CN116075437A - 缓冲器 - Google Patents

Abstract

该缓冲器(10)具备外筒(17)和具有一对延伸部(27、28)的支架(18)。外筒(17)具有开口，在内部插入固定内筒。一对延伸部(27、28)从在外筒(17)的周向上分开的不同的位置分别向外筒(17)的径向上的外侧延伸。在一对延伸部(27、28)上设置有孔部(35～38)和刚性降低部(41、42)。孔部(35～38)设置在与配置于一对延伸部(27、28)间的安装部件的安装孔对置的位置。刚性降低部(41、42)配置在与孔部(35～38)在外筒(17)的轴向上的相同位置、且比孔部(35～38)靠外筒(17)侧的配设位置。刚性降低部(41、42)的刚性比与该配设位置不同的位置低。

Description

缓冲器

技术领域

本发明涉及缓冲器。

本申请基于2020年9月4日在日本申请的特愿2020－149048号主张优先权，并将其内容引用于此。

背景技术

已知有一种在支架向转向节的紧固用的两个紧固孔之间的位置设置有脆弱部的缓冲器(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000－27924号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在缓冲器中，希望实现向安装部件的组装性的提高。

本发明提供一种能够实现组装性的提高的缓冲器。

用于解决问题的技术方案

根据本发明的第一方面，缓冲器具备具有一对延伸部的支架。所述一对延伸部从在外筒的周向上分开的不同的位置分别向该外筒的径向上的外侧延伸。在所述一对延伸部上设置有孔部和刚性降低部。所述孔部设置在与配置于所述一对延伸部间的安装部件的安装孔对置的位置。所述刚性降低部配置在如下位置，即与该孔部在所述外筒的轴向上的相同位置、且比所述孔部靠所述外筒侧的配设位置。所述刚性降低部的刚性比与该配设位置不同的位置低。

根据本发明的第二方面，缓冲器具备具有一对延伸部的支架。所述一对延伸部从在外筒的周向上分开的不同的位置分别向该外筒的径向上的外侧延伸。在所述一对延伸部上，在与配置于所述一对延伸部间的安装部件的安装孔对置的位置设置有孔部。与比该孔部靠所述外筒侧的所述一对延伸部间在所述外筒的周向上的长度相比，比所述孔部靠所述外筒的径向上的外侧的所述一对延伸部间在所述外筒的周向上的长度大。

发明效果

根据上述的缓冲器，能够提高组装性。

附图说明

图1是截取表示本发明第一实施方式的缓冲器的一部分的主视图。

图2是表示本发明第一实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图3A是表示本发明第一实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图3B是表示本发明第一实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图4A是表示本发明第一实施方式的缓冲器的外筒部件的变形例等的横剖视图。

图4B是表示本发明第一实施方式的缓冲器的外筒部件的变形例等的横剖视图。

图5是表示本发明第二实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图6A是表示本发明第二实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图6B是表示本发明第二实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图7是表示本发明第三实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图8A是表示本发明第三实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图8B是表示本发明第三实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图9是表示本发明第四实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图10A是表示本发明第四实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图10B是表示本发明第四实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图11是表示本发明第五实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图12A是表示本发明第五实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图12B是表示本发明第五实施方式的缓冲器的外筒部件等的横剖视图。

图13是表示本发明第六实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图14是表示本发明第七实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图15是表示本发明第八实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图16是表示本发明第九实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图17是表示本发明第十实施方式的缓冲器的外筒部件的局部立体图。

图18是将本发明第十一实施方式的缓冲器的外筒部件等作为横截面的分解图。

具体实施方式

[第一实施方式]

以下，参照图1～图4B说明本发明第一实施方式的缓冲器。

图1表示第一实施方式的缓冲器10。该缓冲器10是用于汽车、铁路车辆等车辆的悬架装置的缓冲器，具体而言，是用于汽车的支柱型悬架的缓冲器。

缓冲器10具有有底筒状的内筒部件12和有底筒状的外筒部件14。在内筒部件12中封入作为工作流体的工作液体。外筒部件14的直径比内筒部件12大。外筒部件14配置于内筒部件1的外周侧。外筒部件14在与内筒部件12之间形成贮液室13。在贮液室13中封入作为工作流体的工作液体及工作气体。

外筒部件14是一体无接缝地形成的一体成形品。外筒部件14由通过热或力而赋予形状的金属构成。具体而言，外筒部件14由铝合金通过铸造而成形。外筒部件14具有有底筒状的外筒17、和从外筒17向外筒17的径向上的外侧延伸的支架18。

外筒17具有圆筒状的侧壁部21、底部22、突出部23以及开口25。底部22封闭侧壁部21的轴向的一端侧。突出部23从侧壁部21的内周面的轴向的底部22侧朝向内筒部件12的径向内方突出。开口25位于侧壁部21的轴向的与底部22相反的一侧。因此，外筒17在轴向一端侧具有开口25，在轴向另一端侧具有底部22。突出部23在外筒17的周向上隔开间隔而断续地形成有多个。

在此，将外筒17的中心轴线延伸的方向设为外筒轴向。将与外筒17的中心轴线正交的方向设为外筒径向。将以外筒17的中心轴线为中心的圆周的方向设为外筒周向。将外筒17的轴向的开口25侧设为外筒轴向第一端侧。将外筒17的轴向的底部22侧设为外筒轴向第二端侧。

如图2所示，支架18具有一对板状的延伸部27、28。一对延伸部27、28从在外筒17的外筒周向上分开的不同的位置分别向外筒17的外筒径向上的外侧延伸。一对延伸部27、28相互大致平行。一对延伸部27、28都沿着外筒轴向且沿着外筒径向扩展。

如图3A及图3B所示，在一对延伸部27、28之间配置转向节30(安装部件)。在延伸部27上，在与转向节30(安装部件)的安装孔31对置的位置设置有孔部35，在与转向节30的安装孔32对置的位置设置有孔部36。转向节30具有彼此朝向相反且平行的一对外表面30a、30b。在转向节30上，以连结这些外表面30a、30b的方式形成有与这些外表面30a、30b正交并贯通的安装孔31及安装孔32。安装孔31、32平行地形成。这样，在转向节30上设置有两处安装孔31、32。在延伸部27上也设置有两处孔部35、36。这些孔部35、36沿板厚方向贯通延伸部27。如图2所示，孔部35、36在外筒轴向上相互分开地设置于外筒径向上的相同位置。孔部35配置于比孔部36靠外筒轴向第一端侧。这些孔部35、36为相同形状，相互平行地设置。

如图3A及图3B所示，延伸部28也在与安装孔31对置的位置设置有孔部37，在与安装孔32对置的位置设置有孔部38。这样，在延伸部28上也设置有两处孔部37、38。这些孔部37、38沿板厚方向贯通延伸部28。如图2所示，孔部37、38在外筒轴向上相互分开地设置于外筒径向上的相同位置。孔部37配置于比孔部38靠外筒轴向第一端侧。这些孔部37、38与孔部35、36形状相同，相互平行地设置。

延伸部27的孔部35和延伸部28的孔部37配置于外筒轴向上的相同位置，且配置于外筒径向上的相同位置。孔部35是延伸部27的两处孔部35、36中的外筒轴向第一端侧的孔部。孔部37是延伸部28的两处孔部37、38中的外筒轴向第一端侧的孔部。外筒轴向第一端侧的孔部35、37形成于同一直线上。

延伸部27的孔部36和延伸部28的孔部38配置于外筒轴向上的相同位置，且配置于外筒径向上的相同位置。孔部36是延伸部27的两处孔部35、36中的外筒轴向第二端侧的孔部。孔部38是延伸部28两处孔部37、38中的外筒轴向第二端侧的孔部。外筒轴向第二端侧的孔部36、38形成于同一直线上。

在延伸部27上，在与两处孔部35、36中的外筒轴向第一端侧的孔部35在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部35靠外筒17侧的规定配设位置形成有矩形状的凹部41(刚性降低部)。延伸部27具有与延伸部28的对置的对置面27a、和朝向与延伸部28相反的方向的非对置面27b。凹部41从延伸部27的对置面27a朝向非对置面27b侧凹陷。换言之，孔部35和凹部41在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部35和凹部41在外筒轴向上的位置一致。凹部41形成于延伸部27的对置面27a侧。凹部41的外筒轴向的长度为孔部35的外筒轴向的长度以上。

在延伸部27上，在与两处孔部35、36中的外筒轴向第二端侧的孔部36在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部36靠外筒17侧的规定配设位置形成有与凹部41相同形状的凹部42(刚性降低部)。凹部42从延伸部27的对置面27a朝向非对置面27b侧凹陷。换言之，孔部36和凹部42在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部36和凹部42在外筒轴向上的位置一致。凹部42形成于延伸部27的对置面27a侧。凹部42的外筒轴向的长度为孔部36的外筒轴向的长度以上。

这两处凹部41、42配置于延伸部27的对置面27a的外筒17侧的端部位置，在外筒轴向上相互分开地设置于外筒径向上的相同位置。就延伸部27而言，外筒径向上的凹部41、42配设位置比外筒径向上的与该配设位置不同的位置壁厚薄，从而刚性降低。延伸部27具有形成有两处凹部41、42的外筒17侧的端缘的根部51、和在外筒径向上的外侧与根部51邻接的邻接部52。根部51的刚性比邻接部52低。换言之，延伸部27的形成有两处凹部41、42的成为与外筒17的外周面的边界的根部51的弯曲刚性与比根部51靠外筒径向上的外侧的邻接部52的弯曲刚性相比低。

如图3A及图3B所示，在延伸部28上，在与两处孔部37、38中的外筒轴向第一端侧的孔部37在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部37靠外筒17侧的规定配设位置形成有矩形状的凹部43(刚性降低部)。延伸部28具有与延伸部27对置的对置面28a、和朝向与延伸部27相反的方向的非对置面28b。凹部43从延伸部28的对置面28a朝向非对置面28b侧凹陷。换言之，孔部37和凹部43在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部37和凹部43在外筒轴向上的位置一致。凹部43形成于延伸部28的对置面28a侧。凹部43与凹部41在外筒轴向上的位置一致，且在外筒径向上的位置一致。凹部43与凹部41呈镜面对称形状。凹部43的外筒轴向的长度为孔部37的外筒轴向的长度以上。

另外，在延伸部28上，在与两处孔部37、38中的外筒轴向第二端侧的孔部38在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部38靠外筒17侧的规定配设位置形成有与凹部43相同形状的凹部44(刚性降低部)。凹部44从延伸部28的对置面28a朝向非对置面28b侧凹陷。换言之，孔部38和凹部44在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部38和凹部44在外筒轴向上的位置一致。凹部44形成于延伸部28的对置面28a侧。凹部44与凹部42在外筒轴向上的位置一致，且在外筒径向上的位置一致。凹部44与凹部42呈镜面对称形状。凹部44的外筒轴向的长度为孔部38的外筒轴向的长度以上。

这两处凹部43、44配置于延伸部28的对置面28a的外筒17侧的端部位置，在外筒轴向上相互分开地设置于外筒径向上的相同位置。就延伸部28而言，外筒径向上的凹部43、44的配设位置比外筒径向上的与该配设位置不同的位置壁厚薄，从而刚性降低。延伸部28具有形成有两处凹部43、44的外筒17侧的端缘的根部53、和在外筒径向上的外侧与根部53邻接的邻接部54。根部53的刚性比邻接部54低。换言之，延伸部28的形成有两处凹部43、44的成为与外筒17的外周面的边界的根部53的弯曲刚性与比根部53靠外筒径向上的外侧的邻接部54的弯曲刚性相比低。

向转向节30组装之前的自然状态的支架18中，延伸部27及延伸部28的对置面27a及对置面28a以越靠外筒径向外侧则相互的间隔越宽的方式稍微打开。这是为了提高向转向节30的组装性。对置面27a及对置面28a以对称状倾斜。

在缓冲器10中，支架18通过螺栓61及与该螺栓61螺合的螺母62、和螺栓63及与该螺栓63螺合的螺母64与车轮侧的转向节30连结。螺栓61插入位于外筒轴向第一端侧的两处孔部35、37。螺栓63插入位于外筒轴向第二端侧的两处孔部36、38。

这时，对于螺栓61，螺纹轴部65插通于延伸部27的孔部35、转向节30的安装孔31及延伸部28的孔部37。这时，头部66的螺纹轴部65侧的座面66a与延伸部27的非对置面27b对置。这时，螺母62与螺栓61的螺纹轴部65的从延伸部28的非对置面28b突出的部分螺合。这时，朝向头部66侧的座面62a与延伸部28的非对置面28b对置。

螺栓63的螺纹轴部67插通于延伸部27的孔部36、转向节30的安装孔32及延伸部28的孔部38。这时，头部68的螺纹轴部67侧的座面68a与延伸部27的非对置面27b对置。螺母64与螺栓63的螺纹轴部67的从延伸部28的非对置面28b突出的部分螺合。这时，朝向头部68侧的座面64a与延伸部28的非对置面28b对置。

在该状态下，将螺栓61和螺母62紧固，将螺栓63和螺母64紧固。这样，螺栓61、63的头部66、68的座面66a、68a均以面接触的方式与延伸部27的非对置面27b抵接，螺母62、64的座面62a、64a均以面接触的方式与延伸部28的非对置面28b抵接。而且，延伸部27的对置面27a以面接触的方式与转向节30的外表面30a抵接，延伸部28的对置面28a以面接触的方式与转向节30的外表面30b抵接。这时，延伸部27、28的根部51、53的弯曲刚性降低。因此，主要是根部51、53变形，延伸部27、28较容易变形，使各部的面接触变得容易。

如图1所示，内筒部件12与外筒部件14的底部22抵接。内筒部件12具有金属制的圆筒状的内筒71、和以封闭内筒71的轴向另一端侧的方式设置于内筒71上的金属制的主体72。内筒71的与主体72相反的一侧成为开口73。主体72形成为外周部具有小径部分和比它大径的大径部分的阶梯形状。内筒71的外筒轴向第二端侧的端部与主体72小径部分嵌合。

缓冲器10具有封闭内筒部件12的开口73和外筒部件14的开口25的封闭部件81。封闭部件81由圆环状的杆导向件82和圆环状的密封部件83构成。杆导向件82与外筒17的侧壁部21和内筒71两者嵌合。密封部件83相对于杆82配置于与底部22相反的一侧，与外筒17的侧壁部21嵌合。

杆导向件82形成为外周部具有小径部分和比它大径的大径部分的阶梯形状。内筒71的主体72侧与外筒部件14的多个突出部23的内侧嵌合。主体72与外筒部件14的底部22抵接。内筒部件12的开口73与杆导向件8的外周部的小径部分嵌合。杆导向件82在外周部的大径部分与外筒部件14的侧壁部21的开口25侧嵌合。由此，内筒部件12经由杆导向件82支承于外筒部件14。在该状态下，内筒部件12相对于外筒部件14同轴配置并被定位为在径向上不能移动。

外筒部件14在侧壁部21的与底部22相反的一侧的端部形成有通过卷边加工而向径向内方塑性变形的压紧部85。内筒部件12的主体72与外筒部件14的底部22抵接。由此，与内筒部件12嵌合的杆导向件82相对于外筒部件14在轴向上被定位。密封部件83被这样相对于外筒部件14在轴向上定位的杆导向件82和外筒部件14的压紧部85夹持。密封部件83密封外筒部件14的开口25侧。内筒71插入并固定于外筒17的内部。

缓冲器10具有设置于内筒部件12的内筒71内的活塞90(相对移动部件)。活塞90从内筒71的轴向一端的开口73插入内筒71的内部。活塞90可滑动地嵌装在内筒71内，相对于内筒71在轴向上相对移动。活塞90在内筒部件12内划分出第一室91和第二室92。第一室91设置于内筒部件12内的活塞90和杆导向件82之间，第二室92设置于内筒部件12内的活塞90和主体72之间。内筒部件12内的第二室92通过主体72，划分出贮液室13。在第一室91及第二室92中填充有作为工作液体的油液。在贮液室13中填充有作为工作气体的气体和作为工作液体的油液。

缓冲器10具有杆101(相对移动部件)。杆101的轴向的一端侧配置于内筒71内并与活塞90连结。杆101的轴向的另一端侧从内筒71及外筒17经由开口73、25向外部延伸。杆101从内筒71的轴向一端的开口73插入到内筒71的内部，与活塞90连结。杆101与活塞90一起相对于内筒71在轴向上相对移动。杆101通过杆导向件82及密封部件83从内筒部件12及外筒部件14向外部延伸。杆101的径向移动被杆导向件82限制，相对于内筒部件12及外筒部件14与活塞90一体地沿轴向移动。密封部件83封闭外筒部件14和杆101之间，限制内筒部件12内的工作液体和贮液室13内的工作气体及工作液体向外部漏出。缓冲器10的杆101与车身侧连结。

在活塞90上形成有沿轴向贯通的通路111及通路112。通路111及通路112能够将第一室91和第二室92连通。缓冲器10在活塞90的轴向的与底部22相反的一侧具有圆环状的盘阀115。盘阀115通过与活塞90抵接而能够封闭通路111。另外，缓冲器10在活塞90的轴向的底部22侧具有圆环状的盘阀116。盘阀116通过与活塞90抵接而能够封闭通路112。

当杆101向增加向内筒71及外筒17内的进入量的收缩侧移动时，活塞90向使第二室92变窄的方向移动。而且，当第二室92的压力比第一室91的压力高规定值以上时，盘阀115打开通路111。这时，盘阀115产生阻尼力。当杆101向增加从内筒71及外筒17的突出量的伸长侧移动时，活塞90向使第一室91变窄的方向移动。而且，当第一室91的压力比第二室92的压力高规定值以上时，盘阀116打开通路112。这时，盘阀116产生阻尼力。因此，杆101及活塞90通过相对于内筒71在轴向上相对移动而产生阻尼力。

在内筒部件12的主体72上形成有沿轴向贯通的通路121及通路122。通路121及通路122能够将第二室92和贮液室13连通。缓冲器10具有圆环状的盘阀125和圆环状的盘阀126。盘阀125位于主体72的轴向的底部22侧。盘阀125通过与主体72抵接而能够封闭通路121。盘阀126位于主体72的轴向的与底部22相反的一侧。盘阀126通过与主体72抵接而能够封闭通路122。

当杆101向收缩侧移动时，活塞90向使第二室92变窄的方向移动。而且，当第二室92的压力比贮液室13的压力高规定值以上时，盘阀125打开通路121。这时，盘阀125产生阻尼力。当杆101向伸长侧移动时，活塞90向第一室91侧移动。而且，当第二室92的压力比贮液室13的压力低时，盘阀126打开通路122。这时，盘阀126使工作液体从贮液室13向第二室92内以实质上不产生阻尼力的方式流入。即，盘阀126是吸入阀。

在上述的专利文献1中记载有一种在支架向转向节的紧固用的两个紧固孔之间的位置设置有脆弱部的缓冲器。在该缓冲器中，在为了轻量化而将支架由铁系材料转为铝系材料时，即使为了弥补强度不足而增加壁厚，也能够通过设置脆弱部来促进支架的弯曲。因此，即使螺栓·螺母的紧固轴向力设定得小，也能够确保螺栓·螺母的座面的面压而提高紧固的稳定性。由此，能够实现缓冲器向转向节的组装性的提高。因此，在两个紧固孔之间的位置设置脆弱部的结构中，存在将螺栓·螺母的紧固轴向力设定得小并且确保螺栓·螺母的座面的面压的效果不充分的可能性。在该情况下，存在支架的根侧不能充分承受轴向力的可能性。

与之相对，降低从缸的外侧面突出的支架的根部(缸侧面与支架部的边界部)中的、与向安装部件的紧固用的孔部在缸轴线方向上位于相同位置的部分的刚性，对于确保螺栓·螺母的座面的面压是有效的。因此，在第一实施方式的缓冲器10所具有的支架18中，在一对延伸部27、28上设置有孔部35、37和凹部41、43。孔部35、37与配置于一对延伸部27、28之间的转向节30的安装孔31对置。凹部41、43配置于与孔部35、37在外筒轴向上的相同位置、且比孔部35、37靠外筒17侧的配设位置。凹部41、43的刚性比与它们的配设位置不同的位置的刚性低。另外，在支架18中，在一对延伸部27、28上设置有孔部36、38和凹部42、44。孔部36、38与配置于一对延伸部27、28之间的转向节30的安装孔32对置。凹部42、44配设于与孔部36、38在外筒轴向上的相同位置、且比孔部36、38靠外筒17侧的配设位置。凹部42、44的刚性比与它们的配设位置不同的位置低。由此，能够进一步促进支架18的弯曲。因此，即使将螺栓61、63及螺母62、64的紧固轴向力设定得小，也能够确保螺栓61、63及螺母62、64的座面66a、68a、62a、64a的面压，进一步提高紧固的稳定性。由此，因为能够将螺栓61、63及螺母62、64的紧固轴向力设定得小，所以能够实现缓冲器10向转向节30的组装性的进一步的提高。

另外，第一实施方式的缓冲器10中，凹部41～44形成于一对延伸部27、28的对产品强度的贡献度低的、比孔部35～38靠外筒17侧的位置。因此，能够在满足一对延伸部27、28的产品强度的同时，进一步提高缓冲器10向转向节30的组装性。

另外，第一实施方式的缓冲器10的结构为，在一对延伸部27、28上，在与孔部35、37在外筒轴向上的相同位置、且比孔部35、37靠外筒17侧的配设位置设置凹部41、43。而且，缓冲器10的结构为，在一对延伸部27、28上，在与孔部36、38在外筒轴向上的相同位置、且比孔部36、38靠外筒17侧的配设位置设置凹部42、44。因此，不需要螺栓61、63及螺母62、64的紧固条件或作为配对部件的转向节30的变更。另外，即使在外筒17上安装软管支架或线束支架的情况下，也能够防止与它们的干涉。

另外，第一实施方式的缓冲器10是在一对延伸部27、28上设置凹部41～44的结构，因此能够实现轻量化。

另外，第一实施方式的缓冲器10中，凹部41～44形成于一对延伸部27、28的内侧的对置面27a、28a侧。因此，与凹部41～44形成于外侧的非对置面27b、28b侧的情况相比，能够抑制弯曲负荷时的产生应力的上升。

另外，第一实施方式的缓冲器10中，外筒17与一对延伸部27、28由通过热或力而赋予形状的金属一体地形成。因此，制造变得容易。

需要说明的是，在第一实施方式的支架18中，能够仅形成凹部41～44中的例如凹部41、43，或者仅形成凹部42、44。即，只要形成凹部41～44中的至少任一个即可。

另外，作为第一实施方式的支架18的变形例，凹部41～44中的至少任一个的整体或一部分也可以由刚性比包含一对延伸部27、28在内的外筒部件14低的低刚性材料进行填埋。例如，如图4A、图4B所示，能够由低刚性材料140填埋凹部41、42的整体而形成刚性降低部141、142，并且由低刚性材料140填埋凹部43、44的整体而形成刚性降低部143、144等。在该情况下，凹部41、42也可以与对置面27a齐平面。凹部43、44也可以与对置面28a齐平面。

[第二实施方式]

接着，主要基于图5、图6A、图6B，以与第一实施方式不同的部分为中心对第二实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第一实施方式共通的部位。

如图5所示，在第二实施方式中，使用外筒部件14A来代替第一实施方式的外筒部件14。外筒部件14A具有支架18A。支架18A具有延伸部27A和延伸部28A。

在延伸部27A上设置有与第一实施方式的延伸部27相同的孔部35、36，在延伸部28A上也设置有与第一实施方式的延伸部28相同的孔部37、38。

如图6A及图6B所示，在延伸部27A上，在与孔部35在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部35靠外筒17侧的规定配设位置形成有矩形状的凹部41A(刚性降低部)。延伸部27A具有与延伸部28A对置的对置面27Aa、和朝向与延伸部28A相反的方向的非对置面27Ab。凹部41A从延伸部27A的非对置面27Ab朝向对置面27Aa侧凹陷。换言之，孔部35和凹部41A在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部35和凹部41A在外筒轴向上的位置一致。凹部41A形成于延伸部27A的非对置面27Ab侧。凹部41A的外筒轴向的长度为孔部35的外筒轴向的长度以上。

另外，在延伸部27A上，在与孔部36在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部36靠外筒17侧的规定配设位置形成有与凹部41A相同形状的凹部42A(刚性降低部)。凹部42A从延伸部27A的非对置面27Ab朝向对置面27Aa侧凹陷。换言之，孔部36和凹部42A在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部36和凹部42A在外筒轴向上的位置一致。凹部42A也形成于延伸部27A的非对置面27Ab侧。凹部42A的外筒轴向的长度为孔部36的外筒轴向的长度以上。

这两处凹部41A、42A配置于延伸部27A的外筒17侧的端部位置，在外筒轴向上相互分开地设置于外筒径向上的相同位置。就延伸部27A而言，外筒径向上的凹部41A、42A的配设位置比外筒径向上的与该配设位置不同的位置壁厚薄，从而刚性变低。延伸部27A具有形成有两处凹部41A、42A的外筒17侧的根部51A、和在外筒径向上的外侧与根部51A邻接的邻接部52A。根部51A的刚性比邻接部52A低。

在延伸部28A上，在与孔部37在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部37靠外筒17侧的规定配设位置形成有凹部43A(刚性降低部)。延伸部28A具有与延伸部27A对置的对置面28Aa、和朝向与延伸部27A相反的方向的非对置面28Ab。凹部43从延伸部28的非对置面28Ab朝向对置面28Aa侧凹陷。换言之，孔部37和凹部43A在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部37和凹部43A在外筒轴向上的位置一致。凹部43A形成于延伸部28A的非对置面28Ab侧。凹部43A与凹部41A在外筒轴向上的位置一致，且在外筒径向上的位置一致。凹部43A与凹部41A呈镜面对称形状。凹部43A的外筒轴向的长度为孔部37的外筒轴向的长度以上。

在延伸部28A上，在与孔部38在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部38靠外筒17侧的规定配设位置形成有凹部43A相同形状的凹部44A(刚性降低部)。凹部44A从延伸部28A的非对置面28Ab朝向对置面28Aa侧凹陷。换言之，孔部38和凹部44A在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部38和凹部44A在外筒轴向上的位置一致。凹部44A也形成于延伸部28A的非对置面28Ab侧。凹部44A与凹部42A在外筒轴向上的位置一致，且在外筒径向上的位置一致。凹部44A与凹部42A呈镜面对称形状。凹部44A的外筒轴向的长度为孔部38的外筒轴向的长度以上。

这两处凹部43A、44A配置于延伸部28A的外筒17侧的端部位置，在外筒轴向上相互分开地设置于外筒径向上的相同位置。就延伸部28A而言，外筒径向上的凹部43A、44A的配设位置比外筒径向上的与该配设位置不同的位置壁厚薄，刚性降低。延伸部28A具有形成有两处凹部43A、44A的外筒17侧的根部53A、和在外筒径向上的外侧与根部53A邻接的邻接部54A。根部53A的刚性比邻接部54A低。

支架18A与第一实施方式的支架18相同，通过螺栓61及与该螺栓61螺合的螺母62、和螺栓63及与该螺栓63螺合的螺母64而与车轮侧的转向节30连结。螺栓61插入位于外筒轴向第一端侧的两处孔部35、37。螺栓63插入位于外筒轴向第二端侧的两处孔部36、38。这时，延伸部27A、28A的根部51A、53A的弯曲刚性降低。因此，主要是根部51A、53A变形，延伸部27A、28A与第一实施方式的延伸部27、28相同，较容易变形。

在第二实施方式的支架18A中，在一对延伸部27A、28A上设置有凹部41A、43A。凹部41A、43A配置于与孔部35、37在外筒轴向上的相同位置、且比孔部35、37靠外筒17侧的配设位置。凹部41A、43A的刚性比与它们的配设位置不同的位置低。另外，在一对延伸部27A、28A上设置有凹部42A、44A。凹部42A、44A配设于与孔部36、38在外筒轴向上的相同位置、且比孔部36、38靠外筒17侧的配设位置。凹部42A、44A的刚性比与它们的配设位置不同的位置低。由此，能够进一步促进支架18B的弯曲。因此，即使将螺栓61、63及螺母62、64的紧固轴向力设定得小，也能够确保螺栓61、63及螺母62、64的座面66a、68a、62a、64a的面压，更进一步提高紧固的稳定性。由此，能够实现支架18A向转向节30的组装性的更进一步的提高。

需要说明的是，在第二实施方式的支架18A中，也可以仅形成凹部41A～44A中的例如凹部41A、43A，或者仅形成凹部42A、44A。即，只要形成凹部41A～44A中的至少任一个即可。

另外，在第二实施方式的支架18A中，也可以与第一实施方式中所述的变形例相同，凹部41A～44A中的至少任一个的整体或一部分由刚性比包含一对延伸部27A、28A在内的外筒部件14A低的低刚性材料进行填埋。例如，能够由低刚性材料填埋凹部41A、42A的整体而作为刚性降低部，并且由低刚性材料填埋凹部43A、44A的整体而作为刚性降低部等。在该情况下，凹部41A、42A也可以与非对置面27Ab齐平面。凹部43A、44A也可以与非对置面28Ab齐平面。

[第三实施方式]

接着，主要基于图7、图8A、图8B，以与第一实施方式不同的部分为中心对第三实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第一实施方式共通的部位。

如图7所示，在第三实施方式中，使用外筒部件14B来代替第一实施方式的外筒部件14。外筒部件14B具有支架18B。支架18B具有延伸部27B和延伸部28B。

在延伸部27B上设置有与第一实施方式的延伸部27相同的孔部35、36，在延伸部28B上也设置有与第一实施方式的延伸部28相同的孔部37、38。

在延伸部27B上，在与孔部35在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部35靠外筒17侧的规定配设位置形成有贯通孔41B(刚性降低部)。延伸部27B具有与延伸部28B对置的对置面27Ba、和朝向与延伸部28B相反的方向的非对置面27Bb。贯通孔41B从延伸部27B的对置面27Ba贯通至非对置面27Bb。换言之，孔部35和贯通孔41B在外筒轴向上的位置重合，更具体而言，在外筒轴向上的位置一致。孔部35和贯通孔41B为相同内径。

另外，在延伸部27B上，在与孔部36在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部36靠外筒17侧的规定配设位置形成有与贯通孔41B相同形状的贯通孔42B(刚性降低部)。贯通孔42B从延伸部27B的对置面27Ba贯通至非对置面27Bb。换言之，孔部36和贯通孔42B在外筒轴向上的位置重合，更具体而言，在外筒轴向上的位置一致。孔部36和贯通孔42B为相同内径。

这两处贯通孔41B、42B配置于延伸部27B的对置面27Ba的外筒17侧的端部位置，在外筒轴向上相互分开地设置于外筒径向上的相同位置。就延伸部27B而言，外筒径向上的贯通孔41B、42B的配设位置比外筒径向上的与该配设位置不同的位置壁厚薄，刚性降低。延伸部27B具有形成有两处贯通孔41B、42B的外筒17侧的端缘的根部51B、和在外筒径向上的外侧与根部51B邻接的邻接部52B。根部51B的刚性比邻接部52B低。

在延伸部28B上，在与孔部37在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部37靠外筒17侧的规定配设位置形成有贯通孔43B(刚性降低部)。延伸部28B具有与延伸部27B对置的对置面28Ba、和朝向与延伸部27B相反的方向的非对置面28Bb。贯通孔43B从延伸部28B的对置面28Ba贯通至非对置面28Bb。换言之，孔部37和贯通孔43B在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部37和贯通孔43B在外筒轴向上的位置一致。贯通孔43B与贯通孔41B在外筒轴向上的位置一致，且在外筒径向上的位置一致。贯通孔43B与贯通孔41B呈对称形状，与贯通孔41B配置于同一直线上。

在延伸部28B上，在与孔部38在外筒轴向上的相同位置、且比该孔部38靠外筒17侧的规定配设位置形成有与贯通孔43B相同形状的贯通孔44B(刚性降低部)。贯通孔43B从延伸部28B的对置面28Ba贯通至非对置面28Bb。换言之，孔部38和贯通孔44B在外筒轴向上的位置重合。更具体而言，孔部38和贯通孔44B在外筒轴向上的位置一致。贯通孔44B与贯通孔42B在外筒轴向上的位置一致，且在外筒径向上的位置一致。贯通孔44B与贯通孔42B呈对称形状，与贯通孔42B配置于同一直线上。

这两处贯通孔43B、44B在外筒轴向上相互分开地设置于外筒径向上的相同位置。就延伸部28B而言，外筒径向上的贯通孔43B、44B的配设位置比外筒径向上的与该配设位置不同的位置壁厚薄，刚性降低。延伸部28B具有：形成有两处贯通孔43B、44B的外筒17侧的端缘的根部53B、和在外筒径向上的外侧与根部53B邻接的邻接部54B。根部53B的刚性比邻接部54B低。

如图8A及图8B所示，支架18B与第一实施方式的支架18相同，通过螺栓61及与该螺栓61螺合的螺母62、和螺栓63及与该螺栓63螺合的螺母64而与车轮侧的转向节30连结。螺栓61插入位于外筒轴向第一端侧的两处孔部35、37。螺栓63插入位于外筒轴向第二端侧的两处孔部36、38。这时，延伸部27B、28B的根部51B、53B的弯曲刚性低。因此，主要是根部51B、53B变形，延伸部27B、28B与第一实施方式的延伸部27、28相同，较容易变形。

在第三实施方式的支架18B中，在一对延伸部27B、28B上设置有贯通孔41B、43B。贯通孔41B、43B配设于与孔部35、37在外筒轴向上的相同位置、且比孔部35、37靠外筒17侧的配设位置。贯通孔41B、43B的刚性比与它们的配设位置不同的位置低。另外，在一对延伸部27B、28B上设置有贯通孔42B、44B。贯通孔42B、44B配设于与孔部36、38在外筒轴向上的相同位置、且比孔部36、38靠外筒17侧的配设位置。贯通孔42B、44B的刚性比与它们的配设位置不同的位置低。贯通孔41B、42B沿板厚方向贯通延伸部27B，贯通孔43B、44B沿板厚方向贯通延伸部28B。由此，能够进一步促进支架18B的弯曲。因此，即使将螺栓61、63及螺母62、64的紧固轴向力设定得小，也能够确保螺栓61、63及螺母62、64的座面66a、68a、62a、64a的面压，更进一步提高紧固的稳定性。由此，能够实现支架18B向转向节30的组装性的更进一步的提高。

另外，第三实施方式的支架18B的贯通孔41B、42B沿板厚方向贯通延伸部27B，贯通孔43B、44B沿板厚方向贯通延伸部28B。因此，能够实现进一步的轻量化。

另外，第三实施方式的支架18B中，贯通孔41B、42B沿板厚方向贯通延伸部27B，贯通孔43B、44B沿板厚方向贯通延伸部28B。因此，与孔部35～38相同，能够通过基于切削的开孔加工来形成这些贯通孔41B～44B。因此，贯通孔41B～44B的形成变得容易。

需要说明的是，在第三实施方式的支架18B中，也可以仅形成贯通孔41B～44B中的例如贯通孔41B、43B，或者仅形成贯通孔42B、44B。即，只要形成贯通孔41B～44B中的至少任一个即可。

另外，在第三实施方式的支架18B中，与第一实施方式中所述的变形例相同，贯通孔41B～44B中的至少任一个的整体或一部分也可以由刚性比包含一对延伸部27B、28B在内的外筒部件14B低的低刚性材料进行填埋。例如，能够由低刚性材料填埋贯通孔41B、42B的整体而作为刚性降低部，并且由低刚性材料填埋贯通孔43B、44B的整体而作为刚性降低部等。在该情况下，贯通孔41B、42B也可以与对置面27Ba及非对置面27Bb成为同一面。贯通孔43B、44B也可以与对置面28Ba及非对置面28Bb成为同一面。

[第四实施方式]

接着，主要基于图9、图10A、图10B，以与第一实施方式不同的部分为中心对第四实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第一实施方式共通的部位。

如图9所示，在第四实施方式中，使用外筒部件14C来代替第一实施方式的外筒部件14。该外筒部件14C具有支架18C。支架18C具有延伸部27C和延伸部28C。

在延伸部27C上也设置有与第一实施方式的延伸部27相同的孔部37、38。在延伸部28C上也设置有与第一实施方式的延伸部28相同的孔部37、38。

在延伸部27C上，在与孔部35、36在外筒轴向上的相同位置、且比这些孔部35、36靠外筒17侧的规定配设位置形成有凹部41C(刚性降低部)。延伸部27C具有与延伸部28C对置的对置面27Ca、和朝向与延伸部28C相反的方向的非对置面27Cb。凹部41C从延伸部27C的对置面27Ca朝向非对置面27Cb侧凹陷。凹部41C沿外筒轴向贯通延伸部27C。换言之，凹部41C将延伸部27C在外筒轴向上从一端横切至另一端而形成。因此，凹部41C与孔部35、36在外筒轴向上的位置重合，在外筒轴向上跨过孔部35、36的整体而形成。凹部41C形成于延伸部27C的对置面27Ca侧。

凹部41C沿外筒轴向以直线状延伸，配置于延伸部27C的对置面27Ca的外筒17侧的端部位置。就延伸部27C而言，凹部41C的配设位置比与该配设位置不同的位置壁厚薄，刚性降低。延伸部27C具有形成有一处凹部41C的外筒17侧的端缘的根部51C、和在外筒径向上的外侧与根部51C邻接的邻接部52C。根部51C的刚性比邻接部52C低。

在延伸部28C上，在与孔部37、38在外筒轴向上的相同位置、且比这些孔部37、38靠外筒17侧的规定配设位置形成有凹部43C(刚性降低部)。延伸部28C具有与延伸部27C对置的对置面28Ca、和朝向与延伸部27C相反的方向的非对置面28Cb。凹部43C从延伸部28C的对置面28Ca朝向非对置面28Cb侧凹陷。凹部43C沿外筒轴向贯通延伸部28C。换言之，凹部43C将延伸部28C在外筒轴向上从一端横切至另一端而形成。因此，凹部43C与孔部37、38在外筒轴向上的位置重合，在外筒轴向上跨过孔部37、38的整体而形成。凹部43C形成于延伸部28C的对置面28Ca侧。凹部43C与凹部41C在外筒径向上的位置一致。凹部43C与凹部41C呈镜面对称形状。

凹部43C沿外筒轴向以直线状延伸，配置于延伸部28C的对置面28Ca的外筒17侧的端部位置。就延伸部28C而言，凹部43C的配设位置比与该配设位置不同的位置壁厚薄，刚性降低。延伸部28C具有形成有一处凹部43C的外筒17侧的端缘的根部53C、和在外筒径向上的外侧与根部53C邻接的邻接部54C。根部53C的刚性比邻接部54C低。

如图10A及图10B所示，支架18C与第一实施方式的支架18相同，通过螺栓61及与该螺栓61螺合的螺母62、和螺栓63及与该螺栓63螺合的螺母64而与车轮侧的转向节30连结。螺栓61插入位于外筒轴向第一端侧的两处孔部35、37。螺栓63插入位于外筒轴向第二端侧的两处孔部36、38。这时，延伸部27C、28C的根部51C、53C的弯曲刚性降低。因此，主要是根部51C、53C变形，延伸部27C、28C与第一实施方式的延伸部27、28相同，较容易变形。

在第四实施方式的支架18C中，在一对延伸部27C、28C上设置有凹部41C、43C。凹部41C、43C配设于与孔部35～38在外筒轴向上的相同位置、且比孔部35～38靠外筒17侧的配设位置。凹部41C、43C的刚性比与它们的配设位置不同的位置低。凹部41C将延伸部27C在外筒轴向上从一端横切至另一端，凹部43C将延伸部28C在外筒轴向上从一端横切至另一端。由此，能够进一步促进支架18C的弯曲。因此，即使将螺栓61、63及螺母62、64的紧固轴向力设定得更小，也能够确保螺栓61、63及螺母62、64的座面66a、68a、62a、64a的面压，更进一步提高紧固的稳定性。由此，能够实现缓冲器10向转向节30的组装性的更进一步的提高。

另外，在第四实施方式的支架18C中，凹部41C将延伸部27C在外筒轴向上从一端横切至另一端，凹部43C将延伸部28C在外筒轴向上从一端横切至另一端。因此，在铸造外筒部件14C时能够利用铸模铸出凹部41C、43C，支架18C的生产率优异。

另外，第四实施方式的支架18C中，凹部41C将延伸部27C在外筒轴向上从一端横切至另一端，凹部43C将延伸部28C在外筒轴向上从一端横切至另一端，因此，能够实现进一步的轻量化。

另外，第四实施方式的支架18C中，凹部41C、43C形成于一对延伸部27C、28C的内侧的对置面27Ca、28Ca侧。因此，与凹部41C、43C形成于外侧的非对置面27Cb、28Cb侧的情况相比，能够抑制弯曲负荷时产生的应力的上升。

需要说明的是，在第四实施方式的支架18C中，也可以仅形成凹部41C、43C中的例如凹部41C，或者仅形成凹部43C。即，只要形成凹部41C、43C中的至少任一个即可。

另外，在第四实施方式的支架18C中，与第一实施方式中所述的变形例相同，凹部41C、42C中的至少任一个的整体或一部分也可以由刚性比包含一对延伸部27C、28C在内的外筒部件14C低的低刚性材料填埋。例如，能够由低刚性材料填埋凹部41C的整体而作为刚性降低部，并且由低刚性材料填埋凹部43C的整体而作为刚性降低部等。在该情况下，凹部41C也可以与对置面27Ca齐平面。凹部43C也可以与对置面28Ca齐平面。

[第五实施方式]

接着，主要基于图11、图12A、图12B，以与第一实施方式不同的部分为中心对第五实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第一实施方式共通的部位。

如图11所示，在第五实施方式中，使用外筒部件14D来代替第一实施方式的外筒部件14。该外筒部件14D具有支架18D。支架18D具有延伸部27D和延伸部28D。

在延伸部27D上设置有与第一实施方式的延伸部27相同的孔部35、36，在另一延伸部28D上也设置有与第一实施方式的延伸部28相同的孔部37、38。

在延伸部27D上，在与孔部35、36在外筒轴向上的相同位置、且比这些孔部35、36靠外筒17侧的规定配设位置形成有凹部41D(刚性降低部)。延伸部27D具有与延伸部28D对置的对置面27Da、和朝向与延伸部28D相反的方向的非对置面27Db。凹部41D从延伸部27D的非对置面27Db朝向对置面27Da侧凹陷。凹部41D沿外筒轴向以直线状延伸，在外筒轴向上贯通延伸部27D。换言之，凹部41D将延伸部27D在外筒轴向上从一端横切至另一端而形成。因此，凹部41D与孔部35、36在外筒轴向上的位置重合，在外筒轴向上跨过孔部35、36的整体而形成。凹部41D形成于延伸部27D的非对置面27Db侧。

就延伸部27D而言，凹部41D的配设位置比与该配设位置不同的位置壁厚薄，刚性降低。延伸部27D具有形成有一处凹部41D的外筒17侧的根部51D、和在外筒径向上的外侧与根部51D邻接的邻接部52D。根部51D的刚性比邻接部52D低。

在延伸部28D上，在与孔部37、38在外筒轴向上的相同位置、且比这些孔部37、38靠外筒17侧的规定配设位置形成有凹部43D(刚性降低部)。延伸部28D具有与延伸部27D对置的对置面28Da、和朝向与延伸部27D相反的方向的非对置面28Db。凹部43D从延伸部28D的非对置面28Db朝向对置面28Da侧凹陷。凹部43D沿外筒轴向以直线状延伸，沿外筒轴向贯通延伸部28D。换言之，凹部43D将延伸部28D在外筒轴向上从一端横切至另一端而形成。因此，凹部43D与孔部37、38在外筒轴向上的位置重合，在外筒轴向上跨过孔部37、38的整体而形成。凹部43D形成于延伸部28D的非对置面28Db侧。凹部43D与凹部41D在外筒径向上的位置一致。凹部43D与凹部41D呈镜面对称形状。

就延伸部28D而言，凹部43D的配设位置比与该配设位置不同的位置壁厚薄，刚性降低。延伸部28D具有形成有一处凹部43D的外筒17侧的根部53D、和在外筒径向上的外侧与根部53D邻接的邻接部54D。根部53D的刚性比邻接部54D低。

如图12A及图12B所示，第五实施方式的支架18D与第一实施方式的支架18相同，通过螺栓61及与该螺栓61螺合的螺母62、和螺栓63及与该螺栓63螺合的螺母64而与车轮侧的转向节30连结。螺栓61插入位于外筒轴向第一端侧的两处孔部35、37。螺栓63插入位于外筒轴向第二端侧的两处孔部36、38。这时，延伸部27D、28D的根部51D、53D的弯曲刚性降低。因此，主要是根部51D、53D变形，延伸部27D、28D与第一实施方式的延伸部27、28相同，较容易变形。

在第五实施方式的支架18D中，在一对延伸部27D、28D上设置有凹部41D、43D。凹部41D、43D配设于与孔部35～38在外筒轴向上的相同位置、且比孔部35～38靠外筒17侧的配设位置。凹部41D、43D的刚性比与它们的配设位置不同的位置低。凹部41D将延伸部27D在外筒轴向上从一端横切至另一端，凹部43D将延伸部28D在外筒轴向上从一端横切至另一端。由此，能够进一步促进支架18D的弯曲。因此，即使将螺栓61、63及螺母62、64的紧固轴向力设定得更小，也能够确保螺栓61、63及螺母62、64的座面66a、68a、62a、64a的面压，更进一步提高紧固的稳定性。由此，能够实现缓冲器10向转向节30的组装性的更进一步的提高。

另外，第五实施方式的支架18D中，凹部41D将延伸部27D在外筒轴向上从一端横切至另一端，凹部43D将延伸部28D在外筒轴向上从一端横切至另一端。因此，能够在铸造外筒部件14D时利用铸型铸出凹部41D、43D，支架18D的生产率优异。

另外，第五实施方式的支架18D中，凹部41D将延伸部27D在外筒轴向上从一端横切至另一端，凹部43D将延伸部28D在外筒轴向上从一端横切至另一端，因此，能够实现进一步的轻量化。

需要说明的是，在第五实施方式的支架18D中，也可以仅形成凹部41D、43D中的例如凹部41D，或者仅形成凹部43D。即，只要形成凹部41D、43D中的至少任一个即可。

另外，在第五实施方式的支架18D中，与第一实施方式中所述的变形例相同，凹部41D、43D中的至少任一个的整体或一部分也可以由刚性比包含一对延伸部27D、28D在内的外筒部件14D低的低刚性材料填埋。例如，能够由低刚性材料填埋凹部41D的整体而作为刚性降低部，并且由低刚性材料填埋凹部43D的整体而作为刚性降低部等。在该情况下，凹部41D也可以与非对置面27Db齐平面。凹部43D也可以与非对置面28Db齐平面。

[第六实施方式]

接着，主要基于图13，以与第一实施方式不同的部分为中心对第六实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第一实施方式共通的部位。

在第六实施方式中，使用外筒部件14E来代替第一实施方式的外筒部件14。该外筒部件14E由与第一实施方式相同的外筒17、和与外筒17分体的支架18E这两个部件构成。支架18E具有圆筒状的嵌合部151E、和从嵌合部151E延伸的与第一实施方式相同的一对延伸部27、28。嵌合部151E与外筒17的外周嵌合并固定。支架18E是将嵌合部151E和一对延伸部27、28一体无接缝地形成的一体成形品。支架18E由通过热或力而赋予形状的金属构成。具体而言，支架18E由铝合金通过铸造而成形。

支架18E在嵌合部151E与外筒17的侧壁部21的外筒轴向第二端侧的外周嵌合并通过焊接等进行固定。由此，成为外筒部件14E。外筒部件14E具有与第一实施方式相同的一对延伸部27、28。在外筒部件14E中，一对延伸部27、28相对于外筒17成为与第一实施方式相同的位置关系。在外筒部件14E中，一对延伸部27、28在嵌合部151E侧的端部具有凹部41～44即根部51、53。

在第六实施方式中，支架18E由与外筒17的外周嵌合的嵌合部151E、和与嵌合部151E一体地形成的一对延伸部27、28构成。因此，能够利用不同的材料或不同的成形方法来成型支架18E和外筒17。

在第六实施方式的支架18E中，也是只要形成凹部41～44中的至少任一个即可。另外，凹部41～44中的至少任一个也可以由刚性比支架18E低的低刚性材料进行填埋。

[第七实施方式]

接着，主要基于图14，以与第二实施方式不同的部分为中心对第七实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第二实施方式共通的部位。

在第七实施方式中，使用外筒部件14F来代替第二实施方式的外筒部件14A。该外筒部件14F由与第二实施方式相同的外筒17、和与外筒17分体的支架18F这两个部件构成。支架18F具有圆筒状的嵌合部151F、和从嵌合部151F延伸的与第二实施方式相同的一对延伸部27A、28A。嵌合部151F嵌合并固定于外筒17的外周。支架18F是将嵌合部151F和一对延伸部27A、28A一体无接缝地形成的一体成形品。支架18F由通过热或力而赋予形状的金属构成。具体而言，支架18F由铝合金通过铸造而成形。

支架18F在嵌合部151F与外筒17的侧壁部21的外筒轴向第二端侧的外周嵌合并通过焊接等进行固定。由此，成为外筒部件14F。外筒部件14F具有与第二实施方式相同的一对延伸部27A、28A。在外筒部件14F中，一对延伸部27A、28A相对于外筒17成为与第二实施方式相同位置关系。在外筒部件14F中，一对延伸部27A、28A在嵌合部151F侧的端部具有凹部41A～44A即根部51A、53A。

在第七实施方式的支架18F中，也是只要设置凹部41A～44A中的至少任一个即可。另外，凹部41A～44A中的至少任一个也可以由刚性比支架18F低的低刚性材料进行填埋。

[第八实施方式]

接着，主要基于图15，以与第三实施方式不同的部分为中心对第八实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第三实施方式共通的部位。

在第八实施方式中，使用外筒部件14G来代替第三实施方式的外筒部件14B。该外筒部件14G由与第三实施方式相同的外筒17、和与外筒17分体的支架18G这两个部件构成。支架18G具有圆筒状的嵌合部151G、和从嵌合部151G延伸的与第三实施方式相同的一对延伸部27B、28B。嵌合部151G嵌合并固定于外筒17的外周。支架18G是将嵌合部151G和一对延伸部27B、28B一体无接缝地形成的一体成形品。支架18G由通过热或力而赋予形状的金属构成。具体而言，支架18G由铝合金通过铸造而成形。

支架18G在嵌合部151G与外筒17的侧壁部21的外筒轴向第二端侧的外周嵌合并通过焊接等进行固定。由此，成为外筒部件14G。外筒部件14G具有与第三实施方式相同的一对延伸部27B、28B。在外筒部件14G中，一对延伸部27B、28B相对于外筒17成为与第三实施方式相同的位置关系。在外筒部件14G中，一对延伸部27B、28B在嵌合部151G侧的端部具有贯通孔41B～44B即根部51B、53B。

在第八实施方式的支架18G中，也是只要设置贯通孔41B～44B中的至少任一个即可。另外，贯通孔41B～44B中的至少任一个也可以由刚性比支架18G低的低刚性材料进行填埋。

[第九实施方式]

接着，主要基于图16，以与第四实施方式不同的部分为中心对第九实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第四实施方式共通的部位。

在第九实施方式中，使用外筒部件14H来代替第四实施方式的外筒部件14C。该外筒部件14H由与第四实施方式相同的外筒17、和与外筒17分体的支架18H这两个部件构成。支架18H具有圆筒状的嵌合部151H、和从嵌合部151H延伸的与第四实施方式相同的一对延伸部27C、28C。嵌合部151H嵌合并固定于外筒17的外周。支架18H是将嵌合部151H和一对延伸部27C、28C一体无接缝地形成的一体成形品。支架18H由通过热或力而赋予形状的金属构成。具体而言，支架18H由铝合金通过铸造而成形。

支架18H在嵌合部151H与外筒17的侧壁部21的外筒轴向第二端侧的外周嵌合并通过焊接等进行固定。由此，成为外筒部件14H。外筒部件14H具有与第四实施方式相同的一对延伸部27C、28C。在外筒部件14H中，一对延伸部27C、28C相对于外筒17成为与第四实施方式相同的位置关系。在外筒部件14H中，一对延伸部27C、28C在嵌合部151H侧的端部具有凹部41C、43C即根部51C、53C。

在第九实施方式的支架18H中，也是只要设置凹部41C、43C中的至少任一个即可。另外，凹部41C、43C中的至少任一个也可以由刚性比支架18H低的低刚性材料进行填埋。

[第十实施方式]

接着，主要基于图17，以与第五实施方式不同的部分为中心对第十实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第五实施方式共通的部位。

在第十实施方式中，使用外筒部件14I来代替第五实施方式的外筒部件14D。该外筒部件14I由与第五实施方式相同的外筒17、和与外筒17分体的支架18I这两个部件构成。支架18I具有圆筒状的嵌合部151I、和从嵌合部151I延伸的与第五实施方式相同的一对延伸部27D、28D。嵌合部151I嵌合并固定于外筒17的外周。支架18I是将嵌合部151I和一对延伸部27D、28D一体无接缝地形成的一体成形品。支架18I由通过热或力而赋予形状的金属构成。具体而言，支架18I由铝合金通过铸造而成形。

支架18I在嵌合部151I与外筒17的侧壁部21的外筒轴向第二端侧的外周嵌合并通过焊接等进行固定。由此，成为外筒部件14I。外筒部件14I具有与第五实施方式相同的一对延伸部27D、28D。在外筒部件14I中，一对延伸部27D、28D相对于外筒17成为与第五实施方式相同的位置关系。在外筒部件14I中，一对延伸部27D、28D在嵌合部151I侧的端部具有凹部41D、43D即根部51D、53D。

在第十实施方式的支架18I中，也是只要设置凹部41D、43D中的至少任一个即可。另外，凹部41D、43D中的至少任一个也可以由刚性比支架18I低的低刚性材料进行填埋。

[第十一实施方式]

接着，主要基于图18，以与第一实施方式不同的部分为中心对第十一实施方式进行说明。另外，用相同称呼、相同的符号表示与第一实施方式共通的部位。

在第十一实施方式中，使用外筒部件14J来代替第一实施方式的外筒部件14。该外筒部件14J具有支架18J。支架18J具有延伸部27J和延伸部28J。

延伸部27J相对于第一实施方式的延伸部27的不同之处在于未设置凹部41、42。延伸部28J相对于第一实施方式的延伸部28的不同之处在于未设置凹部43、44。

在此，将比孔部35～38(在图18中仅图示孔部35、37)靠外筒17侧的一对延伸部27J、28J间在外筒17的周向上的长度设为W1。将比孔部35～38靠外筒17的径向上的外侧的一对延伸部27J、28J间在外筒17的周向上的长度设为W2。长度W1、W2是一对延伸部27J、28J的相互对置的对置面27Ja、28Ja间的距离。在支架18J中，在组装转向节30之前的自然状态下，长度W2比长度W1大。

在转向节30中，将比安装孔31、32(在图18中仅图示安装孔31)靠外筒17侧的一对外表面30a、30b间在外筒17的周向上的长度设为W3。将比安装孔31、32靠外筒17的径向上的外侧的一对外表面30a、30b间在外筒17的周向上的长度设为W4。长度W2比长度W1大，与此相对，长度W3与长度W4相等。

而且，在支架18J向转向节30的组装前的自然状态下，长度W1～W4的尺寸关系为W1＜W3＝W4＜W2。

由此，当将转向节30嵌合于支架18J的一对延伸部27J、28J间时，一对延伸部27J、28J的比孔部35～38(在图18中仅图示孔部35、37)靠外筒17侧的部分成为过盈配合的关系。另一方面，一对延伸部27J、28J的比孔部35～38靠与外筒17相反侧的部分成为间隙配合的关系。

这样，通过使一对延伸部27J、28J的比孔部35～38靠外筒17侧的部分相对于转向节30成为过盈配合的关系，支架18J及转向节30的紧固螺栓61、63(在图18中仅图示螺栓61)的位置的间隔变窄。因此，即使将螺栓61、63及螺母62、64(在图18中仅图示螺母62)的紧固轴向力设定得小，也能够确保螺栓61、63及螺母62、64的座面66a、68a、62a、64a(在图18中仅图示座面66a、62a)的面压，进一步提高紧固的稳定性。由此，能够实现支架18J向转向节30的组装性的进一步的提高。

就支架18J而言，与比孔部35～38靠外筒17侧的一对延伸部27J、28J间的长度W1相比，比孔部35～38靠与外筒17相反侧的一对延伸部27J、28J间的长度W2大。因此，通过利用铸造时的脱模斜度，能够削减一对延伸部27J、28J的对置面27Ja、28Ja侧的加工工序。

转向节30因为长度W3与长度W4相等，所以不需要特别改变形状，仅通过支架18J的形状变更就能够应对。

需要说明的是，长度W1～W4的尺寸关系只要是W1＜W2即可，也可以是W1≒W3＜W2≒W4。如果设为这样的尺寸关系，则需要变更转向节30的形状，但能够获得除此以外的上述效果。而且，能够不损害组装性地组装转向节30和支架18J。

根据以上所述的本发明的第一方面，缓冲器具备筒状的内筒、相对移动部件、筒状的外筒、以及具有一对延伸部的支架。上述相对移动部件从上述内筒的轴向一端插入到该内筒的内部，通过相对于该内筒沿轴向相对移动而产生阻尼力。上述外筒具有开口，且在内部插入固定上述内筒。上述一对延伸部从在上述外筒的周向上分开的不同的位置分别向该外筒的径向上的外侧延伸。在上述一对延伸部上设置有孔部和刚性降低部。上述孔部设置在与配置于上述一对延伸部间的安装部件的安装孔对置的位置。上述刚性降低部配置在与该孔部在上述外筒的轴向上的相同位置、且比上述孔部靠上述外筒侧的配设位置。上述刚性降低部的刚性比与该配设位置不同的位置低。由此，能够提高组装性。

第二方面在第一方面的基础上，上述刚性降低部是形成于上述一对延伸部的对置面侧的凹部。

第三方面在第一方面的基础上，上述刚性降低部是形成于上述一对延伸部的非对置面侧的凹部。

第四方面在第一方面的基础上，上述刚性降低部是刚性比上述一对延伸部的材料低的材料。

第五方面在第一方面的基础上，上述刚性降低部是贯通孔。

第六方面在第二或第三方面中，上述凹部从上述外筒的轴向上的上述延伸部的一端形成至另一端。

第七方面在第一～第六中的任一方面中，上述外筒和上述延伸部由通过热或力而赋予形状的金属一体地形成。

第八方面在第一～第七中任一方面的基础上，上述支架由嵌合于上述外筒的外周的嵌合部、和与该嵌合部一体地形成的上述一对延伸部构成。

根据第九方面，缓冲器具备筒状的内筒、相对移动部件、筒状的外筒、以及具有一对延伸部的支架。上述相对移动部件从上述内筒的轴向一端插入到该内筒的内部，通过相对于该内筒沿轴向相对移动而产生阻尼力。上述外筒具有开口，且在内部插入固定上述内筒。上述一对延伸部从在上述外筒的周向上分开的不同的位置分别向该外筒的径向上的外侧延伸。在上述一对延伸部上，在与配置于上述一对延伸部间的安装部件的安装孔对置的位置设置有孔部。与比该孔部靠上述外筒侧的上述一对延伸部间在上述外筒的周向上的长度相比，比上述孔部靠上述外筒的径向上的外侧的上述一对延伸部间在上述外筒的周向上的长度比大。由此，能够提高组装性。

工业上的可利用性

根据上述的缓冲器，能够实现组装性的提高。

附图标记说明

10：缓冲器

17：外筒

18、18A～18J：支架

25：开口

27、27A～27J、28、28A～28J：延伸部

27a、27Ca、28a、28Ca：对置面

27Ab、27Db、28Ab、28Db：非对置面

35～38：孔部

41～44、41A～44A、41C、41D、43C、43D：凹部(刚性降低部)

41B～44B：贯通孔(刚性降低部)

71：内筒

90：活塞(相对移动部件)

101：杆(相对移动部件)

140：低刚性材料

151E～151I：嵌合部

Claims (9)

1.一种缓冲器，其具备：

筒状的内筒；

相对移动部件，其从所述内筒的轴向一端插入到该内筒的内部，通过相对于该内筒沿轴向相对移动而产生阻尼力；

筒状的外筒，其具有开口，在内部插入并固定所述内筒；

支架，其具有从在所述外筒的周向上分开的不同的位置分别向该外筒的径向上的外侧延伸的一对延伸部，在所述一对延伸部上，在与配置于所述一对延伸部间的安装部件的安装孔对置的位置设置有孔部，并且在与该孔部在所述外筒的轴向上的相同位置、且比所述孔部靠所述外筒侧的配设位置设置有刚性比与该配设位置不同的位置低的刚性降低部。

2.根据权利要求1所述的缓冲器，其中，

所述刚性降低部是形成于所述一对延伸部的对置面侧的凹部。

3.根据权利要求1所述的缓冲器，其中，

所述刚性降低部是形成于所述一对延伸部的非对置面侧的凹部。

4.根据权利要求1所述的缓冲器，其中，

所述刚性降低部是刚性比所述一对延伸部的材料低的材料。

5.根据权利要求1所述的缓冲器，其中，

所述刚性降低部是贯通孔。

6.根据权利要求2或3所述的缓冲器，其中，

所述凹部从所述外筒的轴向上的所述延伸部的一端形成至另一端。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的缓冲器，其中，

所述外筒和所述延伸部一体地形成。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的缓冲器，其中，

所述支架由嵌合于所述外筒的外周的嵌合部、和与该嵌合部一体地形成的所述一对延伸部构成。

9.一种缓冲器，其具备：

筒状的内筒；

相对移动部件，其从所述内筒的轴向一端插入到该内筒的内部，通过相对于该内筒沿轴向相对移动而产生阻尼力；

筒状的外筒，其具有开口，在内部插入并固定所述内筒；

支架，其具有从在所述外筒的周向上分开的不同的位置分别向该外筒的径向上的外侧延伸的一对延伸部，在所述一对延伸部上，在与配置于所述一对延伸部间的安装部件的安装孔对置的位置设置有孔部，并且，与比该孔部靠所述外筒侧的所述一对延伸部间在所述外筒的周向上的长度相比，比所述孔部靠所述外筒的径向上的外侧的、所述一对延伸部间在所述外筒的周向上的长度大。

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