンド、グラファイト、ダイヤモンドライクカーボン、アモルファスカーボン、カーボンナノチューブなどを例示できる。

熱伝導性オイルは、熱源と熱伝導シート２０との間に介在する他、熱伝導シート２０と冷却部位との間に介在する方が好ましい。熱伝導性オイルは、熱伝導シート２０の全面に塗布されていても、熱伝導シート２０の一部分に塗布されていても良い。熱伝導性オイルを熱伝導シート２０に存在させる方法は、特に制約されることなく、スプレーを用いた噴霧、刷毛等を用いた塗布、熱伝導性オイル中への熱伝導シート２０の浸漬など、如何なる方法によるものでも良い。なお、熱伝導性オイルは、放熱構造体１にとって必須の構成ではなく、好適に備えることのできる追加的な構成である。これは、第２実施形態以降でも同様である。

図３は、図１の放熱構造体の領域ＢのＡ−Ａ線断面図であって、放熱部材上から底部シートに向けて押圧する前後の状況の変化を示す。

この実施形態では、断熱部材１３の下端面は、底部シート１０上の凹部１４に嵌め込まれている。断熱部材１３と底部シート１０とを接着剤を用いて固定しても良い。放熱部材８上を押圧する前には、放熱部材８同士の間、さらには、放熱部材８と断熱部材１３との間には、それぞれ隙間１６（ｔ１＞０）および隙間１５（ｔ２＞０）がある。放熱部材８の上に熱源（例えば、後述のバッテリーセル）を載せて、放熱部材８の上から底部シート１０に向かって押圧すると（すなわち、矢印Ｐ方向に押圧すると）、放熱部材８が押圧方向に圧縮され、放熱部材８を並べた方向に伸びる。この結果、放熱部材８同士、および放熱部材８と断熱部材１３は、それぞれ接触する。すなわち、隙間１６および隙間１５は、ともにゼロとなる。隙間１６および隙間１５は、放熱部材８の押圧方向の高さが押圧前の８０％に圧縮された際にゼロとなる大きさである。加えて、放熱部材８は、底部シート１０の開口部１１に沈む。この結果、放熱部材８の押圧方向の面２４は、底部シート１０を敷いた面（冷却面）に接触する。以上のように、断熱部材１３は、放熱部材８を並べた平面に対して立てて配置されており、断熱部材１３と放熱部材８との間には隙間１５が設けられている。放熱部材８を前記平面に向けて圧縮すると、放熱部材８が断熱部材１３に接触する。このような構成によれば、熱源から断熱部材１３に伝わった熱は、放熱部材８を経由して冷却面へと伝わる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係る放熱構造体について説明する。第１実施形態と共通する部分については同じ符号を付して重複した説明を省略する。

図４は、本発明の第２実施形態に係る放熱構造体の平面図およびその一部Ｃの拡大図をそれぞれ示す。

第２実施形態に係る放熱構造体１ａは、第１実施形態に係る放熱構造体１と類似の構造を有するが、全ての放熱部材８の両端部を糸７ａで縫って底部シート１０に固定している点と、断熱部材１３の長さ（放熱部材８の長さ方向の距離）を糸７ａの固定位置の間に収まる大きさとしている点において、第１実施形態に係る放熱構造体１と異なる。ただし断熱部材１３の長さは、当該長さ方向の開口部１１の長さよりも大きい。断熱部材１３を底部シート１０の対向する二辺に固定できるようにするためである。

２以上の放熱部材８は、この実施形態では、放熱部材８の貫通路２２に糸７ａを到達するように縫って連結されている。糸７ａによって放熱部材８を縫って連結するには、手で縫っても、あるいはソーイングマシンを使って縫っても良い。糸７の縫い方は、特に限定されず、手縫い、本縫い、千鳥縫い、単環縫い、二重環縫い、縁かがり縫い、扁平縫い、安全縫い、オーバーロック等の如何なる縫い方でも良い。また、ＪＩＳ Ｌ ０１２０の規定する表示記号によれば、好適な縫い方として、「１０１」、「２０９」、「３０１」、「３０４」、「４０１」、「４０６」、「４０７」、「４１０」、「５０１」、「５０２」、「５０３」、「５０４」、「５０５」、「５０９」、「５１２」、「５１４」、「６０２」および「６０５」の各種縫い目を構成する縫い方を例示できる。

（第３実施形態）
次に、第３実施形態に係る放熱構造体について説明する。前述の各実施形態と共通する部分については同じ符号を付して重複した説明を省略する。

図５は、本発明の第３実施形態に係る放熱構造体の平面図および側面図をそれぞれ示す。

第３実施形態に係る放熱構造体１ｂは、第１実施形態に係る放熱構造体１と類似の構造を有するが、底部シート１０ｂに開口部１１を備えていない点において、第１実施形態に係る放熱構造体１と異なる。底部シート１０ｂに開口部１１を設けていないため、熱源からの熱は、放熱部材８から底部シート１０ｂを経由して、底部シート１０ｂを敷いた冷却面へと伝達する。したがって、底部シート１０ｂは、熱伝導シート２０と同等若しくはそれ以上の熱伝導性を有するのが好ましい。このため、底部シート１０ｂの構成材料の選択肢は、好ましくは、前述した熱伝導シート２０の構成材料の選択肢と同様である。

（第４実施形態）
次に、第４実施形態に係る放熱構造体について説明する。前述の各実施形態と共通する部分については同じ符号を付して重複した説明を省略する。

図６は、断熱部材の変形例を示す。

この実施形態に係る放熱構造体の断熱部材１３ａ，１３ｂは、前述の各実施形態に係る放熱構造体１，１ａ，１ｂを構成する断熱部材１３の変形例である。断熱部材１３ａは、ガラスウール製の断熱層２７の両面をグラファイト含有ゴム製の熱伝導層２６で挟んだ三層構造を有する。すなわち、断熱部材１３ａは、熱源に接触する面に配置される２つの熱伝導層２６と、２つの熱伝導層２６の間に配置される断熱層２７と、を備える。このような構造によって、熱源からの熱は、熱伝導層２６から放熱部材８（加えて底部シート１０，１０ｂ）へと伝わる。断熱層２７は、その両側にある熱源間の熱を遮断する。

また、断熱部材１３ｂは、グラファイト含有ゴム製の熱伝導層２６の両面をガラスウール製の断熱層２７で挟んだ三層構造を有する。すなわち、断熱部材１３ｂは、熱源に接触する面に配置される２つの断熱層２７と、２つの断熱層２７の間に配置される熱伝導層２６と、を備える。このような構造によって、熱源からの熱は、断熱層２７によって遮断され、主に放熱部材８（加えて底部シート１０，１０ｂ）へと伝わる。断熱層２７を通過して熱伝導層２６に伝わった熱は、底部シート１０，１０ｂへと伝わる。このため、底部シート１０，１０ｂは、熱伝導性の高い材料から構成されるのが好ましい。

（第５実施形態）
次に、第５実施形態に係る放熱構造体について説明する。前述の各実施形態と共通する部分については同じ符号を付して重複した説明を省略する。

図７は、本発明の第５実施形態に係る各種放熱構造体の一部断面図を示す。

放熱構造体１ｃ，１ｄ，１ｅにおいて、断熱部材１３，１３ａ，１３ｂは、放熱部材８を並べた平面（底部シート１０）に対して立てて配置されている。断熱部材１３，１３ａ，１３ｂと放熱部材８の熱伝導シート２０とは密着若しくは接続されている。以下、各種構造について説明する。

（７Ａ）は、放熱部材８の熱伝導シート２０の一端Ｓを断熱部材１３の表面に接続した構造を有する放熱構造体１ｃの図３と類似の側面図を示す。放熱構造体１ｃは、２本の放熱部材８、断熱部材１３、２本の放熱部材８の順に並べて配置している。断熱部材１３は、１本の放熱部材８の熱伝導シート２０の一端Ｓと接続されている。接続方法は、接着、嵌め込み、糸等による縫合などの如何なる方法でも良い。この結果、熱源から断熱部材１３に伝わった熱は、熱伝導シート２０を経由して、底部シート１０を敷いている冷却面へと伝わることができる。

（７Ｂ）は、放熱部材８の熱伝導シート２０の一端Ｓを断熱部材１３ａの表面に接続した構造を有する放熱構造体１ｄの図３と類似の側面図を示す。放熱構造体１ｄは、２本の放熱部材８、断熱部材１３ａ、２本の放熱部材８の順に並べて配置している。断熱部材１３ａの熱伝導層２６は、１本の放熱部材８の熱伝導シート２０の一端Ｓと接続されている。接続方法は、接着、嵌め込み、糸等による縫合などの如何なる方法でも良い。この結果、熱源から断熱部材１３ａの熱伝導層２６に伝わった熱は、熱伝導シート２０を経由して、底部シート１０を敷いている冷却面へと伝わることができる。

（７Ｃ）は、放熱部材８の熱伝導シート２０の一端Ｓを断熱部材１３ｂの内部に位置する熱伝導層２６に接続した構造を有する放熱構造体１ｅの図３と類似の側面図を示す。放熱構造体１ｅは、２本の放熱部材８、断熱部材１３ｂ、２本の放熱部材８の順に並べて配置している。断熱部材１３ｂの熱伝導層２６は、１本の放熱部材８の熱伝導シート２０の一端Ｓと接続されている。断熱層２７は、好ましくは、断熱部材１３ｂにおける放熱部材８の高さより高い領域にある熱伝導層２６だけを被覆している。ただし、一端Ｓと熱伝導層２６との接続が可能であれば、断熱層２７が熱伝導層２６の全面を被覆していても良い。接続方法は、接着、嵌め込み、糸等による縫合などの如何なる方法でも良い。この結果、熱源から断熱部材１３ｂの断熱層２７から熱伝導層２６に伝わった熱は、熱伝導シート２０を経由して、底部シート１０を敷いている冷却面へと伝わることができる。

断熱部材１３，１３ａ，１３ｂと熱伝導シート２０との接続部分は、熱伝導シート２０の一端Ｓのみならず、熱伝導シート２０の長さ方向の両端でも良い。また、一端Ｓまたは両端と断熱部材１３，１３ａ，１３ｂとの接続に代えて密着させることもできる。また、底部シート１０を底部シート１０ｂに代えても良い。さらに、放熱構造体１ｃ，１ｄ，１ｅは、底部シート１０，１０ｂを備えていなくとも良い。

２．放熱構造体の製造方法
次に、本発明に係る放熱構造体の好適な製造方法の一例を説明する。

図８は、本発明の各実施形態に係る放熱構造体を構成している放熱部材の製造工程を説明するための図を示す。

まず、中空のクッション部材２１を成形する。次に、クッション部材２１の外側面に接着剤を塗布する。次に、帯状の熱伝導シート２０を、クッション部材２１の外側面上にスパイラル状に巻いた後、熱伝導シート２０がクッション部材２１の両端からはみ出した部分があれば、そのはみ出した部分をカット若しくはクッション部材２１ごとカットする。最後に、熱伝導シート２０の表面に、熱伝導性オイルを塗布する。クッション部材２１と熱伝導シート２０との間に接着剤を介在させないで固定することも可能である。その場合には、完全硬化する前の状態のクッション部材２１を用意して、その外側面に帯状の熱伝導シート２０を巻く。その後、クッション部材２１を加温して完全硬化させて、クッション部材２１の外側面に熱伝導シート２０を固定する。

熱伝導シート２０のクッション部材２１の両端からはみ出した部分をカットするカット工程および熱伝導性オイルを塗布する塗布工程は、上述のタイミングで行うことに限定されない。例えば、カット工程は、塗布工程後に行っても良い。

放熱構造体１，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅは、上述の製造方法により製造された２以上の放熱部材８を、熱伝導シート２０の巻回しながら進行する方向（放熱部材８の長さ方向）と直交する方向に並べた状態で、糸７で連結し、底部シート１０，１０ｂに糸７で縫い付けることにより製造される。

図９は、本発明に係る放熱構造体の変形例の好適な製造工程を説明するための図を示す。

まず、帯状の積層シート２８を製造する。帯状の積層シート２８の製造において、熱伝導シート２０とクッション部材２１とは、好ましくは接着剤にて固定されている。次に、帯状の積層シート２８を、スパイラル状に巻回しながら一方向に進行させて、長尺状の放熱部材８ａを製造する。熱伝導シート２０とクッション部材２１との間に接着剤を介在させない製造方法としては、以下のような方法を例示できる。例えば、クッション部材２１が完全には硬化していない未硬化状態で、熱伝導シート２０をクッション部材２１の上に貼る。その後、加温により、クッション部材２１を完全に硬化させる。

帯状の積層シート２８をスパイラル状に巻回した後、積層シート２８の両端をカットして形状を整えても良い。最後に、熱伝導シート２０の表面に、熱伝導性オイルを塗布する。放熱部材８ａを固定部材に固定する方法は、図８に基づく説明と同様である。放熱部材８ａは、その長さ方向に貫通する貫通路２２を備えている。貫通路２２は、上述の各実施形態における放熱部材８と異なり、放熱部材８ａの外側面方向にも貫通している。このように、クッション部材２１は、熱伝導シート２０の内側に配置され、熱伝導シート２０とクッション部材２１は、一体にてスパイラル状に一方向に進行する形態を有する。放熱部材８ａは、その全体がスパイラル状であるため、上述の放熱部材８に比べて、放熱部材８ａの長さ方向に伸縮容易である。

３．バッテリー
次に、本発明の実施形態に係るバッテリーについて説明する。

図１０は、本発明の実施形態に係るバッテリーの縦断面図（１０Ａ）および当該（１０Ａ）の領域Ｄの拡大図（１０Ｂ）をそれぞれ示す。

この実施形態において、バッテリー３０は、例えば、電気自動車用のバッテリーであって、多数のバッテリーセル（単に、セルと称しても良い。）４０を備える。バッテリー３０は、一方に開口する有底型の筐体３１を備える。筐体３１は、好ましくは、アルミニウム若しくはアルミニウム基合金から成る。バッテリーセル４０は、筐体３１の内部３４に配置される。バッテリーセル４０の上方には、電極が突出して設けられている。複数のバッテリーセル４０は、好ましくは、筐体３１内において、その両側からネジ等を利用して圧縮する方向に力を与えられて固定されている（不図示）。筐体３１の底部３２には、冷却部材３５の一例である冷却水を流すために、１または複数の水冷パイプ３３が備えられている。冷却部材は、冷却媒体あるいは冷却剤と称しても良い。

バッテリーセル４０は、底部３２との間に、放熱構造体１を挟むようにして筐体３１内に配置されている。また、バッテリーセル４０同士の隙間には、放熱構造体１を構成する断熱部材１３が存在する。このような構造のバッテリー３０において、バッテリーセル４０は、放熱構造体１を通じて筐体３１（より具体的には、この実施形態では、底部３２）に伝熱して、水冷によって効果的に除熱される。バッテリーセル４０同士の熱の移動は、断熱部材１３によって低減されている。このように、バッテリー３０は、冷却部材３５を流す構造を持つ筐体３１内に、２以上の熱源としてのバッテリーセル４０を備えたバッテリーであって、バッテリーセル４０と筐体３１との間に、放熱構造体１を備える。放熱構造体１を構成している断熱部材１３は、少なくとも２つのバッテリーセル４０の間に配置されている。なお、冷却部材３５は、冷却水に限定されず、液体窒素、エタノール等の有機溶剤も含むように解釈される。冷却部材３５は、冷却に用いられる状況下にて、液体であるとは限らず、気体あるいは固体でも良い。また、放熱構造体１は、９個のバッテリーセル４０を載置しているが、バッテリーセル４０の個数は９個に限定されない。また、放熱部材８の個数についても、特に限定されない。

放熱構造体１を構成する複数の放熱部材８は、バッテリーセル４０を載置していない状態では略円筒形状を有しているが、バッテリーセル４０を載置するとその重さで圧縮され扁平の形態（断面楕円形状）になる。なお、本願では、「縦断面」とは、バッテリー３０の筐体３１の内部３４における上方開口面から底部３２へと垂直に切断する方向の断面を意味する。

バッテリー３０は、放熱構造体１のみならず、放熱構造体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ、後述の放熱構造体１ｆ、さらには、断熱部材１３を断熱部材１３ａ，１３ｂあるいは後述の断熱部材１３ｆに代えた放熱構造体（以後、放熱構造体１を含めて「放熱構造体１等」と称することがある。）を搭載しても良い。

４．その他の実施形態
上述のように、本発明の好適な各実施形態について説明したが、本発明は、これらに限定されることなく、種々変形して実施可能である。

図１１は、本発明の変形例に係る放熱構造体の側面図（１１Ａ）および部分斜視図（１１Ｂ）をそれぞれ示す。

この変形例に係る放熱構造体１ｆは、第１実施形態に係る放熱構造体１の平板状の断熱部材１３からＬ字状の断熱部材１３ｆに代えたものである。これによって、バッテリーセル４０を放熱部材８上に載せた際に、バッテリーセル４０間のみならず、バッテリーセル４０の一面（１１Ａでは後ろの面）から別のバッテリー内のバッテリーセルへの伝熱をも低減できる。なお、断熱部材１３ｆは、バッテリーセル４０の１１Ａにおける前面に対向するＬ字形状の部材でも良い。さらには、断熱部材は、バッテリーセル４０の上述の後面と上述の前面にも対向するＵ字形状の部材でも良い。また、断熱部材は、バッテリーセル４０の全側面を覆う枠体形状でも良い。

例えば、熱源は、バッテリーセル４０のみならず、回路基板や電子機器本体などの熱を発する対象物を全て含む。例えば、熱源は、キャパシタおよびＩＣチップ等の電子部品であっても良い。放熱構造体１等は、バッテリー３０以外の構造物、例えば、電子機器、家電、発電装置等に配置されていても良い。

また、放熱構造体１等を構成する複数の放熱部材８，８ａは、その長さ方向の一方の端部のみが底部シート１０，１０ｂに固定されていても良い。また、放熱部材８，８ａは、底部シート１０を構成する４つの辺と糸７，７ａにより固定されても良い。また、底部シート１０は、平面視にて四角い枠形状の部材ではなく、楕円、円、三角若しくは五角以上の多角形の外形であってその内側に開口部分を有していても良い。また、底部シート１０のバッテリーセル４０側の面を、放熱部材８，８ａのバッテリーセル４０側の面と同じ位置にするように、底部シート１０と放熱部材８，８ａとを固定しても良い。さらに、放熱部材８，８ａの高さ方向（バッテリーセル４０から底部３２に向かう方向）の中位置に底部シート１０を固定しても良い。また、放熱構造体１等は、底部シート１０，１０ｂを備えていなくとも良い。その場合、断熱部材１３，１３ａ，１３ｂ，１３ｆは、放熱部材８，８ａに直結あるいはバッテリーセル４０等の熱源に接続若しくは密着していても良い。

バッテリー３０は、放熱部材８，８ａの両方を備えた放熱構造体を配置したものでも良い。放熱部材８，８ａの形状は、円筒あるいは円柱以外に、楕円筒、楕円柱、三角以上の角筒若しくは角柱のような他の形状でも良い。放熱部材は、上述の各実施形態の放熱部材８，８ａに限定されない。放熱部材は、熱源からの熱を伝えるための熱伝導シートと、熱伝導シートの内方に備えられ、熱伝導シートに比べて熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材とを備えるならば、以下のような各種形態の放熱部材を用いても良い。例えば、筒状のクッション部材の外側面を熱伝導シートで被覆した形態、筒状のクッション部材の外側面を熱伝導シートで一周以上被覆し、熱伝導シートの重複領域を非接着状態とした形態、縦にスリットの入った長尺クッション部材の外側面を熱伝導シートで被覆した形態、縦にスリットの入った長尺クッション部材の外側面を、同じく縦にスリットの入った熱伝導シートで被覆した形態の各種放熱部材を用いることができる。

また、上述の各実施形態の複数の構成要素は、互いに組み合わせ不可能な場合を除いて、自由に組み合わせ可能である。例えば、放熱部材８ａは、放熱構造体１等のいずれか１つの放熱構造体において、放熱部材８の一部若しくは全部に代えて用いることができる。

本発明に係る放熱構造体は、例えば、自動車用バッテリーの他、自動車、工業用ロボット、発電装置、ＰＣ、家庭用電化製品などの各種電子機器にも利用することができる。また、本発明に係るバッテリーは、自動車用のバッテリー以外に、家庭用の充放電可能なバッテリー、ＰＣ等の電子機器用のバッテリーにも利用できる。

１，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ・・・放熱構造体、７，７ａ・・・糸（連結部材の一例）、８，８ａ・・・放熱部材、１０，１０ｂ・・・底部シート（平面の一例）、１１・・・開口部、１３，１３ａ，１３ｂ，１３ｆ・・・断熱部材、１５・・・隙間、１６・・・隙間、２０・・・熱伝導シート、２１・・・クッション部材、２２・・・貫通路、２６・・・熱伝導層、２７・・・断熱層、２８・・・積層シート、３０・・・バッテリー、３１・・・筐体、３２・・・底部、３５・・・冷却部材、４０・・・バッテリーセル（熱源の一例）。

Claims (12)

1. 隙間を空けて配置される複数の熱源からの放熱を高めるための１または２以上の放熱部材と、
   隣り合う前記熱源同士の隙間に配置されて１つの前記熱源とその隣に位置する前記熱源との断熱性を高めるための１または２以上の断熱部材と、
   を備え、
   前記放熱部材は、
   前記熱源からの熱を伝えるための熱伝導シートと、
   前記熱伝導シートの内方に備えられ、前記熱伝導シートに比べて前記熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材と、
   を備えることを特徴とする放熱構造体。
2. 前記クッション部材は、長尺状の中実若しくは中空の部材であって、
   前記熱伝導シートは、前記クッション部材の長さ方向に向かってスパイラル状に巻かれていることを特徴とする請求項１に記載の放熱構造体。
3. 前記クッション部材は、前記熱伝導シートの内側に配置され、
   前記熱伝導シートと前記クッション部材は、一体にてスパイラル状に一方向に進行する形態を有する請求項１に記載の放熱構造体。
4. 前記断熱部材は、
   前記熱源に接触する面に配置される２つの熱伝導層と、
   ２つの前記熱伝導層の間に配置される断熱層と、
   を備える請求項１から３のいずれか１項に記載の放熱構造体。
5. 前記断熱部材は、前記放熱部材を並べた平面に対して立てて配置されており、
   前記断熱部材と前記放熱部材との間には隙間が設けられており、
   前記放熱部材を前記平面に向けて圧縮すると、前記放熱部材が前記断熱部材に接触可能である請求項１から４のいずれか１項に記載の放熱構造体。
6. 前記断熱部材は、前記放熱部材を並べた平面に対して立てて配置されており、
   前記断熱部材と前記放熱部材の前記熱伝導シートとは密着若しくは接続されている請求項１から４のいずれか１項に記載の放熱構造体。
7. 前記放熱部材を並べて配置する底部シートを、さらに備え、
   前記断熱部材は、前記底部シート上に立てて配置されている請求項５または６に記載の放熱構造体。
8. 前記底部シートは、前記底部シートの厚さ方向に貫通する開口部を備え、
   前記放熱部材は、前記開口部を橋渡しするように前記底部シートに固定されている請求項７に記載の放熱構造体。
9. 前記底部シートは、前記底部シートの厚さ方向に貫通する開口部を備え、
   前記断熱部材は、前記開口部を橋渡しするように前記底部シートに固定されている請求項７または８に記載の放熱構造体。
10. 前記熱伝導シートの表面に、当該表面に接触する熱源から当該表面への熱伝導性を高めるための熱伝導性オイルを有する請求項１から９のいずれか１項に記載の放熱構造体。
11. 前記熱伝導性オイルは、シリコーンオイルと、前記シリコーンオイルより熱伝導性が高く、金属、セラミックスまたは炭素の１以上からなる熱伝導性フィラーとを含む請求項１０に記載の放熱構造体。
12. 冷却部材を流す構造を持つ筐体内に、２以上の熱源としてのバッテリーセルを備えたバッテリーであって、前記バッテリーセルと前記筐体との間に、請求項１から１１のいずれか１項に記載の放熱構造体を備え、
    前記断熱部材は、少なくとも２つの前記バッテリーセルの間に配置されているバッテリー。