JP7478115B2 - 部材品トレーサビリティ管理装置及びその管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、トレーサビリティシステムに関し、製造物の不良原因分析や品質管理の技術に関する。

製造ライン、特に自動車産業では分単位で新しい車両が生産されている。一方、製造品が市場に出た後に、不具合(リコール含)が見つかった場合は、原因を究明し、要因となる部位、例えば部材品などの特定や、その部材品の他製造品への影響範囲を、トレーサビリティシステムをもとに調査している。

部材品は、製造品と１対１で紐づけられるものもあるが、ロット(例えば梱包単位)で管理されている部材品の多くは、ロットごとの使用時間と組付け先製造品の製造工程通過時刻とを突き合わせ、紐づける手法が主流となっている。製造品組み立て時の分単位の作業中に取り扱われる部材品と組付け先製造品の紐づけ精度の向上は難しく、または紐付けの記録が残っていないため、調査が長引き、要因の特定範囲を短期で狭めることができないことがあり、調査費用と時間が増大し企業の負担となることが問題になっている。

上記品質管理等に係わる先行技術としては、特開２００６－６５８４１号公報（特許文献１）が挙げられる。特許文献１には、製造品の製造開始時刻および製造終了時刻と、部材品の供給開始時刻および供給停止時刻とに基づき、製造品に使用され得る部材品の製造ロット識別情報を抽出し、製造品識別情報と部材品名称とに対応付けて記録する部材品トレーサビリティ管理装置が開示されている。

特開２００６－６５８４１号公報

特許文献１によれば、部材品の供給に関する時刻に基づいて、製造ロット識別情報（以降、“製造ロット”と省略する場合がある）を抽出している。しかしながら、部材品の製造ロットが切替わるタイミングの周辺時刻においては、切替わるタイミングの前後の製造ロットのどちらでも、その部材品が取り付けられた可能性があり、製造品に取り付けられた部材品の製造ロットの特定が困難であり、複数の製造ロットを対応せざるをえなくなる。これにより、製造ロットの管理において、不確定要素が生じてしまうため、部材品トレーサビリティ効率の更なる向上が難しいという課題が残っていた。

本発明の目的は、上記課題に鑑み、連続して使用される部材品の製造ロットごとの製造品への組付け区間を明確にし、製造品の不具合の原因究明を、早期かつ高精度に発見することである。

本発明は、その一例を挙げるならば、製造品を製造する工程における前記製造品を構成する部材品の製造ロット識別情報を管理する部材品トレーサビリティ管理装置であって、前記製造品の製造品識別情報を受け付ける製造品識別情報取得部と、前記製造品識別情報と該製造品識別情報ごとの型式情報から前記製造品を構成する前記部材品の組付けフラグを算出する部材品情報受付部と、部材品箱ごとに前記製造ロット識別情報を取得する部材品箱格納情報取得部と、部材品箱識別情報および前記部材品の前記製造品に組み込む使用部材品または組み込まない不良部材品を検知し各々の数量をカウントする残量検知部と、前記使用部材品及び前記不良部材品の数量から前記部材品の残量が閾値以下になった場合に残量閾値フラグを算出する残量受付部と、前記組付けフラグおよび前記残量閾値フラグに基づいて前記製造品への部材品組付け時の部材品の残量を算出し、前記製造品への部材品組付け時の部材品の前記残量に基づいて前記製造ロット識別情報の切替えポイントを算出する製造ロット識別情報算出部と、前記製造ロット識別情報の切替えポイントに応じて、前記製造品の製造品識別情報、前記製造品を構成する前記部材品の部材品識別情報、および、前記製造ロット識別情報を紐付けて記憶部に格納するデータベース蓄積部と、前記データベース蓄積部で蓄積したデータを部材品識別情報または製造ロット識別情報を指定して検索し作業時刻でソートして表示する画面表示部と、を備え、前記画面表示部に表示される画面は、前記製造ロット識別情報と他の製造ロット識別情報との間を示す前記切替えポイントが同一の製造ロット識別情報との間よりも強調されて表示される。

本発明によれば、連続して使用される部材品の製造ロットごとの製造品への組付け区間を明確にすることが可能となり、製造ラインのトレーサビリティ技術の精度が向上する。

実施例における部材品トレーサビリティ管理装置の適用場面を説明する概要図である。 実施例における部材品トレーサビリティ管理装置の機能構成図である。 従来技術と実施例における部材品の製造ロット識別情報と製造品識別情報との紐づけを説明する図である。 実施例における工程ごとに実施される部材品組付け作業の処理フローである。 実施例における製造品識別情報取得部で取得する製造品通過時の取得情報である。 実施例における製造品型式情報ＤＢのデータ例である。 実施例における型式別部材品構成情報ＤＢのデータ例である。 実施例における部材品情報受付部の部材品組付けフラグを更新する処理テーブルである。 実施例における部材品箱格納情報ＤＢの格納情報が更新される前のデータ例である。 実施例における部材品箱格納情報ＤＢの格納情報が更新された後のデータ例である。 実施例における残量検知部の処理フローである。 実施例における残量検知部の取得情報を示すデータ例である。 図１０Ｂに示した残量検知部における不良品検出時の場合の作業場面のイメージ図である。 実施例における同部材品が部材品棚の複数の部材品箱に格納されている場合の残量検知時の作業場面のイメージ図である。 図１２Ａに示した残量検知時の残量検知部の取得情報を示すデータ例である。 実施例における残量受付部の残量閾値フラグを計算する処理前の処理テーブルである。 実施例における残量受付部の残量閾値フラグを計算する処理後の処理テーブルである。 実施例における製造ロット識別情報算出部にて行う部材品車両組付け時の残量算出方法を説明する図である。 実施例における組付け部材品実績ＤＢのデータ例である。 実施例における製造ロット検索画面の部材品識別情報と製造ロット識別情報を検索条件に指定した場合の画面例である。 実施例における車両検索画面の製造品識別情報と作業時刻を検索条件に指定した場合の画面例である。

以下、本発明の実施例について図面を用いて説明する。

図１は、本実施例における部材品トレーサビリティ管理装置１０の適用場面を説明する概要図である。本実施例における部材品トレーサビリティ管理装置１０は、製造品８０への部材品組付け時に製造品識別情報ごとに組付けた部材品の製造ロット識別情報を紐づけることができる装置である。ここで、製造品識別情報とは、製造品ごとに持つ製造品の一つ一つを識別する情報のことである。また、部材品の製造ロット識別情報とは、部材品が製造メーカへ納入される単位をロットとし、部材品のロットを識別する情報のことである。

図１において、格納ロット２１は部材品箱２３に格納されるロットであって、格納ロット２１は各工程の部材品棚２４に格納される部材品箱２３に移し替えるものとし、部材品補充時に部材品箱識別情報と格納する部材品の製造ロット識別情報、部材品格納時刻が紐づけられる。ここで、部材品箱識別情報とは、部材品２２を格納する部材品箱２３ごとを識別する情報のことである。また、部材品箱識別情報は独立に発行されているものとする。なお、部材品箱識別情報と製造ロット識別情報は、コード情報読み取り媒体１１により取得される。なお、図１において、部材品箱識別情報と製造ロット識別情報はバーコード、コード情報読み取り媒体１１はバーコードリーダなどを想定しているが、部材品箱と製造ロット識別情報が１対１で紐づくことができればその他の手段でもよい。

また、部材品２２には、不良品が混ざっている可能性があるため、各工程には部材品棚２４と不良品棚２５が存在する。作業者は部材品棚２４に格納された部材品箱２３から部材品２２を取り出し、製造ライン上の製造品８０へ組付ける。手に取った部材品が不良品だとわかった際は、不良品棚２５へ部材品を格納する。

部材品置き場では、残量検知媒体１２が、不良品棚２５への部材品格納作業を監視できる場所に固定され設置され、部材品箱識別情報および部材品の使用実績に関する情報を取得する。すなわち、残量検知媒体１２はカメラを想定し、カメラで取得した映像から、部材品箱識別情報の取得と、部材品トレーサビリティ管理装置１０内に設けたＡＩ姿勢抽出の処理手段により部材品の使用実績を判定できる。しかしながら、部材品箱識別情報と部材品の使用実績に関する情報を取得することが可能であれば、例えば残量検知媒体１２は重量計であり、部材品箱の重量を重量計で計り、部材品トレーサビリティ管理装置１０内で部材品の使用実績を算出するなど、他の手段でもよい。

製造ラインでは、工程ごとに製造品８０の製造品識別情報を製造品識別情報取得媒体１３により取得できる。なお、製造品識別情報取得媒体１３は、例えば、ＲＦＩＤ読み取り装置である。また製造品には、製造品識別情報を書き込み済みのＲＦＩＤなどを生産ライン導入前に搭載してあるものとし、工程のＲＦＩＤ読み取り装置からオンラインで読み取れるものとする。なお、上記のＲＦＩＤは、製造品識別情報が格納でき、工程で読み取ることができれば他の手段でもよい。

部材品トレーサビリティ管理装置１０により製造品識別情報ごとに組付け部材品がデータベース（ＤＢ）に登録された情報は画面表示部１４により画面上に出力可能である。

図２は、本実施例における部材品トレーサビリティ管理装置１０の機能構成図である。図２において、部材品トレーサビリティ管理装置１０は、製造品識別情報取得部３１と、部材品情報受付部３２と、部材品箱格納情報取得部３３と、部材品箱格納情報蓄積部３４と、残量検知部３５と、残量受付部３６と、製造ロット識別情報算出部３７と、データベース蓄積部３８と、製造品型式情報ＤＢ４１と、型式別部材品構成情報ＤＢ４２と、部材品箱格納情報ＤＢ４３と、組付け部材品実績ＤＢ４４を含む。通信網５０は例えばＬＡＮである。ここで、型式情報とは、製造品ごとに持つ製造品の型式の情報のことである。

また、画面表示部１４は、通信網５０を介して、部材品トレーサビリティ管理装置１０により各種情報を表示してもよいし、部材品トレーサビリティ管理装置１０の内部に設けて各種情報を表示してもよい。

なお、図示していないが、コード情報読み取り媒体１１、残量検知媒体１２、製造品識別情報取得媒体１３は、通信網５０を介して、部材品トレーサビリティ管理装置１０と通信を行ない、部材品トレーサビリティ管理装置１０は、必要な情報を受信することで、情報を取得する。

部材品トレーサビリティ管理装置１０は、そのハードウェアイメージとしては、一般的なＣＰＵ（Central Processing Unit）等の処理プロセッサと記憶装置で構成され、図２で示す機能は、記憶装置からそれぞれの機能を実現するプログラムや情報を読み出して、所定の処理をソフトウェア処理にて行なうことで実行される。

なお、通信網５０が、オンライン処理の可能な一定の通信速度が担保されていれば、部材品トレーサビリティ管理装置１０は、例えばサーバ装置として、遠隔に配置されてもよい。また、組付け部材品実績ＤＢ４４に関しては、オンライン処理ではなくバッチ処理にて蓄積することも可能である。また、通信網５０は、有線、無線を問わず一般的な公衆回線網、例えば、「多数同時接続」、「超低遅延」を可能とした第５世代移動通信システム、いわゆる５Ｇ（5th Generation)を用いることができる。

製造品識別情報取得部３１は、工程ごとに設置された製造品識別情報取得媒体１３により製造ライン上を通過する製造品の製造品識別情報を取得する。

製造品型式情報ＤＢ４１は、製造品識別情報ごとの型式が格納されているＤＢである。工程に関係なくマスタとして一つ存在する。

型式別部材品構成情報ＤＢ４２は、型式ごとに組み付け部材品と部材品数、組付け工程情報が格納されているＤＢである。工程に関係なくマスタとして一つ存在する。

部材品情報受付部３２では、製造品識別情報をもとに製造品型式情報ＤＢ４１から型式を抽出し、型式別部材品構成情報ＤＢ４２から各工程で必要な部材品構成情報を抽出し、自工程での製造品への部材品ごとの組付け必要有無を、組付けフラグとして算出する。

部材品箱格納情報取得部３３では、コード情報読み取り媒体１１から部材品箱識別情報と格納する製造ロット識別情報を取得し、部材品箱と製造ロット識別情報が紐づけられる。

部材品箱格納情報蓄積部３４では、部材品箱格納情報ＤＢ４３へ部材品箱識別情報と製造ロット識別情報を部材品箱にロットが格納された時点でオンラインにて格納する。部材品箱格納情報ＤＢ４３は、工程に関係なくマスタとして一つ存在する。

残量検知部３５では工程ごとに設置されている残量検知媒体１２を介し、部材品箱識別情報と部材品の使用実績情報を取得する。ここで、部材品の使用実績情報とは、部材品がどの部材品箱から取り出されたか、取り出された部材品が使用部材品として製造品に組み込まれたか、取り出された部材品が不良部材品として製造品に組み込まれず不良品棚に入れられたかの実績である。残量検知部３５では、使用部材品または組み込まない不良部材品の数量を検知する。

残量受付部３６では部材品箱格納情報ＤＢ４３と残量検知部３５の部材品箱情報と部材品使用実績情報より、部材品箱ごとに格納された部材品ごとに、残量が閾値以下になった場合に、残量閾値フラグを算出する。あらかじめ部材品ごとにフラグ算出の残量閾値は決まっているものとする。

製造ロット識別情報算出部３７では部材品情報受付部３２の組付けフラグ情報と残量受付部３６の残量閾値フラグより製造品への部材品組付け時の部材品残量を算出する。なお、製造ロット識別情報算出部３７で残量をもとに部材品の製造ロット識別情報の切替えポイントを算出してもよいし、ユーザが、残量が1からゼロになることで切替えポイントを判断してもよい。

データベース蓄積部３８では製造ロット識別情報算出部３７の情報を組付け部材品実績ＤＢ４４に格納する。

組付け部材品実績ＤＢ４４には、データベース蓄積部３８で蓄積される製造品識別情報ごとの部材品の組付け情報が格納される。工程に関係なくマスタとして一つ存在する。

図３は、従来技術である特許文献１と本実施例における、部材品の製造ロット識別情報と製造品識別情報との紐づけを説明する図である。

図３において、自動車産業においては製造品識別情報をＶＩＮとし、例えば、工程６０において、Ｉで示すＶＩＮ００１からＶＩＮ０１０と、製造ロット（識別情報）Ａ００１とＡ００２の部材品Ｘ０００００１を車両に紐づける場合を想定する。

従来技術では、部材品Ｘ０００００１の製造ロットＡ００１とＡ００２の開封時刻と、製造品の工程通過時刻Ｔを突き合わせ、確実に製造ロットＡ００１が使用された時間帯と、確実に製造ロットＡ００２が使用された時間帯と、製造ロットＡ００１かＡ００２が使用された時刻を切り分ける。すなわち、製造ロットＡ００２が２０２０／１２／０１ １１：５０に開封された場合は独自の計算ロジックより製造ロットＡ００１が確実に車両に組付けられた時間は１１：４９まで、製造ロットＡ００１もしくはＡＯ０２のどちらかが車両に組付けられた時刻は１１：５０－１２：０３、製造ロットＡ００２が確実に車両に組付けられた時間は１２：０４以降と計算された場合、図３に示す各車両の通過時刻Ｔを突き合わせると、ＶＩＮ００１からＶＩＮ００５には製造ロットＡ００１の部材品Ｘ０００００１、ＶＩＮ００６からＶＩＮ００８には製造ロット識別Ａ００１かＡ００２の部材品Ｘ０００００１、ＶＩＮ００９とＶＩＮ０１０には製造ロットＡ００２の部材品Ｘ０００００１が組付けられたことを紐づけることが可能である。しかしながら、Ａ００１とＡ００２の使用時刻の明確な切り分けが不可能であった。

これに対して、本実施例では、残量検知部３５の実績情報から、製造ロット識別情報算出部３７での部材品ごとの残量計算をすることで、図３に示すように、製造ロットＡ００１の部材品Ｘ０００００１が組付けられた製造品と、製造ロットＡ００２の部材品Ｘ０００００１が組付けられた製造品を明確に区別することが可能となる。以下、本実施例の詳細について説明する。

図４は、本実施例における、工程ごとに実施される部材品組付け作業の処理フローである。現場である工場において、型式や製造品によってそれぞれ異なる工程で複数の部材品が製造品に組付けられる。作業者は生産ライン稼働開始とともに作業するものとし、作業開始時に工程の部材品棚に設置されている部材品箱と部材品箱の部材品は、部材品箱格納情報取得部３３により事前に部材品箱識別情報と製造ロット識別情報とが紐づいているものとする。

まず、ステップＳ４１で、製造品識別情報取得部３１にて製造品識別情報を取得し、生産ライン上で工程に入る製造品の工程通過情報を取得する。

次に、ステップＳ４２で、製造品識別情報取得部３１で取得した製造品識別情報をキーに製造品型式情報ＤＢ４１へ製造品識別情報に紐づく型式情報を抽出する。部材品情報受付部３２では情報取得時に自身の工程情報を持っているものとし、製造品型式情報ＤＢ４１より取得した型式情報をキーに、型式別部材品構成情報ＤＢ４２をアクセスし、部材品情報を取得する。そして、取得した部材品情報と、自身の工程情報から、自工程で組付けるべき部材品の組付けフラグを０から１に更新する。

前記ステップＳ４２の処理と平行してステップＳ４３で、残量検知部３５にて部材品棚に設置されている部材品箱識別情報を取得し、作業員が部材品箱から部材品を取り出し組付ける作業から部材品の使用実績情報を取得し、ステップＳ４４で、残量受付部３６にて部材品箱格納情報ＤＢ４３より部材品箱に格納されている部材品の製造ロット識別情報を取得し、取得した情報から部材品箱ごとの部材品の残量を算出し、残量が閾値以下になった場合に、残量閾値フラグを０から１に更新する。そして、ステップＳ４５で、残量が０かどうかを判断する。

ステップＳ４５で残量が０の場合は、ステップＳ４３に戻り、新たな部材品箱情報を取得し、以降の処理を繰り返す。なお、現場では作業者は空の部材品箱を部材品棚から取り出し、必要な部材品が格納された部材品箱を部材品棚に設置し、残量検知部３５では部材品箱が入れ替えられたことを検知する。一方、空になった部材品箱はその部材品箱識別情報と格納する部材品の製造ロット識別情報を、次に部材品が格納される時に、部材品箱格納情報取得部３３にて取得し、部材品箱格納情報蓄積部３４により部材品箱格納情報ＤＢ４３を更新する。

ステップＳ４５で残量の計算後に残量が０でない場合は、ステップＳ４６で、製造ロット識別情報算出部３７にて、部材品情報受付部３２にて算出した組付けフラグと残量受付部３６にて算出した残量閾値フラグより製造品への部材品組付け時の部材品残量を計算する。

そして、ステップＳ４７で、データベース蓄積部３８にて、製造品識別情報、工程情報、工程通過時刻情報、部材品識別情報、製造ロット識別情報と組付数量情報、製造ロット識別情報算出部３７にて算出した残量情報を組付け部材品実績ＤＢ４４に格納する。そして、工程ごとに実施される部材品組付け作業の処理を終了する。

部材品トレーサビリティ管理装置１０の適用について、自動車産業での具体的な例を用いて以下説明する。例えば、工程６０において、製造品識別情報ＶＩＮ００１からＶＩＮ０１０がＶＩＮ００１から順番に通過する場合を想定する。なお、製造品識別情報取得部３１にて取得する工程の製造品通過時刻の実績情報をもとに処理フローは進んでいくので、ＶＩＮ００１から順番に流れてこない場合でも製造品識別情報ごとに処理は実装され、データは蓄積される。

図５は、本実施例における図２に示した製造品識別情報取得部３１で取得するＶＩＮ００１通過時の取得情報である。製造品識別情報取得媒体１３は設置された工程アドレス（最左列の工程情報）を持つものとし、製造品識別情報取得部３１では、工程情報６０と、製造品識別情報ＶＩＮ００１と、ＶＩＮ００１の通過時刻を取得する。

図６は、本実施例における、製造品型式情報ＤＢ４１に格納されているＶＩＮ００１からＶＩＮ０１０のデータ例である。製造品識別情報に対して「ＡＢ」「ＣＤ」「ＥＦ」などの型式情報を有する。

図７は、本実施例における、型式別部材品構成情報ＤＢ４２に格納されている型式情報「ＡＢ」「ＣＤ」「ＥＦ」ごとの部材品構成情報を示す。型式情報ごとに、取り付ける工程、部材品識別情報、部材品の組付数量情報を有する。

図８は、本実施例における、部材品情報受付部３２にて図４の部材品組付け時の処理フローで示したステップＳ４２の組付けフラグを更新する処理テーブルである。図５の製造品識別情報をキーに図６の型式情報を取得し、取得した型式情報をキーに図７の部材品構成情報を抽出し、図８に示す処理テーブルが作成される。図８において、製造品識別情報ＶＩＮ００１の工程６０で組付けるべき部材品の組付けフラグを０から１に更新する。

図９Ａ、９Ｂは、本実施例における、部材品箱格納情報ＤＢ４３に格納されている情報の例である。部材品箱識別情報、部材品識別情報、製造ロット識別情報、入数、他にも部材品格納時刻情報などをもつことも可能である。図９Ａは、ＶＩＮ００１が通過した時点（２０２０／１２／１ １１：３２）の部材品箱格納情報ＤＢ４３に格納されている部材品箱ＢＯＸ００１からＢＯＸ００９の格納情報であり、図４の部材品組付け時の処理フローで説明したように、残量が０になった場合は新たな部材品が格納され、上書きされていく。図９Ｂは、工程６０でＶＩＮ０１０まで部材品組付けが終了した時点（２０２０／１２／１ １２：０８）に部材品箱格納情報ＤＢに格納されている部材品箱ＢＯＸ００１からＢＯＸ００９の格納情報が更新された後のデータ例であり、部材品箱ＢＯＸ００１の部材品Ｘ０００００１の製造ロットＡ００１の次に、２０２０／１２／１ １２：１０に部材品Ｙ０００００１の製造ロットＢ００３、ＢＯＸ００２の部材品Ｙ０００００１の製造ロットＢ００１の次に２０２０／１２／１ １２：３０部材品Ｚ０００００１の製造ロットＣ００２、ＢＯＸ４の部材品Ｗ０００００１の製造ロットＤ００１の次に２０２０／１２／１ １２：５５に部材品Ｘ０００００１の製造ロットＤ００５が格納された場合のＤＢである。ＤＢ容量があれば製造ロット識別情報の更新履歴を持つことも可能である。

図１０Ａは、本実施例における残量検知部３５の処理フローである。残量検知媒体１２は、工程ごとに設置され、設置された工程アドレスを持つものとし、残量検知媒体１２は、作業員によって部材品の取り出された部材品箱情報の取得、部材品数、取り出した部材品の使用部材品/不良部材品の実績を検知し、残量検知部３５へ情報を送る。残量検知部３５は工程情報、部材品箱識別情報、使用部材品/不良部材品の実績、他にも作業時刻情報などを持つことも可能である。例えば、残量検知部３５ではＡＩ姿勢抽出の活用を想定する。

ＡＩ姿勢抽出では動画から人物の骨格を検知することができる。残量検知媒体１２であるカメラは固定され、部材品棚の各部材品箱の領域、不良品棚の領域、組付け領域も登録しておくものとする。残量検知媒体１２の取得情報に基づき残量検知部３５にて、人物の骨格の指定部位が動画内の指定領域に入ったことを検知できる。よって、残量検知部３５では前記ＡＩ姿勢抽出の機能を使用して、取り出した部材品、個数、使用部材品/不良部材品の実績を検知することが可能である。

図１０Ａにおいて、ステップＳ５１で、残量検知部では部材品棚の各部材品箱識別情報を、例えば、バーコードを残量検知媒体１２で検知することで取得し、上記した残量検知媒体１２の処理により、部材品棚の各部材品箱領域から部材品が取り出されたイベントを検知し、取り出された部材品のカウントを開始する。

ステップＳ５２で、取り出された部材品が、不良品棚の領域と組付けのための作業領域のどちらの領域に入ったかの領域判定を行う。そして、部材品が不良品棚領域に入った場合は、ステップＳ５３に移行し、不良数をカウントし、作業領域に部材品が入った場合は、ステップＳ５４に移行し、使用数をカウントする。

そして、ステップＳ５５で、部材品箱識別情報と使用実績情報を残量受付部に渡す。例えば、領域判定において、部材品箱ＢＯＸ００１から１つ、ＢＯＸ００２から２つ、ＢＯＸ００３から１つ、部材品を取得し車両に組付ける場合に、ＢＯＸ００２から取り出した部材品に一つ不良品が見つかった場合は、図１０Ｂに示すような残量検知部取得情報を残量受付部３６に渡す。

図１１は図１０Ｂに示した残量検知場面の不良品検出における作業場面のイメージ図である。点線で囲われた領域は、残量検知媒体１２で検知する部材品箱、不良品棚２５、組付け領域を示す。この場合の残量検知部３５で取得したデータは図１０Ｂである。

図１２Ａは、同部材品が部材品棚の複数の部材品箱に格納されている場合の作業場面のイメージ図である。点線で囲われた領域は、残量検知媒体１２で検知する部材品箱、不良品棚２５、組み付付け領域を示す。例えば、領域判定において、部材品箱ＢＯＸ００４から１つ、ＢＯＸ００５から１つ、部材品を取得し車両に組付ける場合を想定する。残量検知部３５で取得したデータを図１２Ｂに示す。同部材品が部材品棚の複数の部材品箱に格納されている場合でも残量検知媒体１２にて部材品が取り出された領域がわかれば、残量受付部にて部材品箱格納情報と突き合わせることで、製造ロット識別情報が判明する。

図１３Ａ、１３Ｂは、本実施例における残量受付部の残量閾値フラグを計算する処理テーブルである。すなわち、残量受付部３６にて図４の部材品トレーサビリティ管理装置１０の部材品組付け時の処理フローに示した手順で残量閾値フラグを計算する処理テーブルである。前述した自動車産業での、工程６０において、製造品識別情報ＶＩＮ００１からＶＩＮ０１０に部材品を組付ける場合を想定し、部材品棚には部材品箱ＢＯＸ００１からＢＯＸ００６が設定されている場合のデータを示す。図１３Ａは処理前の残量受付部の処理テーブルであり、図９に示した部材品箱格納情報ＤＢの部材品情報と、図１０Ｂに示す残量検知部で取得した部材品箱識別情報と使用実績情報より、部材品箱識別情報をキーに部材品の残量が計算され、図１３Ｂに示すように処理テーブルが更新される。残量が閾値以下となった場合に、各部材品箱の残量閾値フラグが０から１に更新される。本実施例に示す部材品はすべて残量閾値を５とし、残量が閾値以下となった場合に残量閾値フラグが更新されるように設定されていているとする。図１０Ｂより使用実績は部材品箱ＢＯＸ００１から使用品が１つ、ＢＯＸ００２から使用品が２つ、不良品が一つ、ＢＯＸ００３から使用品が一つ、となっているので図１３Ｂの部材品箱ＢＯＸ００１からＢＯＸ００３の残数は図に示す４、５、８となり、残量閾値以下の部材品箱ＢＯＸ００１とＢＯＸ００２の残量閾値フラグが１となる。

図１４は、製造ロット識別情報算出部３７にて行う、図４のステップＳ４６の計算を図に表したものである。前述した例であるＶＩＮ００１からＶＩＮ０１０までの車両と部材品箱ＢＯＸ００１に格納された製造ロットＡ００１の部材品Ｘ０００００１との紐づけを想定する。図１４に示すように、部材品Ｘ０００００１はＶＩＮ００１への部材品組付け時は残量が６以上であり、ＶＩＮ００１からＶＩＮ０１０が通過するまでの間に空になり、ＢＯＸ００７に格納された製造ロットＡ００２の部材品Ｘ０００００１に変わるとする。部材品Ｘ０００００１は残量が５の場合に残量閾値フラグが０から１へ更新されるように設定されていて、部材品Ｘ０００００１は部材品箱ＢＯＸ００１にのみ格納されているものとする。図１４には、図８の部材品情報受付部３２にて算出される組付けフラグを上段に、図１３の残量受付部３６にて算出される残量閾値フラグを下段に示しており、フラグが上段、下段ともに１の場合に部材品の残量が算出され、残量閾値以下である場合に残数が残量受付部の処理テーブルに記録される。処理テーブルの情報はデータベース蓄積部３８より組付け部材品実績ＤＢ４４に格納される。図１４の場合、ＶＩＮ００９において組付けた部材品Ｘ０００００１は、ＶＩＮ００８が残量１の時に組付けられた部材品だとわかるので、部材品Ｘ０００００１の製造ロットＡ００１とＡ００２の組付け実績の境界はＶＩＮ００８とＶＩＮ００９の間である。

図１５は、工程６０におけるＶＩＮ００１からＶＩＮ０１０の組付け部材品実績ＤＢ４４に格納されている情報の例を示す。製造品識別情報、工程情報、部材品識別情報、組付け数量、製造ロット識別情報、残量、工程通過時刻、その他にも作業時刻などを有する。残量情報は図１４で示した製造ロット識別情報算出部３７にて記録された残量情報が入力され、残量情報がない場合はＮＵＬＬのまま渡される。なお、残量情報は、見やすさの観点から残量閾値５以下の場合で製造ロット識別情報の切替え前後の場合のみ表示しているが、常に残量表示をしてもよい。

図１５に示した例では、工程６０でＶＩＮ００１からＶＩＮ０１０まで部材品組付けがされた際に、製造ロット識別情報が変更された部材品は、Ｘ０００００１、Ｙ０００００１、Ｗ０００００１であることを示している。

例えば、工程６０の部材品Ｘ０００００１の製造ロットＡ００１がＶＩＮ００８組付け時に残量１になった場合、組付け部材品実績ＤＢより、次のＶＩＮ００９組付け時には製造ロットＡ００２が使用されていることから、部材品Ｘ０００００１の製造ロットＡ００１からＡ００２に切替わったタイミングはＶＩＮ００８とＶＩＮ００９の間である。

例えば、工程６０の部材品Ｙ０００００１はＶＩＮ００８に対して組付け数量２となっているが、製造ロットＢ００１がＶＩＮ００８に一つ組付けた時点で残量１の部材品を使用していることが分かる。その下のレコードを参照すると、もう１つの部材品は組付け部材品実績ＤＢより、次の製造ロットＢ００２にいれかえられた後の部材品を使用しており、入数はＭＡＸなので残量がＮＵＬＬで入力されている。このことから部材品Ｙ０００００１の製造ロットＢ００１からＢ００２に切替わったタイミングはＶＩＮ００８への組付け中である。

また、工程６０の部材品Ｗ００００１においては同部材品が複数部材品箱に格納されている部材品である。図１５より、Ｗ０００００１はＤ００１、Ｄ００２、Ｄ００３の三か所に格納されていることがわかる。Ｄ００１が残量３になったのはＶＩＮ００２の組付け時だが、その後通過したＶＩＮ００４とＶＩＮ００５にはＤ００２からＷ０００００１の部材品が使用され、Ｄ００１の残量１が使用されたのはＶＩＮ００６なので、組付け部材品実績ＤＢより、ＢＯＸ４の部材品Ｄ００１の次のＤ００４の組付け開始は、ＶＩＮ００７からであり、部材品Ｗ０００００１の製造ロットＤ００１からＤ００４に切替わったタイミングはＶＩＮ００６とＶＩＮ００７の間である。

図１６は、本実施例における画面表示部１４の製造ロット検索画面にて部材品識別情報と製造ロット識別情報、工程情報を条件に検索する場合の画面例である。必須条件としては、部材品識別情報か製造ロット識別情報のどちらかが指定されていれば検索可能である。また検索条件項目には、最低限、部材品識別情報、製造ロット識別情報の他に、例えば工程情報などを指定することができる。検索条件項目の追加も可能であり、作業時刻などの情報を追加して検索することも可能とする。また、図中の画面の右上のソート機能では、作業時刻を選択し、ソートが行われて表示されていることを示しているが、他の項目、例えば製造ロット識別情報を選択してソートすることも可能である。さらに、製造品識別情報をクリックすると、リンク機能によって図１７の車両検索画面で製造品識別情報をキ―にした情報を参照することも可能である。

図１６は、検索条件は部材品識別情報がＸ０００００１、製造ロット識別情報がＡ００１／Ａ００２、工程情報は６０のものを検索対象として検索をした結果の画面が、画面左側に出力された状況を示している。出力されるデータ項目は基本的には組付け部材品実績ＤＢのデータを想定している。例えば、工程通過時刻も出力可能である。

工程６０の部材品Ｘ０００００１における残量閾値に基づき残量がカウントダウンされたタイミングには、例えばＶＩＮ００１とＶＩＮ００２の間の点線のように、区切られて表示されるものとする。部材品の製造ロット識別情報の切替え時点を製造ロット識別情報の切替えポイントと定義し、工程６０の部材品Ｘ０００００１における製造ロット識別情報の切替えポイントにおいては、例えばＶＩＮ００８とＶＩＮ００９の間の太い線のように、分かりやすく区切られて表示されるものとする。これにより管理者は、製造ロット識別情報の切替えポイントを容易に視認できることができ、管理の効率化につながる。

図１７に画面表示部の車両検索画面にて製造品識別情報と作業時刻をキーにした場合の例を示す。図１７において、検索条件項目には、製造品識別情報、作業開始／終了時刻を指定することができる。検索条件項目の追加も可能であり、部材品識別情報や製造ロット識別情報などの情報を追加して検索することも可能とする。また、図中の画面の右上のソート機能では、製造品識別情報を選択し、ソートが行われて表示されていることを示しているが、他の項目、例えば作業時刻を選択してソートすることも可能である。さらに、製造ロット識別情報をクリックすると、リンク機能によって図１６の製造ロット検索画面でロット品識別情報をキ―にした情報を参照することも可能である。

図１７は、検索条件は製造品識別情報がＶＩＮ００１／ＶＩＮ００２、作業開始時刻が２０２０／１２／１ ９：００、作業終了時刻が２０２０／１２／１ １２：００であるものを検索対象として検索を実施し、結果が、画面左側に出力された状況を示している。出力されるデータ項目は基本的には組付け部材品実績ＤＢのデータを想定しているが、例えば、工程通過時刻も出力可能である。

工程情報は指定していないので全工程における上記に示した条件に当てはまるデータが出力される。ＶＩＮ００１の工程６０のＹ０００００１では部材品箱の残量が閾値以下である２の時に格納されたデータだとわかるように、例えば太線や色の異なるレコードなどで強調される。これにより管理者は、製造ロット識別情報の切替えポイント直前かどうかを容易に視認できることができ、製造品識別情報ごとの構成部材品の製造ロット管理の効率化につながる。

このように、本実施例のうち代表的な製造ロット識別情報算出機能では、部材品箱格納情報DBと使用部材品/不良部材品を検知できる残量検知部の部材品箱識別情報と使用実績情報から残量受付部にて算出される残量閾値フラグと、製造品識別情報取得部と製造品型式情報DBと型式別部材品構成情報DBから各工程で組付ける部材品識別情報により部材品情報受付部にて算出される組付けフラグにて、製造品識別情報ごとに組付けられた部材品と部材品の製造ロット識別情報の紐づけと、部材品ごとにきめられた任意の残量に達した部材品については、紐づけ時の部材品残量を製造ロット識別情報算出部にて算出する。これにより、製造品に対する部材品の使用部材品/不良部材品の実績に基づく部材品組付けが可能となることで製造品に取り付けられた部材品の製造ロット識別情報の紐づけ精度が向上し、製造ラインのトレーサビリティ技術の精度が向上する。

以上のように、本実施例によれば、各工程の部材品箱ごとの部材品残量に基づいて製造ロット識別情報を記録しているため、図３に示した従来の時刻突き合わせだけでは製造ロット識別情報の特定が難しかった場合でも特定が容易になる。これにより、部材品トレーサビリティの効率向上に寄与できる。

なお、トレーサビリティデータの活用形態には、トレースフォワードとトレースバックという二つの考え方がある。上記、部材品トレーサビリティの効率向上により、これらの活用形態の促進にもつながる。すなわち、トレースバックでは、本実施例を導入することで不具合の起きた製造品から原因となる部材品の製造ロットの特定を容易に行うことが可能となり、リコール発生時の調査期間および調査費用の削減が見込める。また、トレースフォワードでは、本実施例を導入することで部材品の製造ロットに紐づく製造品の特定を明確な範囲で行うことができ、さらに品質の作り込みにより作業員のモチベーションアップ、および技能の向上を引き出すとともに、製造過程が明確になることでモノとしての品質証明、モノづくりの信頼性が高まり、メーカの企業価値向上に貢献することができる。

以上実施例について説明したが、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

１０：部材品トレーサビリティ管理装置、１１：コード情報読み取り媒体、１２：残量検知媒体、１３：製造品識別情報取得媒体、１４：画面表示部、２１：格納ロット、２２：部材品、２３：部材品箱、２４：部材品棚、２５：不良品棚、３１：製造品識別情報取得部、３２：部材品情報受付部、３３：部材品箱格納情報取得部、３４：部材品箱格納情報蓄積部、３５：残量検知部、３６：残量受付部、３７：製造ロット識別情報算出部、３８：データベース蓄積部、４１：製造品型式情報ＤＢ、４２：型式別部材品構成情報ＤＢ、４３：部材品箱格納情報ＤＢ、４４：組付け部材品実績ＤＢ、８０：製造品

Claims (6)

1. 製造品を製造する工程における前記製造品を構成する部材品の製造ロット識別情報を管理する部材品トレーサビリティ管理装置であって、
   前記製造品の製造品識別情報を受け付ける製造品識別情報取得部と、
   前記製造品識別情報と該製造品識別情報ごとの型式情報から前記製造品を構成する前記部材品の組付けフラグを算出する部材品情報受付部と、
   部材品箱ごとに前記製造ロット識別情報を取得する部材品箱格納情報取得部と、
   部材品箱識別情報および前記部材品の前記製造品に組み込む使用部材品または組み込まない不良部材品を検知し各々の数量をカウントする残量検知部と、
   前記使用部材品及び前記不良部材品の数量から前記部材品の残量が閾値以下になった場合に残量閾値フラグを算出する残量受付部と、
   前記組付けフラグおよび前記残量閾値フラグに基づいて前記製造品への部材品組付け時の部材品の残量を算出し、前記製造品への部材品組付け時の部材品の前記残量に基づいて前記製造ロット識別情報の切替えポイントを算出する製造ロット識別情報算出部と、
   前記製造ロット識別情報の切替えポイントに応じて、前記製造品の製造品識別情報、前記製造品を構成する前記部材品の部材品識別情報、および、前記製造ロット識別情報を紐付けて記憶部に格納するデータベース蓄積部と、
   前記データベース蓄積部で蓄積したデータを部材品識別情報または製造ロット識別情報を指定して検索し作業時刻でソートして画面表示する画面表示部と、を備え、
   前記画面表示部に表示される前記画面表示は、前記製造ロット識別情報と他の製造ロット識別情報との間を示す前記切替えポイントが同一の製造ロット識別情報との間よりも強調されて表示されることを特徴とする部材品トレーサビリティ管理装置。
2. 請求項１に記載の部材品トレーサビリティ管理装置において、
   前記データベース蓄積部で蓄積したデータを外部の画面表示部に表示するために送信することを特徴とする部材品トレーサビリティ管理装置。
3. 請求項１に記載の部材品トレーサビリティ管理装置において、
   前記製造品識別情報取得部は、工程ごとに設置された製造品識別情報取得媒体により製造ライン上を通過する前記製造品の前記製造品識別情報を取得し、
   前記部材品箱格納情報取得部は、コード情報読み取り媒体により前記製造ロット識別情報を取得し、
   前記残量検知部は、工程ごとに設置されている残量検知媒体により前記部材品箱識別情報および前記使用部材品及び前記不良部材品の数量に関する情報を取得することを特徴とする部材品トレーサビリティ管理装置。
4. 請求項３に記載の部材品トレーサビリティ管理装置において、
   前記製造品識別情報取得媒体はＲＦＩＤ読み取り装置であって、
   前記コード情報読み取り媒体はバーコードリーダであって、
   前記残量検知媒体はカメラであって、
   通信網を介して前記製造品識別情報取得媒体と前記コード情報読み取り媒体と前記残量
   検知媒体から情報を受信し、
   前記残量検知部は、前記カメラで取得した映像から、ＡＩ姿勢抽出の処理手段により前記部材品箱識別情報および前記使用部材品及び前記不良部材品の数量を取得することを特徴とする部材品トレーサビリティ管理装置。
5. 製造品を構成する部材品の製造ロット識別情報を管理する部材品トレーサビリティ管理装置の管理方法であって、
   製造ライン上を通過する前記製造品の製造品識別情報を取得し、
   前記製造品識別情報と該製造品識別情報ごとの型式情報から前記製造品を構成する前記部材品の組付けフラグを算出し、
   部材品箱ごとに前記製造ロット識別情報を取得し、
   部材品箱識別情報および前記部材品の前記製造品に組み込む使用部材品または組み込まない不良部材品を検知し各々の数量をカウントし、
   前記使用部材品及び前記不良部材品の数量から前記部材品の残量が閾値以下になった場合に残量閾値フラグを算出し、
   前記組付けフラグおよび前記残量閾値フラグに基づいて前記製造品への部材品組付け時の部材品残量を算出し、前記製造品への部材品組付け時の部材品の前記残量に基づいて前記製造ロット識別情報の切替えポイントを算出し、
   前記製造ロット識別情報の切替えポイントに応じて、前記製造品の製造品識別情報、前記製造品を構成する前記部材品の部材品識別情報、および、前記製造ロット識別情報を紐付けて記憶部に格納し、
   前記データベース蓄積部で蓄積したデータを部材品識別情報または製造ロット識別情報を指定して検索し作業時刻でソートして表示する画面表示は、前記製造ロット識別情報と他の製造ロット識別情報との間を示す前記切替えポイントが同一の製造ロット識別情報との間よりも強調されて表示されることを特徴とする部材品トレーサビリティ管理装置の管理方法。
6. 通信網を介して製造品識別情報取得媒体とコード情報読み取り媒体と残量検知媒体と通
   信可能な製造品を構成する部材品の製造ロット識別情報を管理する部材品トレーサビリティ管理装置の管理方法であって、
   前記製造品識別情報取得媒体から製造ライン上を通過する前記製造品の製造品識別情報を受信するステップと、
   前記製造品識別情報と該製造品識別情報ごとの型式情報から前記製造品を構成する前記部材品の組付けフラグを算出するステップと、
   前記コード情報読み取り媒体から部材品箱ごとに前記製造ロット識別情報を受信するス
   テップと、
   前記残量検知媒体から映像情報を受信するステップと、
   前記映像情報から、ＡＩ姿勢抽出の処理手段により部材品箱識別情報および前記部材品の前記製造品に組み込む使用部材品または組み込まない不良部材品を検知し各々の数量をカウントするステップと、
   前記使用部材品及び前記不良部材品の数量から前記部材品の残量が閾値以下になった場合に残量閾値フラグを算出するステップと、
   前記組付けフラグおよび前記残量閾値フラグに基づいて前記製造品への部材品組付け時の部材品残量を算出するステップと、
   前記製造品への部材品組付け時の部材品の前記残量に基づいて前記製造ロット識別情報の切替えポイントを算出するステップと、
   前記製造ロット識別情報の切替えポイントに応じて、前記製造品の製造品識別情報、前記製造品を構成する前記部材品の部材品識別情報、および、前記製造ロット識別情報を紐付けて記憶部に格納するステップと、
   前記データベース蓄積部で蓄積したデータを部材品識別情報または製造ロット識別情報を指定して検索し作業時刻でソートして画面表示するステップと、を含み、
   前記画面表示は、前記製造ロット識別情報と他の製造ロット識別情報との間を示す前記切替えポイントが同一の製造ロット識別情報との間よりも強調されて表示されることを特徴とする部材品トレーサビリティ管理装置の管理方法。

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