JP7483019B2 - 緩衝器 - Google Patents

Description

本発明は、緩衝器に関する。
本願は、２０２０年９月４日に、日本に出願された特願２０２０－１４９０４８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

ブラケットのナックルへの締結用の２つの締結孔の間の位置に脆弱部を設けた緩衝器が知られている（例えば、特許文献１参照）。

日本国特開２０００－２７９２４号公報

ところで、緩衝器において取付部材への組み付け性の向上を図ることが要望されている。

本発明は、組み付け性の向上を図ることができる緩衝器を提供する。

本発明の第１の態様によれば、緩衝器は、一対の延出部を有するブラケットを備える。前記一対の延出部は、外筒の周方向に離間した異なる位置からそれぞれ該外筒の径方向における外側へ延びる。前記一対の延出部には、孔部と、剛性低下部と、が設けられる。前記孔部は、前記一対の延出部間に配置される取付部材の取付穴と対向する位置に設けられる。前記剛性低下部は、該孔部と前記外筒の軸方向における同位置であって、かつ、前記孔部よりも前記外筒側の配設位置に配される。前記剛性低下部は、該配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。

本発明の第２の態様によれば、緩衝器は、一対の延出部を有するブラケットを備える。前記一対の延出部は、外筒の周方向に離間した異なる位置からそれぞれ該外筒の径方向における外側へ延びる。前記一対の延出部には、前記一対の延出部間に配置される取付部材の取付穴と対向する位置に孔部が設けられる。該孔部よりも前記外筒側の前記一対の延出部間の前記外筒の周方向における長さと比して、前記孔部よりも前記外筒の径方向における外側の前記一対の延出部間の前記外筒の周方向における長さが大きい。

上記した緩衝器によれば、組み付け性の向上を図ることができる。

本発明の第１実施形態に係る緩衝器を示す一部を断面とした正面図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器の外筒部材の変形例等を示す横断面図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器の外筒部材の変形例等を示す横断面図である。 本発明の第２実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第２実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第３実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第３実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第４実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第４実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第４実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第５実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第５実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第５実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を示す横断面図である。 本発明の第６実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第７実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第８実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第９実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第１０実施形態に係る緩衝器の外筒部材を示す部分斜視図である。 本発明の第１１実施形態に係る緩衝器の外筒部材等を横断面とした分解図である。

［第１実施形態］
本発明の第１実施形態に係る緩衝器について、図１～図４Ｂを参照しつつ以下に説明する。

図１は、第１実施形態の緩衝器１０を示す。この緩衝器１０は、自動車や鉄道車両等の車両のサスペンション装置に用いられる緩衝器であり、具体的には自動車のストラット型サスペンションに用いられる緩衝器である。

緩衝器１０は、有底筒状の内筒部材１２と、有底筒状の外筒部材１４と、を有している。内筒部材１２には、作動流体としての作動液体が封入される。外筒部材１４は、内筒部材１２よりも大径である。外筒部材１４は、内筒部材１２の外周側に配置される。外筒部材１４は、内筒部材１２との間にリザーバ室１３を形成する。リザーバ室１３には、作動流体としての作動液体および作動気体が封入される。

外筒部材１４は、一体に継ぎ目なく形成された一体成形品である。外筒部材１４は、熱や力により形が与えられた金属で構成されている。具体的には、外筒部材１４は、アルミニウム合金から鋳造により成形されている。外筒部材１４は、有底筒状の外筒１７と、外筒１７から外筒１７の径方向における外側へ延びるブラケット１８とを有している。

外筒１７は、円筒状の側壁部２１と、底部２２と、突出部２３と、開口２５と、を有している。底部２２は、側壁部２１の軸方向の一端側を閉塞している。突出部２３は、側壁部２１の内周面の軸方向の底部２２側から内筒部材１２の径方向内方に向かって突出する。開口２５は、側壁部２１の軸方向の底部２２とは反対側に位置する。よって、外筒１７は、軸方向一端側に開口２５を有しており、軸方向他端側に底部２２を有している。突出部２３は、外筒１７の周方向に間隔をあけて断続的に複数形成されている。

ここでは、外筒１７の中心軸線の延びる方向を外筒軸方向とする。外筒１７の中心軸線に直交する方向を外筒径方向とする。外筒１７の中心軸線を中心とする円周の方向を外筒周方向とする。外筒１７の軸方向の開口２５側を外筒軸方向第１端側とする。外筒１７の軸方向の底部２２側を外筒軸方向第２端側とする。

図２に示すように、ブラケット１８は、一対の板状の延出部２７，２８を有している。一対の延出部２７，２８は、外筒１７の外筒周方向に離間した異なる位置からそれぞれ外筒１７の外筒径方向における外側へ延びる。一対の延出部２７，２８は、互いに略平行をなしている。一対の延出部２７，２８は、いずれも外筒軸方向に沿い且つ外筒径方向に沿って広がっている。

図３Ａおよび図３Ｂに示すように、一対の延出部２７，２８の間には、ナックル３０（取付部材）が配置される。延出部２７には、ナックル３０（取付部材）の取付穴３１と対向する位置に孔部３５が設けられており、ナックル３０の取付穴３２と対向する位置に孔部３６が設けられている。ナックル３０は、互いに反対に向く平行な一対の外面３０ａ，３０ｂを有している。ナックル３０には、これら外面３０ａ，３０ｂを結ぶように、これら外面３０ａ，３０ｂに直交し貫通する取付穴３１および取付穴３２形成されている。取付穴３１，３２は、平行に形成されている。このように、ナックル３０には２箇所の取付穴３１，３２が設けられている。延出部２７にも、２箇所の孔部３５，３６が設けられている。これら孔部３５，３６は、延出部２７を板厚方向に貫通している。図２に示すように、孔部３５，３６は、互いに外筒径方向における同位置に外筒軸方向に離間して設けられている。孔部３５は、孔部３６よりも外筒軸方向第１端側に配置されている。これら孔部３５，３６は、同形状であり、互いに平行に設けられている。

図３Ａおよび図３Ｂに示すように、延出部２８にも、取付穴３１と対向する位置に孔部３７が設けられており、取付穴３２と対向する位置に孔部３８が設けられている。このように延出部２８にも、２箇所の孔部３７，３８が設けられている。これら孔部３７，３８は、延出部２８を板厚方向に貫通している。図２に示すように、孔部３７，３８は、互いに外筒径方向における同位置に外筒軸方向に離間して設けられている。孔部３７は、孔部３８よりも外筒軸方向第１端側に配置されている。これら孔部３７，３８は、孔部３５，３６と同形状であり、互いに平行に設けられている。

延出部２７の孔部３５と、延出部２８の孔部３７とは、外筒軸方向における同位置に配置されており、外筒径方向における同位置に配置されている。孔部３５は、延出部２７の２箇所の孔部３５，３６のうち外筒軸方向第１端側の孔部である。孔部３７は、延出部２８の２箇所の孔部３７，３８のうちの外筒軸方向第１端側の孔部である。外筒軸方向第１端側の孔部３５，３７は、同一直線上に形成されている。

延出部２７の孔部３６と、延出部２８の孔部３８とは、外筒軸方向における同位置に配置されており、外筒径方向における同位置に配置されている。孔部３６は、延出部２７の２箇所の孔部３５，３６のうち外筒軸方向第２端側の孔部である。孔部３８は、延出部２８の２箇所の孔部３７，３８のうちの外筒軸方向第２端側の孔部である。外筒軸方向第２端側の孔部３６，３８は、同一直線上に形成されている。

延出部２７には、２箇所の孔部３５，３６のうちの外筒軸方向第１端側の孔部３５と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３５よりも外筒１７側の所定の配設位置に、矩形状の凹部４１（剛性低下部）が形成されている。延出部２７は、延出部２８に対向する対向面２７ａと、延出部２８とは反対に向く非対向面２７ｂと、を有する。凹部４１は、延出部２７の対向面２７ａから非対向面２７ｂ側に向けて凹む。言い換えれば、孔部３５と凹部４１とは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３５と凹部４１とは、外筒軸方向における位置を一致させている。凹部４１は、延出部２７の対向面２７ａ側に形成されている。凹部４１は、外筒軸方向の長さが孔部３５の外筒軸方向の長さ以上となっている。

延出部２７には、２箇所の孔部３５，３６のうちの外筒軸方向第２端側の孔部３６と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３６よりも外筒１７側の所定の配設位置に、凹部４１と同形状の凹部４２（剛性低下部）が形成されている。凹部４２は、延出部２７の対向面２７ａから非対向面２７ｂ側に向けて凹む。言い換えれば、孔部３６と凹部４２とは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３６と凹部４２とは、外筒軸方向における位置を一致させている。凹部４２は、延出部２７の対向面２７ａ側に形成されている。凹部４２は、外筒軸方向の長さが孔部３６の外筒軸方向の長さ以上となっている。

これら２箇所の凹部４１，４２は、延出部２７の対向面２７ａの外筒１７側の端部位置に配置されており、互いに外筒径方向における同位置に外筒軸方向に離間して設けられている。延出部２７は、外筒径方向における凹部４１，４２の配設位置が、外筒径方向におけるこの配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２７は、２箇所の凹部４１，４２が形成された外筒１７側の端縁の付根部５１と、付根部５１に対して外筒径方向における外側に隣接する隣接部５２と、を有する。付根部５１は、隣接部５２よりも剛性が低くなっている。言い換えれば、延出部２７は、２箇所の凹部４１，４２が形成された、外筒１７の外周面との境界となる付根部５１が、付根部５１よりも外筒径方向における外側の隣接部５２よりも曲げ剛性が低くなっている。

図３Ａおよび図３Ｂに示すように、延出部２８には、２箇所の孔部３７，３８のうちの外筒軸方向第１端側の孔部３７と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３７よりも外筒１７側の所定の配設位置に、矩形状の凹部４３（剛性低下部）が形成されている。延出部２８は、延出部２７に対向する対向面２８ａと、延出部２７とは反対に向く非対向面２８ｂと、を有する。凹部４３は、延出部２８の対向面２８ａから非対向面２８ｂ側に向けて凹む。言い換えれば、孔部３７と凹部４３とは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３７と凹部４３とは、外筒軸方向における位置を一致させている。凹部４３は、延出部２８の対向面２８ａ側に形成されている。凹部４３は、凹部４１と外筒軸方向における位置を一致させており、外筒径方向における位置を一致させている。凹部４３は凹部４１と鏡面対称形状をなしている。凹部４３は、外筒軸方向の長さが孔部３７の外筒軸方向の長さ以上となっている。

また、延出部２８には、２箇所の孔部３７，３８のうちの外筒軸方向第２端側の孔部３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３８よりも外筒１７側の所定の配設位置に、凹部４３と同形状の凹部４４（剛性低下部）が形成されている。凹部４４は、延出部２８の対向面２８ａから非対向面２８ｂ側に向けて凹む。言い換えれば、孔部３８と凹部４４とは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３８と凹部４４とは、外筒軸方向における位置を一致させている。凹部４４は、延出部２８の対向面２８ａ側に形成されている。凹部４４は、凹部４２と外筒軸方向における位置を一致させており、外筒径方向における位置を一致させている。凹部４４は凹部４２と鏡面対称形状をなしている。凹部４４は、外筒軸方向の長さが孔部３８の外筒軸方向の長さ以上となっている。

これら２箇所の凹部４３，４４は、延出部２８の対向面２８ａの外筒１７側の端部位置に配置されており、互いに外筒径方向における同位置に外筒軸方向に離間して設けられている。延出部２８は、外筒径方向における凹部４３，４４の配設位置が、外筒径方向におけるこの配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２８は、２箇所の凹部４３，４４が形成された外筒１７側の端縁の付根部５３と、付根部５３に対して外筒径方向における外側に隣接する隣接部５４と、を有する。付根部５３は、隣接部５４よりも剛性が低くなっている。言い換えれば、延出部２８は、２箇所の凹部４３，４４が形成された、外筒１７の外周面との境界となる付根部５３が、付根部５３よりも外筒径方向における外側の隣接部５４よりも曲げ剛性が低くなっている。

ナックル３０への組み付け前の自然状態のブラケット１８は、延出部２７および延出部２８の対向面２７ａおよび対向面２８ａが、外筒径方向外側ほど互いの間隔が広くなるように若干開いている。これは、ナックル３０への組み付け性を向上するためである。対向面２７ａおよび対向面２８ａは対称状に傾斜している。

緩衝器１０においては、ブラケット１８が、ボルト６１およびこのボルト６１に螺合されるナット６２と、ボルト６３およびこのボルト６３に螺合されるナット６４とで、車輪側のナックル３０に連結される。ボルト６１は、外筒軸方向第１端側にある２箇所の孔部３５，３７に挿入される。ボルト６３は、外筒軸方向第２端側にある２箇所の孔部３６，３８に挿入される。

その際に、ボルト６１については、ネジ軸部６５が、延出部２７の孔部３５、ナックル３０の取付穴３１および延出部２８の孔部３７に挿通される。このとき、頭部６６のネジ軸部６５側の座面６６ａが、延出部２７の非対向面２７ｂに対向する。その際に、ナット６２は、ボルト６１のネジ軸部６５の延出部２８の非対向面２８ｂから突出する部分に螺合される。このとき、頭部６６側に向く座面６２ａが、延出部２８の非対向面２８ｂに対向する。

ボルト６３のネジ軸部６７が、延出部２７の孔部３６、ナックル３０の取付穴３２および延出部２８の孔部３８に挿通される。このとき、頭部６８のネジ軸部６７側の座面６８ａが、延出部２７の非対向面２７ｂに対向する。ナット６４は、ボルト６３のネジ軸部６７の延出部２８の非対向面２８ｂから突出する部分に螺合される。このとき、頭部６８側に向く座面６４ａが、延出部２８の非対向面２８ｂに対向する。

この状態で、ボルト６１とナット６２とが締め付けられ、ボルト６３とナット６４とが締め付けられる。そうすると、ボルト６１，６３の頭部６６，６８の座面６６ａ，６８ａが共に延出部２７の非対向面２７ｂに面接触で当接し、ナット６２，６４の座面６２ａ，６４ａが共に延出部２８の非対向面２８ｂに面接触で当接する。加えて、延出部２７の対向面２７ａがナックル３０の外面３０ａに面接触で当接し、延出部２８の対向面２８ａがナックル３０の外面３０ｂに面接触で当接する。このとき、延出部２７，２８は付根部５１，５３の曲げ剛性が下げられている。このため、主に付根部５１，５３が変形し、延出部２７，２８は比較的容易に変形して、各部の面接触を容易とする。

図１に示すように、外筒部材１４の底部２２には、内筒部材１２が当接している。内筒部材１２は、金属製の円筒状の内筒７１と、内筒７１に、その軸方向他端側を閉塞するように設けられる金属製のボディ７２とを有している。内筒７１のボディ７２とは反対側は開口７３となっている。ボディ７２は、外周部が小径部分とこれより大径の大径部分とを有する段付形状をなしている。内筒７１は、外筒軸方向第２端側の端部が、ボディ７２の小径部分に嵌合している。

緩衝器１０は、内筒部材１２の開口７３と、外筒部材１４の開口２５とを閉塞する閉塞部材８１を有している。閉塞部材８１は、円環状のロッドガイド８２と、円環状のシール部材８３とからなっている。ロッドガイド８２は、外筒１７の側壁部２１と内筒７１との両方に嵌合する。シール部材８３は、ロッド８２に対して底部２２とは反対側に配置されて、外筒１７の側壁部２１に嵌合する。

ロッドガイド８２は、外周部が小径部分とこれより大径の大径部分とを有する段付形状をなしている。内筒７１のボディ７２側が外筒部材１４の複数の突出部２３の内側に嵌合している。ボディ７２が外筒部材１４の底部２２に当接している。内筒部材１２の開口７３がロッドガイド８２の外周部の小径部分に嵌合している。ロッドガイド８２が外周部の大径部分において外筒部材１４の側壁部２１の開口２５側に嵌合している。これにより、内筒部材１２は、ロッドガイド８２を介して外筒部材１４に支持されている。この状態で、内筒部材１２は、外筒部材１４に対し同軸配置されて径方向に移動不可に位置決めされる。

外筒部材１４は、側壁部２１の底部２２とは反対側の端部に、カール加工によって径方向内方に塑性変形させられた加締部８５が形成されている。内筒部材１２のボディ７２が外筒部材１４の底部２２に当接している。これにより、内筒部材１２に嵌合するロッドガイド８２が外筒部材１４に対して軸方向に位置決めされる。シール部材８３は、このように外筒部材１４に対して軸方向に位置決めされたロッドガイド８２と、外筒部材１４の加締部８５とに挟持される。シール部材８３は、外筒部材１４の開口２５側を封止する。外筒１７の内部には内筒７１が挿入されて固定されている。

緩衝器１０は、内筒部材１２の内筒７１内に設けられるピストン９０（相対移動部材）を有している。ピストン９０は、内筒７１の軸方向一端の開口７３から内筒７１の内部に挿入される。ピストン９０は、内筒７１内に摺動可能に嵌装されており、内筒７１に対して軸方向に相対移動する。ピストン９０は、内筒部材１２内に第１室９１と第２室９２とを画成している。第１室９１は、内筒部材１２内のピストン９０とロッドガイド８２との間に設けられ、第２室９２は、内筒部材１２内のピストン９０とボディ７２との間に設けられている。内筒部材１２内の第２室９２は、ボディ７２によって、リザーバ室１３と画成されている。第１室９１および第２室９２には作動液体である油液が充填されている。リザーバ室１３には作動気体であるガスと作動液体である油液とが充填されている。

緩衝器１０は、ロッド１０１（相対移動部材）を有している。ロッド１０１の軸方向の一端側は、内筒７１内に配置されてピストン９０に連結される。ロッド１０１の軸方向の他端側は、内筒７１および外筒１７から開口７３，２５を介して外部に延出する。ロッド１０１は、内筒７１の軸方向一端の開口７３から内筒７１の内部に挿入されて、ピストン９０に連結されている。ロッド１０１はピストン９０と共に内筒７１に対して軸方向に相対移動する。ロッド１０１は、ロッドガイド８２およびシール部材８３を通って内筒部材１２および外筒部材１４から外部へと延出している。ロッド１０１は、ロッドガイド８２により径方向移動が規制されて、内筒部材１２および外筒部材１４に対して、ピストン９０と一体に軸方向に移動する。シール部材８３は、外筒部材１４とロッド１０１との間を閉塞して、内筒部材１２内の作動液体と、リザーバ室１３内の作動気体および作動液体とが外部に漏出するのを規制する。緩衝器１０は、ロッド１０１が車体側に連結される。

ピストン９０には、軸方向に貫通する通路１１１および通路１１２が形成されている。通路１１１および通路１１２は、第１室９１と第２室９２とを連通可能である。緩衝器１０は、円環状のディスクバルブ１１５を、ピストン９０の軸方向の底部２２とは反対側に有している。ディスクバルブ１１５は、ピストン９０に当接することで通路１１１を閉塞可能である。また、緩衝器１０は、円環状のディスクバルブ１１６を、ピストン９０の軸方向の底部２２側に有している。ディスクバルブ１１６は、ピストン９０に当接することで通路１１２を閉塞可能である。

ロッド１０１が、内筒７１および外筒１７内への進入量を増やす縮み側に移動すると、ピストン９０が、第２室９２を狭める方向に移動する。そして、第２室９２の圧力が第１室９１の圧力よりも所定値以上高くなると、ディスクバルブ１１５は、通路１１１を開く。その際に、ディスクバルブ１１５は、減衰力を発生させる。ロッド１０１が、内筒７１および外筒１７からの突出量を増やす伸び側に移動すると、ピストン９０が、第１室９１を狭める方向に移動する。そして、第１室９１の圧力が第２室９２の圧力よりも所定値以上高くなると、ディスクバルブ１１６は、通路１１２を開く。その際に、ディスクバルブ１１６は、減衰力を発生させる。よって、ロッド１０１およびピストン９０は、内筒７１に対し軸方向に相対的に移動することによって減衰力が生じる。

内筒部材１２のボディ７２には、軸方向に貫通する通路１２１および通路１２２が形成されている。通路１２１および通路１２２は第２室９２とリザーバ室１３とを連通可能である。緩衝器１０は、円環状のディスクバルブ１２５と、円環状のディスクバルブ１２６と、を有している。ディスクバルブ１２５は、ボディ７２の軸方向の底部２２側に位置する。ディスクバルブ１２５は、ボディ７２に当接することで通路１２１を閉塞可能である。ディスクバルブ１２６は、ボディ７２の軸方向の底部２２とは反対側に位置する。ディスクバルブ１２６は、ボディ７２に当接することで通路１２２を閉塞可能である。

ロッド１０１が縮み側に移動すると、ピストン９０が第２室９２を狭める方向に移動する。そして、第２室９２の圧力がリザーバ室１３の圧力よりも所定値以上高くなると、ディスクバルブ１２５は、通路１２１を開く。その際に、ディスクバルブ１２５は、減衰力を発生させる。ロッド１０１が伸び側に移動すると、ピストン９０が第１室９１側に移動する。そして、第２室９２の圧力がリザーバ室１３の圧力より低下すると、ディスクバルブ１２６は、通路１２２を開く。その際に、ディスクバルブ１２６は、リザーバ室１３から第２室９２内に実質的に減衰力を発生させずに作動液体を流す。つまり、ディスクバルブ１２６は、サクションバルブである。

上記した特許文献１には、ブラケットのナックルへの締結用の２つの締結孔の間の位置に脆弱部を設けた緩衝器が記載されている。この緩衝器は、軽量化のためブラケットを鉄系材料からアルミニウム系材料にする際に、強度不足を補うため肉厚を厚くしても、脆弱部を設けることで、ブラケットの曲げを促すことができる。よって、ボルト・ナットの締結軸力を小さく設定しても、ボルト・ナットの座面の面圧を確保して締結の安定性を向上させることができる。これにより、緩衝器のナックルへの組み付け性の向上を図っている。しかしながら、２つの締結孔の間の位置に脆弱部を設ける構成では、ボルト・ナットの締結軸力を小さく設定しつつボルト・ナットの座面の面圧を確保することの効果が十分ではない可能性がある。この場合、ブラケットの付根側が軸力を十分に受けられなくなる可能性がある。

これに対し、シリンダの外側面から突出するブラケットの根元（シリンダ側面とブラケット部との境界部）のうち、取付部材への締結用の孔部とシリンダ軸線方向同位置にある部分の剛性を下げることが、ボルト・ナットの座面の面圧を確保するのに有効である。このため、第１実施形態の緩衝器１０が有するブラケット１８においては、一対の延出部２７，２８に、孔部３５，３７と、凹部４１，４３と、が設けられている。孔部３５，３７は、一対の延出部２７，２８の間に配置されるナックル３０の取付穴３１と対向する。凹部４１，４３は、孔部３５，３７と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３５，３７よりも外筒１７側の配設位置に配されている。凹部４１，４３は、これらの配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。また、ブラケット１８においては、一対の延出部２７，２８に、孔部３６，３８と、凹部４２，４４と、が設けられている。孔部３６，３８は、一対の延出部２７，２８の間に配置されるナックル３０の取付穴３２と対向する。凹部４２，４４は、孔部３６，３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３６，３８よりも外筒１７側の配設位置に配されている。凹部４２，４４は、これらの配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。これにより、ブラケット１８の曲げを一層促すことができる。よって、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の締結軸力を小さく設定しても、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の座面６６ａ，６８ａ，６２ａ，６４ａの面圧を確保して締結の安定性を一層向上させることができる。これにより、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の締結軸力を小さく設定できるため、緩衝器１０のナックル３０への組み付け性の一層の向上を図ることができる。

また、第１実施形態の緩衝器１０は、凹部４１～４４が、一対の延出部２７，２８の製品強度への寄与度が低い、孔部３５～３８よりも外筒１７側に形成されている。このため、一対の延出部２７，２８の製品強度を満足しつつ、緩衝器１０のナックル３０への組み付け性の一層の向上を図ることができる。

また、第１実施形態の緩衝器１０は、一対の延出部２７，２８に、孔部３５，３７と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３５，３７よりも外筒１７側の配設位置に凹部４１，４３を設ける構造である。そして、緩衝器１０は、一対の延出部２７，２８に、孔部３６，３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３６，３８よりも外筒１７側の配設位置に凹部４２，４４を設ける構造である。このため、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の締結条件や相手部品であるナックル３０の変更が不要である。また、外筒１７にホースブラケットやハーネスブラケットを取り付ける場合でも、それらとの干渉を防ぐことができる。

また、第１実施形態の緩衝器１０は、一対の延出部２７，２８に凹部４１～４４を設ける構造であるため、軽量化を図ることができる。

また、第１実施形態の緩衝器１０は、凹部４１～４４が、一対の延出部２７，２８の内側の対向面２７ａ，２８ａ側に形成されている。このため、凹部４１～４４が外側の非対向面２７ｂ，２８ｂ側に形成される場合と比較して、曲げ負荷時の発生応力の上昇を抑制することができる。

また、第１実施形態の緩衝器１０は、外筒１７と一対の延出部２７，２８とが、熱や力により形が与えられた金属で一体に形成されている。このため、製造が容易となる。

なお、第１実施形態のブラケット１８において、凹部４１～４４のうちの例えば凹部４１，４３のみを形成したり、凹部４２，４４のみを形成することが可能である。すなわち、凹部４１～４４のうちの少なくともいずれか一つを形成すれば良い。

また、第１実施形態のブラケット１８の変形例として、凹部４１～４４のうちの少なくともいずれか一つの全体あるいは一部について、一対の延出部２７，２８を含む外筒部材１４よりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。例えば、図４Ａ、図４Ｂに示すように、凹部４１，４２の全体を低剛性材料１４０で埋めて剛性低下部１４１，１４２とすると共に、凹部４３，４４の全体を低剛性材料１４０で埋めて剛性低下部１４３，１４４とする等が可能である。この場合、凹部４１，４２が対向面２７ａと面一となってもよい。凹部４３，４４が対向面２８ａと面一となってもよい。

［第２実施形態］
次に、第２実施形態について、主に図５，図６Ａ，図６Ｂに基づいて、第１実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

図５に示すように、第２実施形態においては、第１実施形態の外筒部材１４にかえて、外筒部材１４Ａが用いられる。外筒部材１４Ａは、ブラケット１８Ａを有している。ブラケット１８Ａは、延出部２７Ａと、延出部２８Ａとを有している。

延出部２７Ａには、第１実施形態の延出部２７と同様の孔部３５，３６が設けられており、延出部２８Ａにも、第１実施形態の延出部２８と同様の孔部３７，３８が設けられている。

図６Ａおよび図６Ｂに示すように、延出部２７Ａには、孔部３５と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３５よりも外筒１７側の所定の配設位置に、矩形状の凹部４１Ａ（剛性低下部）が形成されている。延出部２７Ａは、延出部２８Ａに対向する対向面２７Ａａと、延出部２８Ａとは反対に向く非対向面２７Ａｂと、を有する。凹部４１Ａは、延出部２７Ａの非対向面２７Ａｂから対向面２７Ａａ側に向けて凹む。言い換えれば、孔部３５と凹部４１Ａとは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３５と凹部４１Ａとは、外筒軸方向における位置を一致させている。凹部４１Ａは、延出部２７Ａの非対向面２７Ａｂ側に形成されている。凹部４１Ａは、外筒軸方向の長さが孔部３５の外筒軸方向の長さ以上となっている。

また、延出部２７Ａには、孔部３６と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３６よりも外筒１７側の所定の配設位置に、凹部４１Ａと同形状の凹部４２Ａ（剛性低下部）が形成されている。凹部４２Ａは、延出部２７Ａの非対向面２７Ａｂから対向面２７Ａａ側に向けて凹む。言い換えれば、孔部３６と凹部４２Ａとは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３６と凹部４２Ａとは、外筒軸方向における位置を一致させている。凹部４２Ａも、延出部２７Ａの非対向面２７Ａｂ側に形成されている。凹部４２Ａは、外筒軸方向の長さが孔部３６の外筒軸方向の長さ以上となっている。

これら２箇所の凹部４１Ａ，４２Ａは、延出部２７Ａの外筒１７側の端部位置に配置されており、互いに外筒径方向における同位置に外筒軸方向に離間して設けられている。延出部２７Ａは、外筒径方向における凹部４１Ａ，４２Ａの配設位置が、外筒径方向におけるこの配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２７Ａは、２箇所の凹部４１Ａ，４２Ａが形成された外筒１７側の付根部５１Ａと、付根部５１Ａに対して外筒径方向における外側に隣接する隣接部５２Ａと、を有する。付根部５１Ａは、隣接部５２Ａよりも剛性が低くなっている。

延出部２８Ａには、孔部３７と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３７よりも外筒１７側の所定の配設位置に、凹部４３Ａ（剛性低下部）が形成されている。延出部２８Ａは、延出部２７Ａに対向する対向面２８Ａａと、延出部２７Ａとは反対に向く非対向面２８Ａｂと、を有する。凹部４３は、延出部２８の非対向面２８Ａｂから対向面２８Ａａ側に向けて凹む。言い換えれば、孔部３７と凹部４３Ａとは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３７と凹部４３Ａとは、外筒軸方向における位置を一致させている。凹部４３Ａは、延出部２８Ａの非対向面２８Ａｂ側に形成されている。凹部４３Ａは、凹部４１Ａと外筒軸方向における位置を一致させており、外筒径方向における位置を一致させている。凹部４３Ａは凹部４１Ａと鏡面対称形状をなしている。凹部４３Ａは、外筒軸方向の長さが孔部３７の外筒軸方向の長さ以上となっている。

延出部２８Ａには、孔部３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３８よりも外筒１７側の所定の配設位置に、凹部４３Ａと同形状の凹部４４Ａ（剛性低下部）が形成されている。凹部４４Ａは、延出部２８Ａの非対向面２８Ａｂから対向面２８Ａａ側に向けて凹む。言い換えれば、孔部３８と凹部４４Ａとは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３８と凹部４４Ａとは、外筒軸方向における位置を一致させている。凹部４４Ａも、延出部２８Ａの非対向面２８Ａｂ側に形成されている。凹部４４Ａは、凹部４２Ａと外筒軸方向における位置を一致させており、外筒径方向における位置を一致させている。凹部４４Ａは凹部４２Ａと鏡面対称形状をなしている。凹部４４Ａは、外筒軸方向の長さが孔部３８の外筒軸方向の長さ以上となっている。

これら２箇所の凹部４３Ａ，４４Ａは、延出部２８Ａの外筒１７側の端部位置に配置されており、互いに外筒径方向における同位置に外筒軸方向に離間して設けられている。延出部２８Ａは、外筒径方向における凹部４３Ａ，４４Ａの配設位置が、外筒径方向におけるこの配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２８Ａは、２箇所の凹部４３Ａ，４４Ａが形成された外筒１７側の付根部５３Ａと、付根部５３Ａに対して外筒径方向における外側に隣接する隣接部５４Ａと、を有する。付根部５３Ａは、隣接部５４Ａよりも剛性が低くなっている。

ブラケット１８Ａは、第１実施形態のブラケット１８と同様、ボルト６１およびこのボルト６１に螺合されるナット６２と、ボルト６３およびこのボルト６３に螺合されるナット６４とで、車輪側のナックル３０に連結される。ボルト６１は、外筒軸方向第１端側にある２箇所の孔部３５，３７に挿入される。ボルト６３は、外筒軸方向第２端側にある２箇所の孔部３６，３８に挿入される。このとき、延出部２７Ａ，２８Ａは付根部５１Ａ，５３Ａの曲げ剛性が下げられている。このため、主に付根部５１Ａ，５３Ａが変形し、延出部２７Ａ、２８Ａは、第１実施形態の延出部２７，２８と同様、比較的容易に変形する。

第２実施形態のブラケット１８Ａにおいては、一対の延出部２７Ａ，２８Ａに、凹部４１Ａ，４３Ａが設けられている。凹部４１Ａ，４３Ａは、孔部３５，３７と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３５，３７よりも外筒１７側の配設位置に配されている。凹部４１Ａ，４３Ａは、これらの配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。また、一対の延出部２７Ａ，２８Ａに、凹部４２Ａ，４４Ａが設けられている。凹部４２Ａ，４４Ａは、孔部３６，３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３６，３８よりも外筒１７側の配設位置に配されている。凹部４２Ａ，４４Ａは、これらの配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。これにより、ブラケット１８Ｂの曲げを一層促すことができる。よって、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の締結軸力を小さく設定しても、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の座面６６ａ，６８ａ，６２ａ，６４ａの面圧を確保して締結の安定性をより一層向上させることができる。これにより、ブラケット１８Ａのナックル３０への組み付け性のより一層の向上を図ることができる。

なお、第２実施形態のブラケット１８Ａにおいて、凹部４１Ａ～４４Ａのうちの例えば凹部４１Ａ，４３Ａのみを形成したり、凹部４２Ａ，４４Ａのみを形成することも可能である。すなわち、凹部４１Ａ～４４Ａのうちの少なくともいずれか一つを形成すれば良い。

また、第２実施形態のブラケット１８Ａにおいて、第１実施形態で述べた変形例と同様に、凹部４１Ａ～４４Ａのうちの少なくともいずれか一つの全体あるいは一部について、一対の延出部２７Ａ，２８Ａを含む外筒部材１４Ａよりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。例えば、凹部４１Ａ，４２Ａの全体を低剛性材料で埋めて剛性低下部とすると共に、凹部４３Ａ，４４Ａの全体を低剛性材料で埋めて剛性低下部とする等が可能である。この場合、凹部４１Ａ，４２Ａが非対向面２７Ａｂと面一となってもよい。凹部４３Ａ，４４Ａが非対向面２８Ａｂと面一となってもよい。

［第３実施形態］
次に、第３実施形態について、主に図７，図８Ａ，図８Ｂに基づいて、第１実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

図７に示すように、第３実施形態においては、第１実施形態の外筒部材１４にかえて、外筒部材１４Ｂが用いられる。外筒部材１４Ｂは、ブラケット１８Ｂを有している。ブラケット１８Ｂは、延出部２７Ｂと、延出部２８Ｂとを有している。

延出部２７Ｂには、第１実施形態の延出部２７と同様の孔部３５，３６が設けられており、延出部２８Ｂにも、第１実施形態の延出部２８と同様の孔部３７，３８が設けられている。

延出部２７Ｂには、孔部３５と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３５よりも外筒１７側の所定の配設位置に、貫通孔４１Ｂ（剛性低下部）が形成されている。延出部２７Ｂは、延出部２８Ｂに対向する対向面２７Ｂａと、延出部２８Ｂとは反対に向く非対向面２７Ｂｂと、を有する。貫通孔４１Ｂは、延出部２７Ｂの対向面２７Ｂａから非対向面２７Ｂｂまで貫通する。言い換えれば、孔部３５と貫通孔４１Ｂとは、外筒軸方向における位置を重ね合わせており、より具体的には外筒軸方向における位置を一致させている。孔部３５と貫通孔４１Ｂとは同内径となっている。

また、延出部２７Ｂには、孔部３６と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３６よりも外筒１７側の所定の配設位置に、貫通孔４１Ｂと同形状の貫通孔４２Ｂ（剛性低下部）が形成されている。貫通孔４２Ｂは、延出部２７Ｂの対向面２７Ｂａから非対向面２７Ｂｂまで貫通する。言い換えれば、孔部３６と貫通孔４２Ｂとは、外筒軸方向における位置を重ね合わせており、より具体的には外筒軸方向における位置を一致させている。孔部３６と貫通孔４２Ｂとは同内径となっている。

これら２箇所の貫通孔４１Ｂ，４２Ｂは、延出部２７Ｂの対向面２７Ｂａの外筒１７側の端部位置に配置されており、互いに外筒径方向における同位置に外筒軸方向に離間して設けられている。延出部２７Ｂは、外筒径方向における貫通孔４１Ｂ，４２Ｂの配設位置が、外筒径方向におけるこの配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２７Ｂは、２箇所の貫通孔４１Ｂ，４２Ｂが形成された外筒１７側の端縁の付根部５１Ｂと、付根部５１Ｂよりも外筒径方向における外側に隣接する隣接部５２Ｂと、を有する。付根部５１Ｂは、隣接部５２Ｂよりも剛性が低くなっている。

延出部２８Ｂには、孔部３７と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３７よりも外筒１７側の所定の配設位置に、貫通孔４３Ｂ（剛性低下部）が形成されている。延出部２８Ｂは、延出部２７Ｂに対向する対向面２８Ｂａと、延出部２７Ｂとは反対に向く非対向面２８Ｂｂと、を有する。貫通孔４３Ｂは、延出部２８Ｂの対向面２８Ｂａから非対向面２８Ｂｂまで貫通する。言い換えれば、孔部３７と貫通孔４３Ｂとは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３７と貫通孔４３Ｂとは、外筒軸方向における位置を一致させている。貫通孔４３Ｂは、貫通孔４１Ｂと外筒軸方向における位置を一致させており、外筒径方向における位置を一致させている。貫通孔４３Ｂは貫通孔４１Ｂと対称形状をなしており、貫通孔４１Ｂと同一直線上に配置されている。

延出部２８Ｂには、孔部３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、この孔部３８よりも外筒１７側の所定の配設位置に、貫通孔４３Ｂと同形状の貫通孔４４Ｂ（剛性低下部）が形成されている。貫通孔４３Ｂは、延出部２８Ｂの対向面２８Ｂａから非対向面２８Ｂｂまで貫通する。言い換えれば、孔部３８と貫通孔４４Ｂとは、外筒軸方向における位置を重ね合わせている。より具体的には、孔部３８と貫通孔４４Ｂとは、外筒軸方向における位置を一致させている。貫通孔４４Ｂは、貫通孔４２Ｂと外筒軸方向における位置を一致させており、外筒径方向における位置を一致させている。貫通孔４４Ｂは貫通孔４２Ｂと対称形状をなしており、貫通孔４２Ｂと同一直線上に配置されている。

これら２箇所の貫通孔４３Ｂ，４４Ｂは、互いに外筒径方向における同位置に外筒軸方向に離間して設けられている。延出部２８Ｂは、外筒径方向における貫通孔４３Ｂ，４４Ｂの配設位置が、外筒径方向におけるこの配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２８Ｂは、２箇所の貫通孔４３Ｂ，４４Ｂが形成された外筒１７側の端縁の付根部５３Ｂと、付根部５３Ｂに対して外筒径方向における外側に隣接する隣接部５４Ｂと、を有する。付根部５３Ｂは、隣接部５４Ｂよりも剛性が低くなっている。

図８Ａおよび図８Ｂに示すように、ブラケット１８Ｂは、第１実施形態のブラケット１８と同様に、ボルト６１およびこのボルト６１に螺合されるナット６２と、ボルト６３およびこのボルト６３に螺合されるナット６４とで、車輪側のナックル３０に連結される。ボルト６１は、外筒軸方向第１端側にある２箇所の孔部３５，３７に挿入される。ボルト６３は、外筒軸方向第２端側にある２箇所の孔部３６，３８に挿入される。このとき、延出部２７Ｂ，２８Ｂは、付根部５１Ｂ，５３Ｂの曲げ剛性が低い。このため、主に付根部５１Ｂ，５３Ｂが変形し、延出部２７Ｂ、２８Ｂは、第１実施形態の延出部２７，２８と同様、比較的容易に変形する。

第３実施形態のブラケット１８Ｂにおいては、一対の延出部２７Ｂ，２８Ｂに、貫通孔４１Ｂ，４３Ｂが設けられている。貫通孔４１Ｂ，４３Ｂは、孔部３５，３７と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３５，３７よりも外筒１７側の配設位置に配されている。貫通孔４１Ｂ，４３Ｂは、これらの配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。また、一対の延出部２７Ｂ，２８Ｂに、貫通孔４２Ｂ，４４Ｂが設けられている。貫通孔４２Ｂ，４４Ｂは、孔部３６，３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３６，３８よりも外筒１７側の配設位置に配されている。貫通孔４２Ｂ，４４Ｂは、これらの配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。貫通孔４１Ｂ，４２Ｂは、延出部２７Ｂを板厚方向に貫通しており、貫通孔４３Ｂ，４４Ｂは、延出部２８Ｂを板厚方向に貫通している。これにより、ブラケット１８Ｂの曲げを一層促すことができる。よって、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の締結軸力を小さく設定しても、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の座面６６ａ，６８ａ，６２ａ，６４ａの面圧を確保して締結の安定性をより一層向上させることができる。これにより、ブラケット１８Ｂのナックル３０への組み付け性のより一層の向上を図ることができる。

また、第３実施形態のブラケット１８Ｂは、貫通孔４１Ｂ，４２Ｂが、延出部２７Ｂを板厚方向に貫通しており、貫通孔４３Ｂ，４４Ｂが、延出部２８Ｂを板厚方向に貫通している。このため、一層の軽量化を図ることができる。

また、第３実施形態のブラケット１８Ｂは、貫通孔４１Ｂ，４２Ｂが、延出部２７Ｂを板厚方向に貫通しており、貫通孔４３Ｂ，４４Ｂが、延出部２８Ｂを板厚方向に貫通している。このため、これら貫通孔４１Ｂ～４４Ｂを孔部３５～３８と同様、切削による穴開け加工によって形成することができる。よって、貫通孔４１Ｂ～４４Ｂの形成が容易となる。

なお、第３実施形態のブラケット１８Ｂにおいて、貫通孔４１Ｂ～４４Ｂのうちの例えば貫通孔４１Ｂ，４３Ｂのみを形成したり、貫通孔４２Ｂ，４４Ｂのみを形成することも可能である。すなわち、貫通孔４１Ｂ～４４Ｂのうちの少なくともいずれか一つを形成すれば良い。

また、第３実施形態のブラケット１８Ｂにおいて、第１実施形態で述べた変形例と同様に、貫通孔４１Ｂ～４４Ｂのうちの少なくともいずれか一つの全体あるいは一部について、一対の延出部２７Ｂ，２８Ｂを含む外筒部材１４Ｂよりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。例えば、貫通孔４１Ｂ，４２Ｂの全体を低剛性材料で埋めて剛性低下部とすると共に、貫通孔４３Ｂ，４４Ｂの全体を低剛性材料で埋めて剛性低下部とする等が可能である。この場合、貫通孔４１Ｂ，４２Ｂが対向面２７Ｂａおよび非対向面２７Ｂｂと面一となってもよい。貫通孔４３Ｂ，４４Ｂが対向面２８Ｂａおよび非対向面２８Ｂｂと面一となってもよい。

［第４実施形態］
次に、第４実施形態について、主に図９，図１０Ａ，図１０Ｂに基づいて、第１実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

図９に示すように、第４実施形態においては、第１実施形態の外筒部材１４にかえて、外筒部材１４Ｃが用いられる。この外筒部材１４Ｃは、ブラケット１８Ｃを有している。ブラケット１８Ｃは、延出部２７Ｃと、延出部２８Ｃとを有している。

延出部２７Ｃには、第１実施形態の延出部２７と同様の孔部３５，３６が設けられている。延出部２８Ｃにも、第１実施形態の延出部２８と同様の孔部３７，３８が設けられている。

延出部２７Ｃには、孔部３５，３６と外筒軸方向における同位置であって、かつ、これら孔部３５，３６よりも外筒１７側の所定の配設位置に、凹部４１Ｃ（剛性低下部）が形成されている。延出部２７Ｃは、延出部２８Ｃに対向する対向面２７Ｃａと、延出部２８Ｃとは反対に向く非対向面２７Ｃｂと、を有する。凹部４１Ｃは、延出部２７Ｃの対向面２７Ｃａから非対向面２７Ｃｂ側に向けて凹む。凹部４１Ｃは、延出部２７Ｃを外筒軸方向に貫通している。言い換えれば、凹部４１Ｃは、延出部２７Ｃを外筒軸方向に一端から他端まで横断して形成されている。よって、凹部４１Ｃは、孔部３５，３６と外筒軸方向における位置を重ね合わせており、外筒軸方向において孔部３５，３６の全体を跨いで形成されている。凹部４１Ｃは、延出部２７Ｃの対向面２７Ｃａ側に形成されている。

凹部４１Ｃは、外筒軸方向に直線状に延びており、延出部２７Ｃの対向面２７Ｃａの外筒１７側の端部位置に配置されている。延出部２７Ｃは、凹部４１Ｃの配設位置が、この配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２７Ｃは、１箇所の凹部４１Ｃが形成された外筒１７側の端縁の付根部５１Ｃと、付根部５１Ｃに対して外筒径方向における外側に隣接する隣接部５２Ｃと、を有する。付根部５１Ｃは、隣接部５２Ｃよりも剛性が低くなっている。

延出部２８Ｃには、孔部３７，３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、これら孔部３７，３８よりも外筒１７側の所定の配設位置に、凹部４３Ｃ（剛性低下部）が形成されている。延出部２８Ｃは、延出部２７Ｃに対向する対向面２８Ｃａと、延出部２７Ｃとは反対に向く非対向面２８Ｃｂと、を有する。凹部４３Ｃは、延出部２８Ｃの対向面２８Ｃａから非対向面２８Ｃｂ側に向けて凹む。凹部４３Ｃは、延出部２８Ｃを外筒軸方向に貫通している。言い換えれば、凹部４３Ｃは、延出部２８Ｃを外筒軸方向に一端から他端まで横断して形成されている。よって、凹部４３Ｃは、孔部３７，３８と外筒軸方向における位置を重ね合わせており、外筒軸方向において孔部３７，３８の全体を跨いで形成されている。凹部４３Ｃは、延出部２８Ｃの対向面２８Ｃａ側に形成されている。凹部４３Ｃは、凹部４１Ｃと外筒径方向における位置を一致させている。凹部４３Ｃは、凹部４１Ｃと鏡面対称形状をなしている。

凹部４３Ｃは、外筒軸方向に直線状に延びており、延出部２８Ｃの対向面２８Ｃａの外筒１７側の端部位置に配置されている。延出部２８Ｃは、凹部４３Ｃの配設位置が、この配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２８Ｃは、１箇所の凹部４３Ｃが形成された外筒１７側の端縁の付根部５３Ｃと、付根部５３Ｃに対して外筒径方向における外側に隣接する隣接部５４Ｃと、を有する。付根部５３Ｃは、隣接部５４Ｃよりも剛性が低くなっている。

図１０Ａおよび図１０Ｂに示すように、ブラケット１８Ｃは、第１実施形態のブラケット１８と同様、ボルト６１およびこのボルト６１に螺合されるナット６２と、ボルト６３およびこのボルト６３に螺合されるナット６４とで、車輪側のナックル３０に連結される。ボルト６１は、外筒軸方向第１端側にある２箇所の孔部３５，３７に挿入される。ボルト６３は、外筒軸方向第２端側にある２箇所の孔部３６，３８に挿入される。このとき、延出部２７Ｃ，２８Ｃは付根部５１Ｃ，５３Ｃの曲げ剛性が下げられている。このため、主に付根部５１Ｃ，５３Ｃが変形し、延出部２７Ｃ，２８Ｃは、第１実施形態の延出部２７，２８と同様、比較的容易に変形する。

第４実施形態のブラケット１８Ｃにおいては、一対の延出部２７Ｃ，２８Ｃに、凹部４１Ｃ，４３Ｃが設けられている。凹部４１Ｃ，４３Ｃは、孔部３５～３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３５～３８よりも外筒１７側の配設位置に配されている。凹部４１Ｃ、４３Ｃは、これらの配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。凹部４１Ｃは延出部２７Ｃを外筒軸方向に一端から他端まで横断しており、凹部４３Ｃは延出部２８Ｃを外筒軸方向に一端から他端まで横断している。これにより、ブラケット１８Ｃの曲げを一層促すことができる。よって、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の締結軸力を一層小さく設定しても、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の座面６６ａ，６８ａ，６２ａ，６４ａの面圧を確保して締結の安定性をより一層向上させることができる。これにより、緩衝器１０のナックル３０への組み付け性のより一層の向上を図ることができる。

また、第４実施形態のブラケット１８Ｃは、凹部４１Ｃが延出部２７Ｃを外筒軸方向に一端から他端まで横断しており、凹部４３Ｃが延出部２８Ｃを外筒軸方向に一端から他端まで横断している。このため、外筒部材１４Ｃの鋳造時に凹部４１Ｃ，４３Ｃを鋳型で鋳出しすることができ、ブラケット１８Ｃは、生産性に優れる。

また、第４実施形態のブラケット１８Ｃは、凹部４１Ｃが延出部２７Ｃを外筒軸方向に一端から他端まで横断しており、凹部４３Ｃが延出部２８Ｃを外筒軸方向に一端から他端まで横断しているため、一層の軽量化を図ることができる。

また、第４実施形態のブラケット１８Ｃは、凹部４１Ｃ，４３Ｃが、一対の延出部２７Ｃ，２８Ｃの内側の対向面２７Ｃａ，２８Ｃａ側に形成されている。このため、凹部４１Ｃ，４３Ｃが外側の非対向面２７Ｃｂ，２８Ｃｂ側に形成される場合と比較して、曲げ負荷時に発生する応力の上昇を抑制することができる。

なお、第４実施形態のブラケット１８Ｃにおいて、凹部４１Ｃ，４３Ｃのうちの例えば凹部４１Ｃのみを形成したり、凹部４３Ｃのみを形成することも可能である。すなわち、凹部４１Ｃ，４３Ｃのうちの少なくともいずれか一つを形成すれば良い。

また、第４実施形態のブラケット１８Ｃにおいて、第１実施形態で述べた変形例と同様に、凹部４１Ｃ，４２Ｃのうちの少なくともいずれか一つの全体あるいは一部について、一対の延出部２７Ｃ，２８Ｃを含む外筒部材１４Ｃよりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。例えば、凹部４１Ｃの全体を低剛性材料で埋めて剛性低下部とすると共に、凹部４３Ｃの全体を低剛性材料で埋めて剛性低下部とする等が可能である。この場合、凹部４１Ｃが対向面２７Ｃａと面一となってもよい。凹部４３Ｃが対向面２８Ｃａと面一となってもよい。

［第５実施形態］
次に、第５実施形態について、主に図１１，図１２Ａ，図１２Ｂに基づいて、第１実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

図１１に示すように、第５実施形態においては、第１実施形態の外筒部材１４にかえて、外筒部材１４Ｄが用いられる。この外筒部材１４Ｄは、ブラケット１８Ｄを有している。ブラケット１８Ｄは、延出部２７Ｄと、延出部２８Ｄとを有している。

延出部２７Ｄには、第１実施形態の延出部２７と同様の孔部３５，３６が設けられており、他方の延出部２８Ｄにも、第１実施形態の延出部２８と同様の孔部３７，３８が設けられている。

延出部２７Ｄには、孔部３５，３６と外筒軸方向における同位置であって、かつ、これら孔部３５，３６よりも外筒１７側の所定の配設位置に、凹部４１Ｄ（剛性低下部）が形成されている。延出部２７Ｄは、延出部２８Ｄと対向する対向面２７Ｄａと、延出部２８Ｄとは反対に向く非対向面２７Ｄｂと、を有する。凹部４１Ｄは、延出部２７Ｄの非対向面２７Ｄｂから対向面２７Ｄａ側に向けて凹む。凹部４１Ｄは、外筒軸方向に直線状に延びており、延出部２７Ｄを外筒軸方向に貫通している。言い換えれば、凹部４１Ｄは、延出部２７Ｄを外筒軸方向に一端から他端まで横断して形成されている。よって、凹部４１Ｄは、孔部３５，３６と外筒軸方向における位置を重ね合わせており、外筒軸方向において孔部３５，３６の全体を跨いで形成されている。凹部４１Ｄは、延出部２７Ｄの非対向面２７Ｄｂ側に形成されている。

延出部２７Ｄは、凹部４１Ｄの配設位置が、この配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２７Ｄは、１箇所の凹部４１Ｄが形成された外筒１７側の付根部５１Ｄと、付根部５１Ｄに対し外筒径方向における外側に隣接する隣接部５２Ｄと、を有する。付根部５１Ｄは、隣接部５２Ｄよりも剛性が低くなっている。

延出部２８Ｄには、孔部３７，３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、これら孔部３７，３８よりも外筒１７側の所定の配設位置に、凹部４３Ｄ（剛性低下部）が形成されている。延出部２８Ｄは、延出部２７Ｄに対向する対向面２８Ｄａと、延出部２７Ｄとは反対に向く非対向面２８Ｄｂと、を有する。凹部４３Ｄは、延出部２８Ｄの非対向面２８Ｄｂから対向面２８Ｄａ側に向けて凹む。凹部４３Ｄは、外筒軸方向に直線状に延びており、延出部２８Ｄを外筒軸方向に貫通している。言い換えれば、凹部４３Ｄは、延出部２８Ｄを外筒軸方向に一端から他端まで横断して形成されている。よって、凹部４３Ｄは、孔部３７，３８と外筒軸方向における位置を重ね合わせており、外筒軸方向において孔部３７，３８の全体を跨いで形成されている。凹部４３Ｄは、延出部２８Ｄの非対向面２８Ｄｂ側に形成されている。凹部４３Ｄは、凹部４１Ｄと外筒径方向における位置を一致させている。凹部４３Ｄは、凹部４１Ｄと鏡面対称形状をなしている。

延出部２８Ｄは、凹部４３Ｄの配設位置が、この配設位置とは異なる位置よりも減肉されて剛性が低くなっている。延出部２８Ｄは、１箇所の凹部４３Ｄが形成された外筒１７側の付根部５３Ｄと、付根部５３Ｄに対して外筒径方向における外側に隣接する隣接部５４Ｄと、を有する。付根部５３Ｄは、隣接部５４Ｄよりも剛性が低くなっている。

図１２Ａおよび図１２Ｂに示すように、第５実施形態のブラケット１８Ｄは、第１実施形態のブラケット１８と同様、ボルト６１およびこのボルト６１に螺合されるナット６２と、ボルト６３およびこのボルト６３に螺合されるナット６４とで、車輪側のナックル３０に連結される。ボルト６１は、外筒軸方向第１端側にある２箇所の孔部３５，３７に挿入される。ボルト６３は、外筒軸方向第２端側にある２箇所の孔部３６，３８に挿入される。このとき、延出部２７Ｄ，２８Ｄは付根部５１Ｄ，５３Ｄの曲げ剛性が下げられている。このため、主に付根部５１Ｄ，５３Ｄが変形し、延出部２７Ｄ，２８Ｄは、第１実施形態の延出部２７，２８と同様、比較的容易に変形する。

第５実施形態のブラケット１８Ｄにおいては、一対の延出部２７Ｄ，２８Ｄに、凹部４１Ｄ，４３Ｄが設けられている。凹部４１Ｄ，４３Ｄは、孔部３５～３８と外筒軸方向における同位置であって、かつ、孔部３５～３８よりも外筒１７側の配設位置に配されている。凹部４１Ｄ，４３Ｄは、これらの配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。凹部４１Ｄは延出部２７Ｄを外筒軸方向に一端から他端まで横断しており、凹部４３Ｄは延出部２８Ｄを外筒軸方向に一端から他端まで横断している。これにより、ブラケット１８Ｄの曲げを一層促すことができる。よって、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の締結軸力を一層小さく設定しても、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の座面６６ａ，６８ａ，６２ａ，６４ａの面圧を確保して締結の安定性をより一層向上させることができる。これにより、緩衝器１０のナックル３０への組み付け性のより一層の向上を図ることができる。

また、第５実施形態のブラケット１８Ｄは、凹部４１Ｄが延出部２７Ｄを外筒軸方向に一端から他端まで横断しており、凹部４３Ｄが延出部２８Ｄを外筒軸方向に一端から他端まで横断している。このため、外筒部材１４Ｄの鋳造時に凹部４１Ｄ，４３Ｄを鋳型で鋳出しすることができ、ブラケット１８Ｄは、生産性に優れる。

また、第５実施形態のブラケット１８Ｄは、凹部４１Ｄが延出部２７Ｄを外筒軸方向に一端から他端まで横断しており、凹部４３Ｄが延出部２８Ｄを外筒軸方向に一端から他端まで横断しているため、一層の軽量化を図ることができる。

なお、第５実施形態のブラケット１８Ｄにおいて、凹部４１Ｄ，４３Ｄのうちの例えば凹部４１Ｄのみを形成したり、凹部４３Ｄのみを形成することも可能である。すなわち、凹部４１Ｄ，４３Ｄのうちの少なくともいずれか一つを形成すれば良い。

また、第５実施形態のブラケット１８Ｄにおいて、第１実施形態で述べた変形例と同様に、凹部４１Ｄ，４３Ｄのうちの少なくともいずれか一つの全体あるいは一部について、一対の延出部２７Ｄ，２８Ｄを含む外筒部材１４Ｄよりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。例えば、凹部４１Ｄの全体を低剛性材料で埋めて剛性低下部とすると共に、凹部４３Ｄの全体を低剛性材料で埋めて剛性低下部とする等が可能である。この場合、凹部４１Ｄが非対向面２７Ｄｂと面一となってもよい。凹部４３Ｄが非対向面２８Ｄｂと面一となってもよい。

［第６実施形態］
次に、第６実施形態について、主に図１３に基づいて、第１実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第６実施形態においては、第１実施形態の外筒部材１４にかえて、外筒部材１４Ｅが用いられる。この外筒部材１４Ｅは、第１実施形態と同様の外筒１７と、外筒１７とは別体のブラケット１８Ｅとの２部品からなっている。ブラケット１８Ｅは、円筒状の嵌合部１５１Ｅと、嵌合部１５１Ｅから延出する第１実施形態と同様の一対の延出部２７，２８とを有している。嵌合部１５１Ｅは、外筒１７の外周に嵌合されて固定される。ブラケット１８Ｅは、嵌合部１５１Ｅと一対の延出部２７，２８とが一体に継ぎ目なく形成された一体成形品である。ブラケット１８Ｅは、熱や力により形が与えられた金属で構成されている。具体的には、ブラケット１８Ｅは、アルミニウム合金から鋳造により成形されている。

ブラケット１８Ｅは、嵌合部１５１Ｅにおいて外筒１７の側壁部２１の外筒軸方向第２端側の外周に嵌合されて溶接等で固定される。これにより、外筒部材１４Ｅとなる。外筒部材１４Ｅは、第１実施形態と同様の一対の延出部２７，２８を有している。外筒部材１４Ｅにおいては、一対の延出部２７，２８が外筒１７に対して第１実施形態と同様の位置関係となる。外筒部材１４Ｅにおいては、一対の延出部２７，２８が嵌合部１５１Ｅ側の端部に凹部４１～４４すなわち付根部５１，５３を有している。

第６実施形態においては、ブラケット１８Ｅが、外筒１７の外周に嵌合される嵌合部１５１Ｅと、嵌合部１５１Ｅに一体的に形成される一対の延出部２７，２８と、からなる。このため、ブラケット１８Ｅと外筒１７とを別の材料や別の成形方法で成型することができる。

第６実施形態のブラケット１８Ｅにおいても、凹部４１～４４のうちの少なくともいずれか一つを形成すれば良い。また、凹部４１～４４のうちの少なくともいずれか一つについて、ブラケット１８Ｅよりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。

［第７実施形態］
次に、第７実施形態について、主に図１４に基づいて、第２実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第２実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第７実施形態においては、第２実施形態の外筒部材１４Ａにかえて、外筒部材１４Ｆが用いられる。この外筒部材１４Ｆは、第２実施形態と同様の外筒１７と、外筒１７とは別体のブラケット１８Ｆとの２部品からなっている。ブラケット１８Ｆは、円筒状の嵌合部１５１Ｆと、嵌合部１５１Ｆから延出する第２実施形態と同様の一対の延出部２７Ａ，２８Ａとを有している。嵌合部１５１Ｆは、外筒１７の外周に嵌合されて固定される。ブラケット１８Ｆは、嵌合部１５１Ｆと一対の延出部２７Ａ，２８Ａとが一体に継ぎ目なく形成された一体成形品である。ブラケット１８Ｆは、熱や力により形が与えられた金属で構成されている。具体的には、ブラケット１８Ｆは、アルミニウム合金から鋳造により成形されている。

ブラケット１８Ｆは、嵌合部１５１Ｆにおいて外筒１７の側壁部２１の外筒軸方向第２端側の外周に嵌合されて溶接等で固定される。これにより、外筒部材１４Ｆとなる。外筒部材１４Ｆは、第２実施形態と同様の一対の延出部２７Ａ，２８Ａを有している。外筒部材１４Ｆにおいては、一対の延出部２７Ａ，２８Ａが外筒１７に対して第２実施形態と同様の位置関係となる。外筒部材１４Ｆにおいては、一対の延出部２７Ａ，２８Ａが嵌合部１５１Ｆ側の端部に凹部４１Ａ～４４Ａすなわち付根部５１Ａ，５３Ａを有している。

第７実施形態のブラケット１８Ｆにおいても、凹部４１Ａ～４４Ａのうちの少なくともいずれか一つを設ければ良い。また、凹部４１Ａ～４４Ａのうちの少なくともいずれか一つについて、ブラケット１８Ｆよりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。

［第８実施形態］
次に、第８実施形態について、主に図１５に基づいて、第３実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第３実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第８実施形態においては、第３実施形態の外筒部材１４Ｂにかえて、外筒部材１４Ｇが用いられる。この外筒部材１４Ｇは、第３実施形態と同様の外筒１７と、外筒１７とは別体のブラケット１８Ｇとの２部品からなっている。ブラケット１８Ｇは、円筒状の嵌合部１５１Ｇと、嵌合部１５１Ｇから延出する第３実施形態と同様の一対の延出部２７Ｂ，２８Ｂとを有している。嵌合部１５１Ｇは、外筒１７の外周に嵌合されて固定される。ブラケット１８Ｇは、嵌合部１５１Ｇと一対の延出部２７Ｂ，２８Ｂとが一体に継ぎ目なく形成された一体成形品である。ブラケット１８Ｇは、熱や力により形が与えられた金属で構成されている。具体的には、ブラケット１８Ｇは、アルミニウム合金から鋳造により成形されている。

ブラケット１８Ｇは、嵌合部１５１Ｇにおいて外筒１７の側壁部２１の外筒軸方向第２端側の外周に嵌合されて溶接等で固定される。これにより、外筒部材１４Ｇとなる。外筒部材１４Ｇは、第３実施形態と同様の一対の延出部２７Ｂ，２８Ｂを有している。外筒部材１４Ｇにおいては、一対の延出部２７Ｂ，２８Ｂが外筒１７に対して第３実施形態と同様の位置関係となる。外筒部材１４Ｇにおいては、一対の延出部２７Ｂ，２８Ｂが嵌合部１５１Ｇ側の端部に貫通孔４１Ｂ～４４Ｂすなわち付根部５１Ｂ，５３Ｂを有している。

第８実施形態のブラケット１８Ｇにおいても、貫通孔４１Ｂ～４４Ｂのうちの少なくともいずれか一つを設ければ良い。また、貫通孔４１Ｂ～４４Ｂのうちの少なくともいずれか一つについて、ブラケット１８Ｇよりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。

［第９実施形態］
次に、第９実施形態ついて、主に図１６に基づいて、第４実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第４実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第９実施形態においては、第４実施形態の外筒部材１４Ｃにかえて、外筒部材１４Ｈが用いられる。この外筒部材１４Ｈは、第４実施形態と同様の外筒１７と、外筒１７とは別体のブラケット１８Ｈとの２部品からなっている。ブラケット１８Ｈは、円筒状の嵌合部１５１Ｈと、嵌合部１５１Ｈから延出する第４実施形態と同様の一対の延出部２７Ｃ，２８Ｃとを有している。嵌合部１５１Ｈは、外筒１７の外周に嵌合されて固定される。ブラケット１８Ｈは、嵌合部１５１Ｈと一対の延出部２７Ｃ，２８Ｃとが一体に継ぎ目なく形成された一体成形品である。ブラケット１８Ｈは、熱や力により形が与えられた金属で構成されている。具体的には、ブラケット１８Ｈは、アルミニウム合金から鋳造により成形されている。

ブラケット１８Ｈは、嵌合部１５１Ｈにおいて外筒１７の側壁部２１の外筒軸方向第２端側の外周に嵌合されて溶接等で固定される。これにより、外筒部材１４Ｈとなる。外筒部材１４Ｈは、第４実施形態と同様の一対の延出部２７Ｃ，２８Ｃを有している。外筒部材１４Ｈにおいては、一対の延出部２７Ｃ，２８Ｃが外筒１７に対して第４実施形態と同様の位置関係となる。外筒部材１４Ｈにおいては、一対の延出部２７Ｃ，２８Ｃが嵌合部１５１Ｈ側の端部に凹部４１Ｃ，４３Ｃすなわち付根部５１Ｃ，５３Ｃを有している。

第９実施形態のブラケット１８Ｈにおいても、凹部４１Ｃ，４３Ｃのうちの少なくともいずれか一つを設ければ良い。また、凹部４１Ｃ，４３Ｃのうちの少なくともいずれか一つについて、ブラケット１８Ｈよりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。

［第１０実施形態］
次に、第１０実施形態について、主に図１７に基づいて、第５実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第５実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第１０実施形態においては、第５実施形態の外筒部材１４Ｄにかえて、外筒部材１４Ｉが用いられる。この外筒部材１４Ｉは、第５実施形態と同様の外筒１７と、外筒１７とは別体のブラケット１８Ｉとの２部品からなっている。ブラケット１８Ｉは、円筒状の嵌合部１５１Ｉと、嵌合部１５１Ｉから延出する第５実施形態と同様の一対の延出部２７Ｄ，２８Ｄとを有している。嵌合部１５１Ｉは、外筒１７の外周に嵌合されて固定される。ブラケット１８Ｉは、嵌合部１５１Ｉと一対の延出部２７Ｄ，２８Ｄとが一体に継ぎ目なく形成された一体成形品である。ブラケット１８Ｉは、熱や力により形が与えられた金属で構成されている。具体的には、ブラケット１８Ｉは、アルミニウム合金から鋳造により成形されている。

ブラケット１８Ｉは、嵌合部１５１Ｉにおいて外筒１７の側壁部２１の外筒軸方向第２端側の外周に嵌合されて溶接等で固定される。これにより、外筒部材１４Ｉとなる。外筒部材１４Ｉは、第５実施形態と同様の一対の延出部２７Ｄ，２８Ｄを有している。外筒部材１４Ｉにおいては、一対の延出部２７Ｄ，２８Ｄが外筒１７に対して第５実施形態と同様の位置関係となる。外筒部材１４Ｉにおいては、一対の延出部２７Ｄ，２８Ｄが嵌合部１５１Ｉ側の端部に凹部４１Ｄ，４３Ｄすなわち付根部５１Ｄ，５３Ｄを有している。

第１０実施形態のブラケット１８Ｉにおいても、凹部４１Ｄ，４３Ｄのうちの少なくともいずれか一つが設けられていれば良い。また、凹部４１Ｄ，４３Ｄのうちの少なくともいずれか一つについて、ブラケット１８Ｉよりも剛性の低い低剛性材料で埋めても良い。

［第１１実施形態］
次に、第１１実施形態を主に図１８に基づいて第１実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。

第１１実施形態においては、第１実施形態の外筒部材１４にかえて、外筒部材１４Ｊが用いられる。この外筒部材１４Ｊは、ブラケット１８Ｊを有している。ブラケット１８Ｊは、延出部２７Ｊと、延出部２８Ｊとを有している。

延出部２７Ｊは、第１実施形態の延出部２７に対して凹部４１，４２が設けられていない点が相違している。延出部２８Ｊは、第１実施形態の延出部２８に対して凹部４３，４４が設けられていない点が相違している。

ここで、孔部３５～３８（図１８においては孔部３５，３７のみを図示）よりも外筒１７側の一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊ間の外筒１７の周方向における長さをＷ１とする。孔部３５～３８よりも外筒１７の径方向における外側の一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊ間の外筒１７の周方向における長さをＷ２とする。長さＷ１，Ｗ２は、一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊの互いに対向する対向面２７Ｊａ，２８Ｊａ間の距離である。ブラケット１８Ｊにおいては、ナックル３０の組付け前の自然状態において、長さＷ２は、長さＷ１に比して大きくなっている。

ナックル３０において、取付穴３１，３２（図１８においては取付穴３１のみを図示）よりも外筒１７側となる一対の外面３０ａ，３０ｂ間の外筒１７の周方向における長さをＷ３とする。取付穴３１，３２よりも外筒１７の径方向における外側となる一対の外面３０ａ，３０ｂ間の外筒１７の周方向における長さをＷ４とする。長さＷ２が長さＷ１に比して大きいのに対して、長さＷ３と長さＷ４とは、同等になっている。

そして、ブラケット１８Ｊのナックル３０への組み付け前の自然状態において、長さＷ１～Ｗ４の寸法関係は、Ｗ１＜Ｗ３＝Ｗ４＜Ｗ２となっている。

これにより、ブラケット１８Ｊの一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊ間にナックル３０を嵌合させると、一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊの孔部３５～３８（図１８においては孔部３５，３７のみを図示）よりも外筒１７側の部分は締まり嵌めの関係となる。一方、一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊの孔部３５～３８よりも外筒１７とは反対側の部分は隙間嵌めの関係となる。

このように一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊの孔部３５～３８よりも外筒１７側の部分をナックル３０に対して締まり嵌めの関係とすることで、ブラケット１８Ｊおよびナックル３０のボルト６１，６３（図１８においてはボルト６１のみを図示）を締結する位置の間隔が狭くなる。このため、ボルト６１，６３およびナット６２，６４（図１８においてはナット６２のみを図示）の締結軸力を小さく設定しても、ボルト６１，６３およびナット６２，６４の座面６６ａ，６８ａ，６２ａ，６４ａ（図１８においては座面６６ａ，６２ａのみを図示）の面圧を確保して締結の安定性を一層向上させることができる。これにより、ブラケット１８Ｊのナックル３０への組み付け性の一層の向上を図ることができる。

ブラケット１８Ｊは、孔部３５～３８よりも外筒１７側の一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊ間の長さＷ１と比して、孔部３５～３８よりも外筒１７とは反対側の一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊ間の長さＷ２が大きい。このため、鋳造時の抜き勾配を利用することで一対の延出部２７Ｊ，２８Ｊの対向面２７Ｊａ，２８Ｊａ側の加工工程を削減できる。

ナックル３０は、長さＷ３と長さＷ４とが同等になっているため、特に形状を変更する必要がなく、ブラケット１８Ｊの形状変更のみで対応できる。

なお、長さＷ１～Ｗ４の寸法関係は、Ｗ１＜Ｗ２であれば良く、Ｗ１≒Ｗ３＜Ｗ２≒Ｗ４とすることも可能である。このような寸法関係とすれば、ナックル３０の形状を変更する必要があるが、それ以外の上記効果は得られる。その上で、ナックル３０とブラケット１８Ｊとを組み付け性を損なわずに組み付けることができる。

以上に述べた本発明の第１の態様によれば、緩衝器は、筒状の内筒と、相対移動部材と、筒状の外筒と、一対の延出部を有するブラケットと、を備える。前記相対移動部材は、前記内筒の軸方向一端から該内筒の内部に挿入され、該内筒に対し軸方向に相対的に移動することによって減衰力が生じる。前記外筒は、開口を有し前記内筒が内部に挿入されて固定される。前記一対の延出部は、前記外筒の周方向に離間した異なる位置からそれぞれ該外筒の径方向における外側へ延びる。前記一対の延出部には、孔部と、剛性低下部が設けられる。前記孔部は、前記一対の延出部間に配置される取付部材の取付穴と対向する位置に設けられる。前記剛性低下部は、該孔部と前記外筒の軸方向における同位置であって、かつ、前記孔部よりも前記外筒側の配設位置に配される。前記剛性低下部は、該配設位置とは異なる位置よりも剛性が低い。これにより、組み付け性の向上を図ることができる。

第２の態様は、第１の態様において、前記剛性低下部は、前記一対の延出部の対向面側に形成される凹部である。

第３の態様は、第１の態様において、前記剛性低下部は、前記一対の延出部の非対向面側に形成される凹部である。

第４の態様は、第１の態様において、前記剛性低下部は、前記一対の延出部の材料よりも低剛性の材料である。

第５の態様は、第１の態様において、前記剛性低下部は、貫通孔である。

第６の態様は、第２または第３の態様において、前記凹部は、前記外筒の軸方向における前記延出部の一端から他端まで形成されている。

第７の態様は、第１乃至第６のいずれか一態様において、前記外筒と前記延出部とは、熱や力により形が与えられた金属で一体に形成される。

第８の態様は、第１乃至第７のいずれか一態様において、前記ブラケットは、前記外筒の外周に嵌合される嵌合部と、該嵌合部に一体的に形成される前記一対の延出部と、からなる。

第９の態様によれば、緩衝器は、筒状の内筒と、相対移動部材と、筒状の外筒と、一対の延出部を有するブラケットと、を備える。前記相対移動部材は、前記内筒の軸方向一端から該内筒の内部に挿入され、該内筒に対し軸方向に相対的に移動することによって減衰力が生じる。前記外筒は、開口を有し前記内筒が内部に挿入されて固定される。前記一対の延出部は、前記外筒の周方向に離間した異なる位置からそれぞれ該外筒の径方向における外側へ延びる。前記一対の延出部には、前記一対の延出部間に配置される取付部材の取付穴と対向する位置に孔部が設けられる。該孔部よりも前記外筒側の前記一対の延出部間の前記外筒の周方向における長さと比して、前記孔部よりも前記外筒の径方向における外側の前記一対の延出部間の前記外筒の周方向における長さが大きい。これにより、組み付け性の向上を図ることができる。

上記した緩衝器によれば、組み付け性の向上を図ることができる。

１０ 緩衝器
１７ 外筒
１８，１８Ａ～１８Ｊ ブラケット
２５ 開口
２７，２７Ａ～２７Ｊ，２８，２８Ａ～２８Ｊ 延出部
２７ａ，２７Ｃａ，２８ａ，２８Ｃａ 対向面
２７Ａｂ，２７Ｄｂ，２８Ａｂ，２８Ｄｂ 非対向面
３５～３８ 孔部
４１～４４，４１Ａ～４４Ａ，４１Ｃ，４１Ｄ，４３Ｃ，４３Ｄ 凹部（剛性低下部）
４１Ｂ～４４Ｂ 貫通孔（剛性低下部）
７１ 内筒
９０ ピストン（相対移動部材）
１０１ ロッド（相対移動部材）
１４０ 低剛性材料
１５１Ｅ～１５１Ｉ 嵌合部

Claims (8)

1. 筒状の内筒と、
   前記内筒の軸方向一端から該内筒の内部に挿入され、該内筒に対し軸方向に相対的に移動することによって減衰力が生じる相対移動部材と、
   開口を有し前記内筒が内部に挿入されて固定される筒状の外筒と、
   前記外筒の周方向に離間した異なる位置からそれぞれ該外筒の径方向における外側へ延びる一対の延出部を有し、前記一対の延出部のそれぞれには、前記一対の延出部間に配置される取付部材の取付穴と対向する位置に複数の孔部が設けられると共に、該複数の孔部と前記外筒との間に設けられ、該複数の孔部の前記外筒の軸方向における同位置全体を含み、かつ、前記孔部よりも前記外筒側の配設位置に、該配設位置とは異なる位置よりも剛性の低い剛性低下部が複数設けられたブラケットと、
   を備える緩衝器。
2. 前記剛性低下部は、前記一対の延出部の対向面側に形成される凹部である請求項１に記載の緩衝器。
3. 前記剛性低下部は、前記一対の延出部の非対向面側に形成される凹部である請求項１に記載の緩衝器。
4. 前記剛性低下部は、前記一対の延出部の材料よりも低剛性の材料である請求項１に記載の緩衝器。
5. 前記剛性低下部は、貫通孔である請求項１に記載の緩衝器。
6. 前記凹部は、前記外筒の軸方向における前記延出部の一端から他端まで形成されている請求項２または３に記載の緩衝器。
7. 前記外筒と前記延出部とは、一体に形成される請求項１乃至６のいずれか一項に記載の緩衝器。
8. 前記ブラケットは、前記外筒の外周に嵌合される嵌合部と、該嵌合部に一体的に形成される前記一対の延出部と、からなる請求項１乃至７のいずれか一項に記載の緩衝器。

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