JP7478578B2 - 放熱構造体およびそれを備えるバッテリー - Google Patents

Description

本発明は、放熱構造体およびそれを備えるバッテリーに関する。

自動車、航空機、船舶あるいは家庭用若しくは業務用電子機器の制御システムは、より高精度かつ複雑化してきており、それに伴って、回路基板上の小型電子部品の集積密度が増加の一途を辿っている。この結果、回路基板周辺の発熱による電子部品の故障や短寿命化を解決することが強く望まれている。

回路基板からの速やかな放熱を実現するには、従来から、回路基板自体を放熱性に優れた材料で構成し、ヒートシンクを取り付け、あるいは冷却ファンを駆動するといった手段を単一で若しくは複数組み合わせて行われている。これらの内、回路基板自体を放熱性に優れた材料、例えばダイヤモンド、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、立方晶窒化ホウ素（ｃＢＮ）等から構成する方法は、回路基板のコストを極めて高くしてしまう。また、冷却ファンの配置は、ファンという回転機器の故障、故障防止のためのメンテナンスの必要性や設置スペースの確保が難しいという問題を生じる。これに対して、放熱フィンは、熱伝導性の高い金属（例えば、アルミニウム）を用いた柱状あるいは平板状の突出部位を数多く形成することによって表面積を大きくして放熱性をより高めることのできる簡易な部材であるため、放熱部品として汎用的に用いられている（特許文献１を参照）。

ところで、現在、世界中で、地球環境への負荷軽減を目的として、従来からのガソリン車あるいはディーゼル車を徐々に電気自動車に転換しようとする動きが活発化している。特に、フランス、オランダ、ドイツをはじめとする欧州諸国の他、中国でも、電気自動車の普及が進行してきている。電気自動車の普及には、高性能バッテリーの開発の他、多数の充電スタンドの設置などが必要となる。特に、リチウム系の自動車用バッテリーの充放電機能を高めるための技術開発が重要である。上記自動車バッテリーは、摂氏６０度以上の高温下では充放電の機能を十分に発揮できないことが良く知られている。このため、先に説明した回路基板と同様、バッテリーにおいても、放熱性を高めることが重要視されている。

バッテリーの速やかな放熱を実現するには、アルミニウム等の熱伝導性に優れた金属製の筐体に水冷パイプを配置し、当該筐体にバッテリーセルを多数配置し、バッテリーセルと筐体の底面との間に密着性のゴムシートを挟んだ構造が採用されている。このような構造のバッテリーでは、バッテリーセルは、ゴムシートを通じて筐体に伝熱して、水冷によって効果的に除熱される。

特開２００８－２４３９９９

しかし、上述のような従来のバッテリーにおいて、ゴムシートは、アルミニウムやグラファイトと比べて熱伝導性が低いため、バッテリーセルから筐体に効率よく熱を移動させることが難しい。また、ゴムシートに代えてグラファイト等のスペーサを挟む方法も考えられるが、複数のバッテリーセルの下面が平らではなく段差を有することから、バッテリーセルとスペーサとの間に隙間が生じ、伝熱効率が低下する。かかる一例にもみられるように、バッテリーセルは種々の形態（段差等の凹凸あるいは非平滑な表面状態を含む）をとり得ることから、バッテリーセルの種々の形態に順応可能であって高い伝熱効率を実現することの要望が高まっている。また、高い伝熱効率を実現するためには、多数のバッテリーセルの温度が均一となるように、多数のバッテリーセル各々から均一に放熱させることが望ましい。さらには、バッテリーセルの容器の材質をより軽量で弾性変形することが要望されており、バッテリーセルの軽量化やバッテリーセルを除去したときに元の形状に近い形状に戻る放熱構造体が望まれている。

上記課題に鑑みて、本願に先立ち、本出願人は、以下の構成を有する放熱構造体を開発し、特許出願（特願２０１８－２１８０８２）およびそれをパリ条約優先権の基礎とする国際出願（ＰＣＴ／ＪＰ２０１９／０４２１９２）を行った。
熱源からの放熱を高める複数の放熱部材が連結された放熱構造体であって、
前記放熱部材は、
前記熱源からの熱を伝えるためのスパイラル状に巻回しながら進行する形状の熱伝導シートと、
前記熱伝導シートの環状裏面に備えられ、前記熱伝導シートに比べて前記熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材と、
前記熱伝導シートの巻回しながら進行する方向に貫通する貫通路と、
を備え、
前記複数の放熱部材は、前記熱伝導シートの巻回しながら進行する方向と直交する方向に並んだ状態で連結部材により連結されている放熱構造体。
上記放熱構造体は、放熱性と柔軟性に優れる部材であり、さらに、放熱構造体と熱源との位置決めを容易かつ確実にすることも求められている。これは、バッテリーセルのみならず、回路基板、電子部品あるいは電子機器本体のような他の熱源にも通じる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、熱源の種々の形態に順応可能であって、軽量で、弾性変形性に富み、放熱効率に優れ、複数の熱源各々における放熱性の均一化を高め、かつ熱源との位置決めを容易かつ確実にできる放熱構造体、およびそれを備えるバッテリーを提供することを目的とする。

（１）上記目的を達成するための一実施形態に係る放熱構造体は、熱源からの放熱を高める１または複数の放熱部材と、枠体と、を備える放熱構造体であって、前記放熱部材は、前記熱源からの熱を伝えるためのスパイラル状に巻回しながら進行する形状の熱伝導シートと、前記熱伝導シートの環状裏面に備えられ、前記熱伝導シートに比べて前記熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材と、前記熱伝導シートの巻回しながら進行する方向に貫通する貫通路と、を備え、前記枠体は、開口部と、冷却媒体を供給するための供給口と、を有し、前記１または複数の放熱部材をその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で当該１または複数の放熱部材を囲み、前記１または複数の放熱部材は、少なくとも１つの前記放熱部材の長手方向の一端を前記供給口と連結した状態で、前記開口部に配置される。
（２）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記枠体は、１または複数の前記供給口を有し、前記１または複数の放熱部材は、それぞれが前記１または複数の供給口と連結されても良い。
（３）別の実施形態に係る放熱構造体は、好ましくは、前記複数の放熱部材のうち隣接する２つの前記放熱部材の前記貫通路同士を連結する管状の連結部材を備え、前記複数の放熱部材は、前記長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で、隣接する前記放熱部材の前記長手方向の一端部同士が前記連結部材により連結されてなる１本の管状部材であり、当該管状部材の両端部が前記供給口および前記冷却媒体を排出する排出口に連結されても良い。
（４）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記クッション部材は、前記長手方向に前記貫通路を有する筒状クッション部材であって、前記熱伝導シートは、前記筒状クッション部材の外側面をスパイラル状に巻回していても良い。
（５）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記クッション部材は、前記熱伝導シートより前記長手方向に突出する突出部を備え、前記１または複数の放熱部材は、前記突出部が前記供給口と連結されても良い。
（６）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記枠体は、その厚さが、前記熱源からの押圧により変形した前記放熱部材の厚さとなるよう形成されても良い。
（７）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記枠体は、複数の枠部材が係合されて形成されても良い。
（８）別の実施形態に係る放熱構造体では、好ましくは、前記枠部材は、他の前記枠部材と嵌合可能な嵌合部を備え、前記枠体は、複数の前記枠部材の前記嵌合部が互いに嵌合されて形成されても良い。
（９）一実施形態に係るバッテリーは、筐体内に、１または２以上の熱源としてのバッテリーセルを備えたバッテリーであって、前記バッテリーセルと前記筐体との間に、上述のいずれかの放熱構造体を備える。

本発明によれば、熱源の種々の形態に順応可能であって、軽量で、弾性変形性に富み、放熱効率に優れ、かつ複数の熱源各々における放熱性の均一化を高め、かつ熱源との位置決めを容易かつ確実にできる放熱構造体、およびそれを備えるバッテリーを提供できる。

図１は、第１実施形態に係る放熱構造体の斜視図を示す。 図２は、第１実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。 図３は、図１におけるＡ－Ａ線断面図およびその一部Ｃの拡大図をそれぞれ示す。 図４は、図１におけるＢ－Ｂ線断面図およびその一部Ｄ，Ｅの拡大図をそれぞれ示す。 図５は、第２実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。 図６は、図５におけるＦ－Ｆ線断面図およびその一部Ｇの拡大図をそれぞれ示す。 図７は、放熱構造体を構成している放熱部材の製造工程を説明するための図を示す。 図８は、放熱構造体を構成している枠体の製造工程を説明するための図を示す。 図９は、放熱構造体を構成している枠体の斜視図を示す。 図１０は、放熱構造体を備えるバッテリーの縦断面図およびその一部Ｈの拡大図をそれぞれ示す。 図１１は、放熱構造体の上に、バッテリーセルの側面を接触させるように横置きにしたときの断面図、その一部拡大図および充放電時にバッテリーセルが膨張した際の一部断面図をそれぞれ示す。

次に、本発明の各実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する各実施形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また、各実施形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが本発明の解決手段に必須であるとは限らない。

１．放熱構造体
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係る放熱構造体の斜視図を示す。図２は、第１実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。図３は、図１におけるＡ－Ａ線断面図およびその一部Ｃの拡大図をそれぞれ示す。図４は、図１におけるＢ－Ｂ線断面図およびその一部Ｄ，Ｅの拡大図をそれぞれ示す。なお、この実施形態において、放熱部材の長手方向をＹ方向、当該長手方向に直交する方向をＸ方向、ＸＹ平面に直交する方向をＺ方向とする（図１参照）。また、この実施形態において、熱源は、図３および図４の紙面上方に配置されるものとする。以後の実施形態においても同様である。

（１）概略構成
第１実施形態に係る放熱構造体１は、熱源からの放熱を高める複数の放熱部材２０と、枠体１０と、を備える。放熱部材２０は、熱源からの熱を伝えるためのスパイラル状に巻回しながら進行する形状の熱伝導シート２１と、熱伝導シート２１の環状裏面に備えられ、熱伝導シート２１に比べて熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材２２と、熱伝導シート２１の巻回しながら進行する方向に貫通する貫通路２３と、を備える。熱伝導シート２１をクッション部材２２の表面にスパイラル状に巻くと、放熱部材２０上に熱源の荷重がかかった際に、熱伝導シート２１の変形に伴い熱伝導シート２１が破損し難くなる。枠体１０は、開口部１４と、冷却媒体４５（図４を参照）を供給するための供給口４３と、を有する。各供給口４３の後部には、冷却媒体４５を流すチューブ４４が接続可能である。また、枠体１０は、複数の放熱部材２０をその長手方向と直交する方向（図２に示すＸ方向）に沿って並べた状態で複数の放熱部材２０を囲む部材である。複数の放熱部材２０は、少なくとも１つの放熱部材２０の長手方向（図２に示すＹ方向）の一端を供給口４３と連結した状態で、開口部１４に配置される。放熱部材２０は、「熱伝導部材」または「伝熱部材」と称しても良い。

（２）熱伝導シート
熱伝導シート２１は、その構成材料を問わないが、好ましくは炭素を含むシートであり、さらに好ましくは９０質量％以上を炭素から構成されるシートである。例えば、熱伝導シート２１に、樹脂を焼成して成るグラファイト製のフィルムを用いることもできる。ただし、熱伝導シート２１は、炭素と樹脂とを含むシートであっても良い。その場合、樹脂は、合成繊維でも良く、その場合には、樹脂として好適にはアラミド繊維を用いることができる。本願でいう「炭素」は、グラファイト、グラファイトより結晶性の低いカーボンブラック、ダイヤモンド、ダイヤモンドに近い構造を持つダイヤモンドライクカーボン等の炭素（元素記号：Ｃ）から成る如何なる構造のものも含むように広義に解釈される。熱伝導シート２１は、この実施形態では、樹脂に、グラファイト繊維やカーボン粒子を配合分散した材料を硬化させた薄いシートとすることができる。熱伝導シート２１は、メッシュ状に編んだカーボンファイバーであっても良く、さらには混紡してあっても混編みしてあっても良い。なお、グラファイト繊維、カーボン粒子あるいはカーボンファイバーといった各種フィラーも、すべて、炭素フィラーの概念に含まれる。

熱伝導シート２１を炭素と樹脂とを備えるシートとする場合には、当該樹脂が熱伝導シート２１の全質量に対して５０質量％を超えていても、あるいは５０質量％以下であっても良い。すなわち、熱伝導シート２１は、熱伝導に大きな支障が無い限り、樹脂を主材とするか否かを問わない。樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂を好適に使用できる。熱可塑性樹脂としては、熱源からの熱を伝導する際に溶融しない程度の高融点を備える樹脂が好ましく、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、芳香族ポリアミド（アラミド繊維）等を好適に挙げることができる。樹脂は、熱伝導シート２１の成形前の状態において、炭素フィラーの隙間に、例えば粒子状あるいは繊維状に分散している。熱伝導シート２１は、炭素フィラー、樹脂の他、熱伝導をより高めるためのフィラーとして、Ａｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮあるいはダイヤモンドを分散していても良い。また、樹脂に代えて、樹脂よりも柔軟なエラストマーを用いても良い。熱伝導シート２１は、また、上述のような炭素に代えて若しくは炭素と共に、金属および／またはセラミックスを含むシートとすることができる。金属としては、アルミニウム、銅、それらの内の少なくとも１つを含む合金などの熱伝導性の比較的高いものを選択できる。また、セラミックスとしては、Ａｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、ｃＢＮ、ｈＢＮなどの熱伝導性の比較的高いものを選択できる。

熱伝導シート２１は、導電性に優れるか否かは問わない。熱伝導シート２１の熱伝導率は、好ましくは１０Ｗ／ｍＫ以上である。この実施形態では、熱伝導シート２１は、好ましくは、グラファイト製のフィルムであり、熱伝導性と導電性に優れる材料から成る。熱伝導シート２１は、湾曲性（若しくは屈曲性）に優れるシートであるのが好ましく、その厚さに制約はないが、０．０２～３ｍｍが好ましく、０．０３～０．５ｍｍがより好ましい。ただし、熱伝導シート２１の熱伝導率は、その厚さが増加するほど厚さ方向で低下するが、熱伝送量は厚い方が多くなるため、シートの強度、可撓性および熱伝導性を総合的に考慮して、その厚さを決定するのが好ましい。

（３）クッション部材
クッション部材２２の重要な機能は変形容易性と、回復力である。回復力は、弾性変形性による。変形容易性は、熱源の形状に追従するために必要な特性であり、特にリチウムイオンバッテリーなどの半固形物、液体的性状も持つ内容物などを変形しやすいパッケージに収めてあるようなバッテリーセルの場合には、設計寸法的にも不定形または寸法精度があげられない場合が多い。このため、クッション部材２２の変形容易性や追従力を保持するための回復力の保持は重要である。

クッション部材２２は、この実施形態では貫通路２３を備える筒状クッション部材である。クッション部材２２は、熱伝導シート２１に接触する熱源が平坦でない場合でも、熱伝導シート２１と熱源との接触を良好にする。さらに、貫通路２３は、クッション部材２２の変形を容易にし、加えて放熱構造体１の軽量化に寄与し、また、熱伝導シート２１と熱源との接触を高める機能を有する。クッション部材２２は、熱伝導シート２１に加わる荷重によって熱伝導シート２１が破損等しないようにする保護部材としての機能も有する。この実施形態では、クッション部材２２は、熱伝導シート２１に比べて低熱伝導性の部材である。なお、この実施形態では、貫通路２３は、断面円形状に形成されているが、貫通路２３の断面形状は円に限定されず、例えば、多角形、楕円形、半円形、頂点が丸みを帯びた略多角形等であっても良い。また、貫通路２３は、例えば、断面円形状が上下または左右に２つに分割された２つの断面半円形状の貫通路等、複数の貫通路から構成されていても良い。

クッション部材２２は、好ましくは、熱伝導シート２１より放熱部材２０の長手方向に突出する突出部２４を備える（図４を参照）。クッション部材２２は、より好ましくは、放熱部材２０の長手方向両端部に、熱伝導シート２１より長手方向に突出する突出部２４を備える。複数の放熱部材２０は、好ましくは、両端部に備えられた突出部２４のうち、一方が供給口４３と連結され、他方が冷却媒体４５を排出する排出口４６と連結される。突出部２４と供給口４３および排出口４６との連結方法については、詳細を後述する。放熱部材２０は、突出部２４が供給口４３および排出口４６と連結されることにより、供給口４３から供給される冷却媒体４５（例えば、冷却水等）を貫通路２３の内部を通って排出口４６に流すことができる。すなわち、貫通路２３は、冷却媒体４５の流路の一部としての機能を有する。

クッション部材２２は、好ましくは、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）あるいはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等の熱硬化性エラストマー； ウレタン系、エステル系、スチレン系、オレフィン系、ブタジエン系、フッ素系等の熱可塑性エラストマー、あるいはそれらの複合物等を含むように構成される。クッション部材２２は、熱伝導シート２１を伝わる熱によって溶融あるいは分解等せずにその形態を維持できる程度の耐熱性の高い材料から構成されるのが好ましい。この実施形態では、クッション部材２２は、より好ましくは、ウレタン系エラストマー中にシリコーンを含浸したもの、あるいはシリコーンゴムにより構成される。クッション部材２２は、その熱伝導性を少しでも高めるために、ゴム中にＡｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、ｃＢＮ、ｈＢＮ、ダイヤモンドの粒子等に代表されるフィラーを分散して構成されていても良い。クッション部材２２は、その内部に気泡を含むものの他、気泡を含まないものでも良い。また、「クッション部材」は、柔軟性に富み、熱源の表面に密着可能に弾性変形可能な部材を意味し、かかる意味では「ゴム状弾性体」と読み替えることもできる。さらに、クッション部材２２の変形例としては、上記ゴム状弾性体ではなく、金属を用いて構成することもできる。例えば、クッション部材２２は、バネ鋼で構成することも可能である。さらに、クッション部材２２として、コイルバネを配置することも可能である。また、スパイラル状に巻いた金属をバネ鋼にしてクッション部材として熱伝導シート２１の環状裏面に配置しても良い。また、クッション部材２２は、樹脂やゴム等から形成されたスポンジあるいはソリッド（スポンジのような多孔質ではない構造のもの）で構成することも可能である。

（４）枠体
枠体１０は、好ましくは、枠本体１１と、開口部１４と、を有する部材である。また、枠体１０は、好ましくは、冷却媒体４５を供給するための複数の供給口４３と、冷却媒体４５を排出するための複数の排出口４６と、を有する。供給口４３および排出口４６は、枠体１０と着脱自在または着脱不能に固定されている。また、枠体１０は、複数の放熱部材２０をその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で当該複数の放熱部材２０を囲んでいる。複数の放熱部材２０は、好ましくは、それぞれが、その長手方向の一端を複数の供給口４３と連結し、かつ当該長手方向の他端を複数の排出口４６と連結した状態で、開口部１４に配置される。

枠本体１１は、好ましくは、複数の枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄが係合されて形成される（図２を参照）。枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄは、他の枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄと嵌合可能な嵌合部１５を備える。嵌合部１５は、枠部材１１ａ、１１ｂ，１１ｃ，１１ｄが枠本体１１を形成する際に係合する他の枠部材１１ａ、１１ｂ，１１ｃ，１１ｄと嵌合可能な部位である。この実施形態において、嵌合部１５は、矩形状に上下方向（図１に示すＺ方向）に突出した部位或いは矩形状に上下方向に窪んだ部位である（後述の図８を参照）。枠本体１１は、例えば、枠部材１１ａの矩形状に窪んだ嵌合部１５と、枠部材１１ｂの矩形状に突出した嵌合部１５とが嵌合することにより、枠部材１１ａと枠部材１１ｂとが係合される。枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄから枠本体１１を形成する方法については、詳細を後述する。枠部材１１ｂは、放熱部材２０の長手方向に直交する方向に沿って、複数の供給口４３を配置可能な部材である。枠部材１１ｄは、放熱部材２０の長手方向に直交する方向に沿って、複数の排出口４６を配置可能な部材である。なお、枠本体１１は、１つの部材で形成されていても良い。また、枠本体１１を形成する枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの数は、特に制約されない。枠本体１１は、開口部１４が熱源を挿通可能なほどに十分な大きさを有していることが好ましい。しかし、開口部１４は、熱源を挿通不可な大きさであっても良い。枠本体１１は、好ましくは、樹脂あるいはゴムで形成され、より好ましくは、ＰＥＴフィルムで形成される。なお、枠本体１１は、熱源からの放熱により変形しない材料であれば、樹脂あるいはゴムに限定されず、例えば、金属、プラスチック、木材、セラミックス等で形成されていても良い。嵌合部１５は、嵌合する他の枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの嵌合部１５と嵌合可能であれば、その形態、位置および個数に制約はない。

供給口４３は、好ましくは、冷却媒体４５の一例である冷却水を供給するための水冷パイプである。供給口４３は、より好ましくは、金属製の水冷パイプである。供給口４３は、好ましくは、開口部１４側の先端部が他の部分より細く形成された部材である（図４を参照）。供給口４３は、好ましくは、その先端部がクッション部２２の突出部２４と熱圧着により連結される。より詳細には、供給口４３は、その先端部が突出部２４の貫通路２３に挿入された状態で熱圧着により連結される。排出口４６は、好ましくは、冷却媒体４５の一例である冷却水を排出するための水冷パイプである。排出口４６は、供給口４３と同様に、金属製の水冷パイプであることがより好ましい。排出口４６は、供給口４３と同様に、開口部１４側の先端部が他の部分より細く形成された部材であることが好ましい（図４を参照）。排出口４６もまた、供給口４３と同様に、その先端部がクッション部２２の突出部２４と熱圧着により連結されることが好ましい。このように構成された放熱構造体１は、供給口４３から放熱部材２０を介して排出口４６へ冷却媒体４５を供給することができる。放熱構造体１は、枠部材１１ｂから枠部材１１ｄへ向かって冷却媒体４５が複数の放熱部材２０の貫通路２３をそれぞれ通って流れる。よって、放熱構造体１は、熱源からの熱を水冷により効果的に除熱することができる。なお、冷却媒体４５は、「冷却部材」あるいは「冷却剤」と読み替えても良い。冷却媒体４５は、冷却水に限定されず、液体窒素、エタノール等の有機溶剤も含むように解釈される。冷却媒体４５は、冷却に用いられる状況下にて、液体であるとは限らず、気体あるいは固体でも良い。また、放熱部材２０と供給口４３および排出口４６との連結方法は、供給口４３および排出口４６と貫通路２３とが連結されるものであれば、特に制約されず、例えば、クッション部材２２は、突出部２４を備えていなくても良い。

枠体１０は、複数の放熱部材２０が供給口４３および排出口４６と連結されることにより、放熱構造体１における複数の放熱部材２０の位置決めを可能とする。高い伝熱効率を実現するためには、多数の熱源各々の温度が均一となるように、多数の熱源各々から均一に放熱させることが望ましい。そのためには、各熱源に接触する放熱部材２０の数が均一となるように、複数の放熱部材２０を配置することが好ましい。放熱構造体１は、枠体１０により複数の放熱部材２０が位置決めされるため、各熱源に放熱部材２０を確実に接触するようにできる。したがって、放熱構造体１は、多数の熱源各々における放熱性の均一化を高めることができ、高い伝熱効率を実現できる。

放熱部材２０間の距離Ｌ１は、放熱部材２０が熱源からの押圧を受けて潰れる際に、狭くなる。放熱部材２０がほとんど潰れない場合には、熱伝導シート２１と熱源等との密着性が低くなる可能性がある。かかるリスクを低減するのに適切な放熱部材２０の上下方向、すなわち熱源から放熱構造体１が設置される部材の底部に向かう方向に圧縮されたときの厚みは、少なくとも、放熱部材２０の管径（＝円換算直径：Ｄ）の８０％である。ここで、「円換算直径」とは、放熱部材２０をその長手方向と垂直に切断したときの管断面の面積と同じ面積の真円の直径を意味する。放熱部材２０が真円の断面をもった円筒の場合には、その直径は円換算直径と同一である。放熱部材２０は、上記の圧縮を受けると、熱源および放熱構造体１が設置される部材と接する面を平面とし、放熱部材２０間の距離Ｌ１の方向を略円弧断面とするように変形するとみなすことができる（図３の一部Ｃの拡大図を参照）。距離Ｌ１を十分に大きくすれば、放熱部材２０は隣接する放熱部材２０と接触しない。逆に、隙間Ｌ１が小さすぎると、放熱部材２０が上下方向に圧縮されても、隣接する放熱部材２０に接触して、それ以上に潰れなくなる可能性がある。距離Ｌ１を放熱部材２０の円換算直径Ｄの１１．４％以上にすれば、放熱部材２０が円換算直径Ｄの８０％の厚さに圧縮されて変形する際に、放熱部材２０同士が接触して、当該変形の障害となることを防止できる。よって、放熱構造体１は、放熱部材２０間の距離Ｌ１が放熱部材２０の円換算直径Ｄの１１．４％以上となるように、複数の放熱部材２０が配置されることが好ましい。なお、この実施形態では、距離Ｌ１を０．１１４Ｄとしている。

枠体１０は、好ましくは、枠本体１１の厚さＴが、熱源からの押圧により変形した放熱部材２０の厚さ（０．８Ｄ）となるよう形成される（図３の一部Ｃの拡大図を参照）。このように放熱構造体１を構成することにより、熱源からの押圧により放熱部材２０が上下方向に圧縮されても、熱源が枠本体１１に接触して、放熱部材２０が円換算直径Ｄの８０％の厚さよりも圧縮されることを抑制することができ、当該円換算直径Ｄの８０％の厚さに圧縮されて変形する際に、当該変形の障害となることを防止できる。

放熱構造体１は、複数の放熱部材２０の長手方向（図１に示すＹ方向）の両端部が供給口４３および排出口４６に連結されることにより、複数の放熱部材２０が枠体１０に固定されている。これにより、放熱部材２０の長手方向の両端部が固定された状態で熱源からの押圧を受けて潰れるため、複数の熱源の下端部が平坦でない場合でも、熱伝導シート２１と当該下端部との接触が良好になる。放熱構造体１は、放熱部材２０が枠体１０により位置決めされているので、熱源からの押圧を受けて潰れた際にも放熱部材２０間の距離Ｌ１のばらつきが小さくなる。よって、放熱構造体１は、多数の熱源各々における放熱性の均一化を高めることができる。また、放熱構造体１は、各放熱部材２０がクッション部材２２の外側面に熱伝導シート２１をスパイラル状に巻いた構造を有しているため、クッション部材２２の変形を過度に拘束しない。なお、複数の放熱部材２０は、放熱部材２０間の距離Ｌ１が等間隔となるよう配置されることに限定されない。放熱構造体１は、好ましくは、複数の熱源のうち温度の高い熱源の位置に放熱部材２０を密集させるように、距離Ｌ１を変化させて配置する。すなわち、放熱構造体１は、温度の高い熱源に接触する放熱部材２０の数がその他の熱源に接触する放熱部材２０の数より多くなるように、当該温度の高い熱源に接触する放熱部材２０間の距離Ｌ１を小さくすることが好ましい。また、放熱部材２０の配置に合わせて、供給口４３および排出口４６の配置を行うことが好ましい。このように、放熱構造体１は、熱源の形態等に応じて、複数の熱源各々における放熱性が均一となるように、容易かつ確実に熱源との位置決めを行うことができる。また、放熱構造体１は、供給口４３から放熱部材２０を介して排出口４６へ冷却媒体４５を供給するため、熱源からの熱を水冷により効果的に除熱することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係る放熱構造体について説明する。先の実施形態と共通する部分については同じ符号を付して重複した説明を省略する。

図５は、第２実施形態に係る放熱構造体の平面図を示す。図６は、図５におけるＦ－Ｆ線断面図およびその一部Ｇの拡大図をそれぞれ示す。

第２実施形態に係る放熱構造体１ａは、第１実施形態に係る放熱構造体１と類似の構造を有するが、枠体１０に代えて枠体１０ａを備える点、および、複数の放熱部材２０が連結部材４８で連結される点において、第１実施形態に係る放熱構造体１と異なる。

放熱構造体１ａは、複数の放熱部材２０のうち隣接する２つの放熱部材２０の貫通路２３同士を連結する管状の連結部材４８を備える（図６を参照）。連結部材４８は、好ましくは、平面視略Ｕ字形状の管状のパイプである。連結部材４８は、より好ましくは、金属製のパイプである。連結部材４８は、好ましくは、複数の放熱部材２０をその長手方向と直交する方向（図５に示すＸ方向）に沿って並べた状態で、隣接する放熱部材２０の長手方向の一端部同士を連結する。よって、この実施形態において、複数の放熱部材２０は、隣接する放熱部材２０の長手方向の一端部同士が連結部材４８により連結されてなる１本の管状部材である。なお、放熱部材２０の構成は、第１実施形態と同様であるため、詳細な説明を省略する。

枠体１０ａは、枠本体１１に代えて枠本体１２を備える点において、第１実施形態の枠体１０と異なる。枠本体１２は、複数の枠部材１１ａ，１２ｂ，１１ｃ，１２ｄが係合されて形成される（図５を参照）。枠部材１１ａ，１２ｂ，１１ｃ，１２ｄは、他の枠部材１１ａ，１２ｂ，１１ｃ，１２ｄと嵌合可能な嵌合部１５を備える。枠本体１２は、例えば、枠部材１１ａの矩形状に窪んだ嵌合部１５と、枠部材１２ｂの矩形状に突出した嵌合部１５とが嵌合することにより、枠部材１１ａと枠部材１２ｂとが係合される。枠部材１１ａ，１１ｄおよび嵌合部１５の構成については、第１実施形態と同様であるため、詳細な説明を省略する。枠部材１２ｂは、好ましくは、１つの供給口４３と、１つの排出口４６と、を備える。枠部材１２ｂは、より好ましくは、複数の放熱部材２０が連結部材４８により連結されてなる１本の管状部材の一端部と連結可能な位置に供給口４３を配置可能とし、かつ当該管状部材の他端部と連結可能な位置に排出口４６を配置可能とする部材である。すなわち、複数の放熱部材２０は、当該管状部材の両端部が供給口４３および排出口４６に連結される。当該管状部材の両端部と供給口４３および排出口４６との連結方法は、第１実施形態と同様に、当該管状部材の両端部から突出したクッション部材２２の突出部２４と供給口４３および排出口４６の先端部とが熱圧着により連結されることが好ましい（図６の一部Ｇの拡大図を参照）。枠部材１２ｄは、枠部材１１ａおよび枠部材１１ｃと係合可能な部材であって、排出口４６を配置可能としない点以外は第１実施形態の枠部材１１ｄと同様である。なお、枠部材１２ｂ，１２ｄは、枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄと同様の材料で形成されることが好ましい。また、枠部材１２ｂにおいて、供給口４３および排出口４６を配置可能とする位置は、当該管状部材の両端部と連結可能な位置であれば特に制約されない。このように、放熱構造体１ａは、複数の放熱部材２０が連結部材４８により連結されてなる１本の管状部材の両端部が供給口４３および排出口４６と連結されるため、熱源の形態等に応じて、複数の熱源各々における放熱性が均一となるように、容易かつ確実に熱源との位置決めを行うことができる。また、放熱構造体１ａは、供給口４３から当該管状部材を介して排出口４６へ冷却媒体４５を供給するため、熱源からの熱を水冷により効果的に除熱することができる。

２．放熱構造体の製造方法
次に、第１実施形態に係る放熱構造体１の好適な製造方法の一例を説明する。

図７は、放熱構造体を構成している放熱部材の製造工程を説明するための図を示す。図８は、放熱構造体を構成している枠体の製造工程を説明するための図を示す。図９は、放熱構造体を構成している枠体の斜視図を示す。

まず、放熱構造体１を構成している放熱部材２０の好適な製造方法の一例を説明する。まず、貫通路２３を有するクッション部材２２を成形する。次に、クッション部材２２の外側面に接着剤を塗布する。このとき、クッション部材２２の両端部から所定の領域を除いた外側面に接着剤を塗布することが好ましい。すなわち、クッション部材２２の外側面のうち、突出部２４を形成する領域を除いた領域に、接着剤を塗布することが好ましい。次に、帯状の熱伝導シート２１を、クッション部材２２の外側面上にスパイラル状に巻く。このとき、帯状の熱伝導シート２１を、突出部２４を除いたクッション部材２２の外側面上にスパイラル状に巻くことが好ましい。クッション部材２２と熱伝導シート２１との間に接着剤を介在させないで固定することも可能である。その場合には、完全硬化する前の状態のクッション部材２２を用意して、その外側面に帯状の熱伝導シート２１を巻く。その後、クッション部材２２を加温して完全硬化させて、クッション部材２２の外側面に熱伝導シート２１を固定する。

次に、放熱構造体１を構成している枠体１０の好適な製造方法の一例を説明する。まず、枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄを、互いに嵌合部１５同士を嵌合させることにより、枠本体１１を形成する（図８を参照）。枠本体１１は、枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄを嵌合させることにより、中央に開口部１４が形成される。枠部材１１ｂ，１１ｄは、供給口４３或いは排出口４６を配置するための複数の凹部１７が形成された部材である。次に、枠本体１１のうち、枠部材１１ｂの凹部１７に供給口４３を配置し、枠部材１１ｄの凹部１７に排出口４６を配置する（図９を参照）。これにより枠体１０が製造される。なお、枠部材１１ｂ，１１ｄの凹部１７の数は、特に制約されず、供給口４３或いは排出口４６の数に応じて適宜設定されれば良い。また、凹部１７の形状は、供給口４３および排出口４６の形状に応じて適宜設計されることが好ましく、例えば、枠部材１１ｂの凹部１７の形状と枠部材１１ｄの凹部１７の形状は、同一であっても良いし、異なる形状であっても良い。また、枠体１０は、枠部材１１ｂ，１１ｄに供給口４３および排出口４６を配置した状態で、枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄを互いに係合させて形成されても良い。

放熱構造体１は、上述の製造方法により製造された複数の放熱部材２０をその長手方向と直交する方向に並べた状態で、上述の製造方法により製造された枠体１０の開口部１４に配置することにより製造される。この場合、複数の放熱部材２０は、それぞれがその長手方向の一端部を供給口４３と連結され、かつ他端部を排出口４６と連結される。このように製造された放熱構造体１は、複数の放熱部材２０の長手方向の両端部が供給口４３および排出口４６に連結されることにより、複数の放熱部材２０が枠体１０により位置決めされているので、多数の熱源各々における放熱性の均一化を高めることができる。なお、放熱構造体１は、上述のように、複数の放熱部材２０を開口部１４に配置する前に、枠本体１１に供給口４３および排出口４６を配置しなくても良い。例えば、放熱構造体１は、複数の放熱部材２０の長手方向の両端部を供給口４３および排出口４６に連結させた状態で、当該複数の放熱部材２０と供給口４３と排出口４６とを枠本体１１に配置させることにより製造されても良い。

第２実施形態に係る放熱構造体１ａは、上述の製造方法により製造された複数の放熱部材２０をその長手方向と直交する方向に並べた状態で隣接する放熱部材２０の長手方向の一端部同士を連結部材４８で連結させ、枠体１０ａの開口部１４に配置することにより製造される。枠体１０ａは、上述の枠体１０の製造方法と同様に、まず、枠部材１１ａ，１２ｂ，１１ｃ，１２ｄを、互いに嵌合部１５同士を嵌合させることにより枠本体１２が形成される。枠部材１２ｂは、供給口４３および排出口４６をそれぞれ配置するための２つの凹部１７が形成された部材である。次に、枠本体１２のうち、枠部材１１ｂの２つの凹部１７の一方に供給口４３を配置し、他方に排出口４６を配置することにより枠体１０ａが製造される。放熱構造体１ａは、複数の放熱部材２０が連結部材４８により連結されてなる１本の管状部材の一端部を供給口４３と連結され、他端部を排出口４６と連結される。このように製造された放熱構造体１は、当該管状部材の両端部が供給口４３および排出口４６に連結されることにより、複数の放熱部材２０が枠体１０により位置決めされているので、多数の熱源各々における放熱性の均一化を高めることができる。なお、放熱構造体１ａは、例えば、当該管状部材の両端部を供給口４３および排出口４６に連結させた状態で、当該管状部材と供給口４３と排出口４６とを枠本体１２に配置させることにより製造されても良い。また、枠体１０ａは、枠部材１２ｂに供給口４３および排出口４６を配置した状態で、枠部材１１ａ，１２ｂ，１１ｃ，１２ｄを互いに係合させて形成されても良い。

３．バッテリー
次に、本実施形態に係るバッテリーについて説明する。

図１０は、放熱構造体を備えるバッテリーの縦断面図およびその一部Ｈの拡大図をそれぞれ示す。ここで、「縦断面図」は、バッテリーの筐体内部の上方開口面から底部へと垂直に切断する図を意味する。

この実施形態において、バッテリー４０は、例えば、電気自動車用のバッテリーであって、多数のバッテリーセル５０を備える。バッテリー４０は、一方に開口する有底型の筐体４１を備える。筐体４１は、好ましくは、アルミニウム若しくはアルミニウム基合金から成る。バッテリーセル５０は、筐体４１の内部４７に配置される。バッテリーセル５０の上方には、電極（不図示）が突出して設けられている。複数のバッテリーセル５０は、好ましくは、当該複数のバッテリーセル５０を収容可能なホルダ５２に収容されている。複数のバッテリーセル５０は、好ましくは、ホルダ５２内において互いに密着するように配置される。

ホルダ５２は、樹脂または金属等により形成されることが好ましく、バッテリーセル５０からの放熱による温度上昇に耐え得る材料から形成されることがより好ましい。なお、ホルダ５２は、好ましくは、バッテリーセル５０を収容するための少なくとも１の開口部を有している。この実施形態では、ホルダ５２は、上方に開口部を有しているが、開口部の位置は特に制約されない。また、ホルダ５２は、開口部に蓋を備えていても良い。また、ホルダ５２は、バッテリーセル５０を収容可能であればその形態に制約はないが、バッテリーセル５０同士が密着して収容可能な形態であることが好ましい。複数のバッテリーセル５０を収容したホルダ５２は、底部４２との間に、放熱構造体１を挟むようにして筐体４１内に配置される。また、ホルダ５２は、バッテリーセル５０の膨張により放熱部材２０を上下方向に圧縮する際に、枠体１０（枠本体１１）と当接可能な位置に配置されることが好ましい（図１０の一部Ｈの拡大図を参照）。

バッテリー４０は、筐体４１内に、１または２以上の熱源としてのバッテリーセル５０を備える。このような構造のバッテリー４０では、バッテリーセル５０は、放熱部材２０の熱伝導シート２１を通じて貫通路２３を流れる冷却媒体４５に伝熱して、水冷によって効果的に除熱される。

バッテリーセル５０を筐体４１内にセットした状態では（図１０参照）、放熱構造体１は、バッテリーセル５０と底部４２との間において、放熱構造体１の厚さ方向に圧縮される。この結果、バッテリーセル５０からの熱は、熱伝導シート２１、クッション部材２２、貫通路２３、冷却媒体４５へと伝わりやすくなる。また、バッテリーセル５０が放熱構造体１の厚さ方向に圧縮された場合、ホルダ５２が枠本体１１と当接するまで放熱部材２０が当該厚さ方向に圧縮される。枠体１０は、好ましくは、枠本体１１の厚さＴが放熱部材２０の円換算直径Ｄの８０％の厚さとなるよう形成される。このため、バッテリーセル５０からの押圧により放熱部材２０が当該厚さ方向（上下方向）に圧縮されても、ホルダ５２が枠本体１１に接触して、放熱部材２０が円換算直径Ｄの８０％の厚さ（０．８Ｄ）よりも圧縮されることを抑制することができる。また、放熱構造体１は枠体１０を備えるため、作業者が枠体１０を持ってバッテリー４０に放熱構造体１を取り付けることができ、作業性が向上する。なお、バッテリー４０は、放熱構造体１に代えて、先述の放熱構造体１ａを備えていても良い。

４．その他の実施形態
上述のように、本発明の好適な各実施形態について説明したが、本発明は、これらに限定されることなく、種々変形して実施可能である。

図１１は、放熱構造体の上に、バッテリーセルの側面を接触させるように横置きにしたときの断面図、その一部拡大図および充放電時にバッテリーセルが膨張した際の一部断面図をそれぞれ示す。

先述の第１実施形態および第２実施形態では、バッテリーセル５０を縦にしてその下端に放熱構造体１，１ａを接触せしめている状況について説明したが、バッテリーセル５０の配置形態は、これに限定されない。図１１に示すように、バッテリーセル５０の側面を放熱構造体１，１ａの各放熱部材２０に接触させるように、バッテリーセル５０を配置しても良い。バッテリーセル５０は、充電および放電の際に温度上昇する。バッテリーセル５０の容器自体が柔軟性に富む材料にて形成されていると、バッテリーセル５０の特に側面が膨らむ可能性がある。そのような場合でも、図１１に示すように、放熱構造体１，１ａの構成している各放熱部材２０がバッテリーセル５０の外面の形状に合わせて変形できるので、充放電時にも放熱性を高く維持できる。この場合、バッテリーセル５０は、ホルダ５２に収容されていなくても良い。

また、先述の第１実施形態において、枠本体１１は、４つの枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄが係合されて構成されていたが、１つの部材から構成されていても良い。また、第２実施形態においても同様に、枠本体１２は、４つの枠部材１１ａ，１２ｂ，１１ｃ，１２ｄが係合されて構成されていたが、１つの部材から構成されていても良い。

また、枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１２ｂ，１２ｄは、嵌合部１５同士が嵌合することにより係合されていたが、例えば、接着剤等を介して枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１２ｂ，１２ｄ同士を接着することにより枠本体１１，１２を形成しても良い。この場合、枠部材１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１２ｂ，１２ｄは、嵌合部１５を備えていなくても良い。

また、枠体１０，１０ａは、枠部材１１ｂ，１１ｄ，１２ｂの凹部１７に供給口４３および排出口４６を配置して製造されていたが、枠部材１１ｂ，１１ｄ，１２ｂと供給口４３および排出口４６とが一体成形にて製造されていても良い。

また、枠体１０，１０ａは、枠本体１１，１２の厚さＴが、熱源からの押圧により変形した放熱部材２０の厚さ（０．８Ｄ）となるよう形成されている（図３の一部Ｃの拡大図を参照）。しかし、枠体１０，１０ａは、枠本体１１，１２の厚さＴが、熱源からの押圧により変形した放熱部材２０の厚さより薄く或いは当該厚さより厚くなるよう形成されていても良い。

また、先述の第１実施形態において、放熱構造体１は、枠部材１１ｂに複数の供給口４３が配置され、枠部材１１ｄに複数の排出口４６が配置されていたが、枠部材１１ｂ，１１ｄにそれぞれ１以上の供給口４３および１以上の排出口４６が配置されていても良い。例えば、枠部材１１ｂに供給口４３と排出口４６とが交互に並んで配置されていても良い。この場合、枠部材１１ｄも同様に、供給口４３と排出口４６とが交互に並んで配置される。このように構成された放熱構造体１は、枠部材１１ｂから枠部材１１ｄへ向かって冷却媒体４５が流れる放熱部材２０と、枠部材１１ｄから枠部材１１ｂへ向かって冷却媒体４５が流れる放熱部材２０とが混在する。

また、先述の第２実施形態において、放熱構造体１ａは、枠部材１２ｂに１つの供給口４３および１つの排出口４６が配置されていたが、例えば、枠部材１２ｂ，１２ｄにそれぞれ１つの供給口４３或いは１つの排出口４６が配置されていても良いし、枠部材１２ｄに１つの供給口４３および１つの排出口４６が配置されていても良い。また、放熱部材２０は、上記各実施形態では２本以上であったが、１本のみでも良い。例えば、第２実施形態では、連結部材４８を用いずに、長い１本の放熱部材２０をスネーク形状に配置して、一方の開口から他方の開口に向けて冷却媒体４５を流しても良い。

また、枠体１０，１０ａは、バッテリー４０の筐体４１（底部４２等）に備えられた位置決めピンを挿通可能な１以上の位置決め穴が形成されていても良い。位置決め穴は、バッテリー４０の底部４２から突出した位置決めピンを挿通可能な穴である。位置決め穴に位置決めピンが挿通することにより、バッテリー４０と放熱構造体１，１ａとの位置決めが容易となる。なお、位置決め穴および位置決めピンの形状および位置は、特に制約はない。

また、枠体１０，１０ａは、その形状に特に制約はなく、少なくとも開口部１４を有し、複数の放熱部材２０をその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で当該複数の放熱部材２０を囲む形状であれば、例えば、楕円、円、多角形状等であっても良い。

また、放熱部材２０は、クッション部材２２に貫通路２３が形成されていなくても良い。その場合、放熱部材２０は、スパイラル状の熱伝導シート２１の貫通路内にクッション部材２２を充填した構成を有する。貫通路は、熱伝導シート２１およびクッション部材２２のうち、少なくとも熱伝導シート２１の巻回構造によって形成されていれば、クッション部材２２に形成されていなくとも良い。

また、熱源は、バッテリーセル５０のみならず、回路基板や電子機器本体などの熱を発する対象物を全て含む。例えば、熱源は、キャパシタおよびＩＣチップ等の電子部品であっても良い。同様に、冷却部材４５は、冷却用の水のみならず、有機溶剤、液体窒素、冷却用の気体であっても良い。また、放熱構造体１，１ａは、バッテリー４０以外の構造物、例えば、電子機器、家電、発電装置等に配置されていても良い。

また、上述の各実施形態の複数の構成要素は、互いに組み合わせ不可能な場合を除いて、自由に組み合わせ可能である。例えば、放熱構造体１ａは、バッテリー４０に備えられていても良い。

１，１ａ・・・放熱構造体、１０，１０ａ・・・枠体、１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，１２ｂ，１２ｄ・・・枠部材、１４・・・開口部、１５・・・嵌合部、２０・・・放熱部材、２１・・・熱伝導シート、２２・・・クッション部材、２３・・・貫通路、２４・・・突出部、４０・・・バッテリー、４１・・・筐体、４３・・・供給口、４５・・・冷却媒体、４６・・・排出口、４８・・・連結部材、５０・・・バッテリーセル（熱源の一例）。

Claims (8)

1. 熱源からの放熱を高める１または複数の放熱部材と、枠体と、を備える放熱構造体であって、
   前記放熱部材は、
   前記熱源からの熱を伝えるためのスパイラル状に巻回しながら進行する形状の熱伝導シートと、
   前記熱伝導シートの環状裏面に備えられ、前記熱伝導シートに比べて前記熱源の表面形状に合わせて変形容易なクッション部材と、
   前記熱伝導シートの巻回しながら進行する方向に貫通する貫通路と、
   を備え、
   前記枠体は、開口部と、冷却媒体を供給するための供給口と、を有し、前記１または複数の放熱部材をその長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で当該１または複数の放熱部材を囲み、
   前記１または複数の放熱部材は、少なくとも１つの前記放熱部材の長手方向の一端を前記供給口と連結した状態で、前記開口部に配置され、
   前記クッション部材は、前記熱伝導シートより前記長手方向に突出する突出部を備え、
   前記１または複数の放熱部材は、前記突出部が前記供給口と連結されることを特徴とする放熱構造体。
2. 前記枠体は、１または複数の前記供給口を有し、
   前記１または複数の放熱部材は、それぞれが前記１または複数の供給口と連結されることを特徴とする請求項１に記載の放熱構造体。
3. 前記複数の放熱部材のうち隣接する２つの前記放熱部材の前記貫通路同士を連結する管状の連結部材を備え、
   前記複数の放熱部材は、前記長手方向と直交する方向に沿って並べた状態で、隣接する前記放熱部材の前記長手方向の一端部同士が前記連結部材により連結されてなる１本の管状部材であり、当該管状部材の両端部が前記供給口および前記冷却媒体を排出する排出口に連結されることを特徴とする請求項１に記載の放熱構造体。
4. 前記クッション部材は、前記長手方向に前記貫通路を有する筒状クッション部材であって、
   前記熱伝導シートは、前記筒状クッション部材の外側面をスパイラル状に巻回していることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の放熱構造体。
5. 前記枠体は、その厚さが、前記熱源からの押圧により変形した前記放熱部材の厚さとなるよう形成されることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の放熱構造体。
6. 前記枠体は、複数の枠部材が係合されて形成されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の放熱構造体。
7. 前記枠部材は、他の前記枠部材と嵌合可能な嵌合部を備え、
   前記枠体は、複数の前記枠部材の前記嵌合部が互いに嵌合されて形成されることを特徴とする請求項６に記載の放熱構造体。
8. 筐体内に、１または２以上の熱源としてのバッテリーセルを備えたバッテリーであって、前記バッテリーセルと前記筐体との間に、請求項１から７のいずれか１項に記載の放熱構造体を備えるバッテリー。

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