JP2002006929A - 進度予測システム - Google Patents
進度予測システムInfo
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- JP2002006929A JP2002006929A JP2000189721A JP2000189721A JP2002006929A JP 2002006929 A JP2002006929 A JP 2002006929A JP 2000189721 A JP2000189721 A JP 2000189721A JP 2000189721 A JP2000189721 A JP 2000189721A JP 2002006929 A JP2002006929 A JP 2002006929A
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- progress
- shop
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- Prior art date
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、ロット進度予測の精度とネック工程
割り出しの精度を、より向上することができる進度予測
システムを提供する。 【解決手段】本発明の進度予測システムによれば、作業
が速く終わった場合、作業が遅く終わった場合といった
場合分けを作業バラツキの確率分布を考慮して得、より
精度の高い予測を行う。
割り出しの精度を、より向上することができる進度予測
システムを提供する。 【解決手段】本発明の進度予測システムによれば、作業
が速く終わった場合、作業が遅く終わった場合といった
場合分けを作業バラツキの確率分布を考慮して得、より
精度の高い予測を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製品を生産する工
場において、ある工程にあった仕掛ロットが所定時間経
過後に生産途中でいる生産工程／生産ショップの予測
や、生産途中の製品が完成するまでに要する時間の予
測、あるいはネック工程の割り出しをコンピュータを用
いて簡易に算出する予測技術に関するものである。
場において、ある工程にあった仕掛ロットが所定時間経
過後に生産途中でいる生産工程／生産ショップの予測
や、生産途中の製品が完成するまでに要する時間の予
測、あるいはネック工程の割り出しをコンピュータを用
いて簡易に算出する予測技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】製品が完成するまでの作業時間を予測す
る従来の技術としては、例えば、特開平10−111963号公
報に記載の技術が知られている。
る従来の技術としては、例えば、特開平10−111963号公
報に記載の技術が知られている。
【０００３】この技術は、製品の生産に必要な工程と、
各工程における標準的な作業時間からなるデータをあら
かじめ準備し、そのデータより、生産に要する時間の合
計を求め、これに各工程の現在仕掛かっている作業に必
要となる時間を加えることで、完成時間を算出してい
る。
各工程における標準的な作業時間からなるデータをあら
かじめ準備し、そのデータより、生産に要する時間の合
計を求め、これに各工程の現在仕掛かっている作業に必
要となる時間を加えることで、完成時間を算出してい
る。
【０００４】また、生産途中の仕掛ロットが所定時間経
過後に進んでいると思われる生産工程及び生産ショップ
を予測する方法として、１次直線の線形グラフを利用す
る技術が知られている。具体的には、ｘ軸を時間、ｙ軸
を製品の生産工程とし、ｙ＝ａ×ｘの１次方程式として
現し、所定時間を変数ｘへ代入することによって、生産
工程ｙを算出する方法である。ここで、係数ａは、当該
製品の生産工程数の合計を製品の生産に要した作業時間
の合計で求める。
過後に進んでいると思われる生産工程及び生産ショップ
を予測する方法として、１次直線の線形グラフを利用す
る技術が知られている。具体的には、ｘ軸を時間、ｙ軸
を製品の生産工程とし、ｙ＝ａ×ｘの１次方程式として
現し、所定時間を変数ｘへ代入することによって、生産
工程ｙを算出する方法である。ここで、係数ａは、当該
製品の生産工程数の合計を製品の生産に要した作業時間
の合計で求める。
【０００５】また、ネック工程の割り出し技術として、
生産ショップ毎に作業の負荷山積みを行い、その結果を
比較してうネック工程の割り出す方法が知られている。
なお、作業の負荷山積みの作業時間算出過程で必要とす
る各作業の作業時間は、標準的な作業時間を用いて算出
する。
生産ショップ毎に作業の負荷山積みを行い、その結果を
比較してうネック工程の割り出す方法が知られている。
なお、作業の負荷山積みの作業時間算出過程で必要とす
る各作業の作業時間は、標準的な作業時間を用いて算出
する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】人手作業中心の生産シ
ョップ、あるいは、設備の段取替や突発的な故障が多い
生産ショップでは、作業者の能力のバラツキや設備稼働
率のバラツキが大きく、標準的な作業時間と実作業時間
とは異なることが多い。このため前述した特開平10−11
1963号公報に記載の従来技術では、生産工程が多い場合
に、標準的な作業時間と実作業時間との誤差が工程毎に
積み重なり、予想完成時間（予想ロット進度）と作業の
実完成時間（実ロット進度）とが 大きくかけ離れる可
能性がある。また、標準的な作業時間をあらかじめ準備
しなければ利用できない。
ョップ、あるいは、設備の段取替や突発的な故障が多い
生産ショップでは、作業者の能力のバラツキや設備稼働
率のバラツキが大きく、標準的な作業時間と実作業時間
とは異なることが多い。このため前述した特開平10−11
1963号公報に記載の従来技術では、生産工程が多い場合
に、標準的な作業時間と実作業時間との誤差が工程毎に
積み重なり、予想完成時間（予想ロット進度）と作業の
実完成時間（実ロット進度）とが 大きくかけ離れる可
能性がある。また、標準的な作業時間をあらかじめ準備
しなければ利用できない。
【０００７】また、生産途中の仕掛ロットが所定時間経
過後に進んでいると思われる生産工程及び生産ショップ
を予測する方法として、１次直線の線形グラフを用いる
方法があるが、これは一定時間経過すると一定の工程数
進む場合に有効な技術であるが、各生産工程の作業時間
に大きな隔たりがある場合、正しく近似できない。
過後に進んでいると思われる生産工程及び生産ショップ
を予測する方法として、１次直線の線形グラフを用いる
方法があるが、これは一定時間経過すると一定の工程数
進む場合に有効な技術であるが、各生産工程の作業時間
に大きな隔たりがある場合、正しく近似できない。
【０００８】また、さらに、ネック工程の割り出しの従
来技術によれば、標準的な作業時間を用いているため、
実作業時間と乖離する場合、負荷山積み結果が実態と合
わなくなり、ネック工程を適正に割り出すことができな
い。
来技術によれば、標準的な作業時間を用いているため、
実作業時間と乖離する場合、負荷山積み結果が実態と合
わなくなり、ネック工程を適正に割り出すことができな
い。
【０００９】本発明は、ロット進度の精度とネック工程
割り出しの精度を、より向上することができる進度予測
システムを提供することが課題とする。
割り出しの精度を、より向上することができる進度予測
システムを提供することが課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明の進度予測システムでは以下に示す(1)〜(8)
の手段を設けた。
に、本発明の進度予測システムでは以下に示す(1)〜(8)
の手段を設けた。
【００１１】製品の生産工程の生産順番と当該製品の生
産ショップがあらかじめ登録された(1)作業手順マスタ
ファイルと、各仕掛ロットが作業された生産ショップと
当該作業の完成時刻が工程毎に記録された(2)作業履歴
ファイルと、前記作業履歴ファイルから生産ショップ毎
の平均作業時間と作業時間のバラツキ具合を現す標準偏
差とを算出する(3)生産ショップ能力算出手段と、前記
生産ショップ能力算出部の算出結果を格納する(4)作業
時間マスタファイルと、各仕掛ロットの現在の工程、生
産ショップを格納する(5)仕掛ロットマスタファイル
と、前記仕掛ロットマスタファイルから各仕掛ロットの
現在工程を抽出し、当該仕掛ロットの残工程と当該残工
程の作業時間を前記作業手順マスタファイルと前記作業
時間マスタファイルから抽出し、平均作業時間と作業時
間の標準偏差とから作業時間が短い場合の作業時間の総
和と作業時間が長い場合の作業時間の総和を出力する
（6）進度予測結果出力手段と、生産ショップ毎の作業
時間のバラツキ管理限界値と、当該ショップの作業時間
のバラツキが管理限界値を越えた異状時の警告メッセー
ジ及び対策手順のメッセージがあらかじめ登録された
(7)異状診断マスタファイルと、前記異状診断マスタフ
ァイルに登録されているバラツキ管理限界値を読み込
み、当該バラツキ管理限界値を越える作業時間に該当す
る生産ショップを検出するし、当該生産ショップへの異
状警告及び対策手順を提示する(8)作業異状検出診断手
段とで構成される。
産ショップがあらかじめ登録された(1)作業手順マスタ
ファイルと、各仕掛ロットが作業された生産ショップと
当該作業の完成時刻が工程毎に記録された(2)作業履歴
ファイルと、前記作業履歴ファイルから生産ショップ毎
の平均作業時間と作業時間のバラツキ具合を現す標準偏
差とを算出する(3)生産ショップ能力算出手段と、前記
生産ショップ能力算出部の算出結果を格納する(4)作業
時間マスタファイルと、各仕掛ロットの現在の工程、生
産ショップを格納する(5)仕掛ロットマスタファイル
と、前記仕掛ロットマスタファイルから各仕掛ロットの
現在工程を抽出し、当該仕掛ロットの残工程と当該残工
程の作業時間を前記作業手順マスタファイルと前記作業
時間マスタファイルから抽出し、平均作業時間と作業時
間の標準偏差とから作業時間が短い場合の作業時間の総
和と作業時間が長い場合の作業時間の総和を出力する
（6）進度予測結果出力手段と、生産ショップ毎の作業
時間のバラツキ管理限界値と、当該ショップの作業時間
のバラツキが管理限界値を越えた異状時の警告メッセー
ジ及び対策手順のメッセージがあらかじめ登録された
(7)異状診断マスタファイルと、前記異状診断マスタフ
ァイルに登録されているバラツキ管理限界値を読み込
み、当該バラツキ管理限界値を越える作業時間に該当す
る生産ショップを検出するし、当該生産ショップへの異
状警告及び対策手順を提示する(8)作業異状検出診断手
段とで構成される。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係わる進度予測シ
ステムの一実施形態について説明する。
ステムの一実施形態について説明する。
【００１３】図１に、本実施形態に係わる進度予測シス
テム１の構成を示す。
テム１の構成を示す。
【００１４】図示するように進度予測システム１は、生
産ショップ毎の作業履歴が登録された作業履歴ファイル
２１、全ての仕掛の現在の所在と工程が登録された仕掛
ロットマスタファイル２２、製品を生産するための作業
手順が登録された作業手順マスタファイル３を入力して
仕掛ロットの進度予測情報１４を出力する。なお、作業
履歴ファイル２１、仕掛ロットマスタファイル２２は、
進度管理システム２から取得できる。
産ショップ毎の作業履歴が登録された作業履歴ファイル
２１、全ての仕掛の現在の所在と工程が登録された仕掛
ロットマスタファイル２２、製品を生産するための作業
手順が登録された作業手順マスタファイル３を入力して
仕掛ロットの進度予測情報１４を出力する。なお、作業
履歴ファイル２１、仕掛ロットマスタファイル２２は、
進度管理システム２から取得できる。
【００１５】また、進度予測システム１は、作業履歴フ
ァイル２１より生産ショップの能力（作業時間）を算出
する生産ショップ能力算出手段１１と、算出した作業時
間を格納する作業時間マスタファイル１３と仕掛ロット
マスタファイル２２と作業手順マスタファイル３と予測
期間マスタファイル１６より仕掛ロットの進度を予測し
て進度予測情報１４へ出力する進度予測結果出力手段１
２と、生産ショップ毎の作業時間のバラツキ管理限界値
と管理限界を越えた際に出力する異状警告や対策手順が
あらかじめ登録された異状診断マスタファイル１８から
バラツキ管理限界値を読み込みバラツキ管理限界値を越
えている生産ショップを検出して当該生産ショップへ異
状警告や対策手順が記された異状診断及び診断情報１７
を出力する作業異状検出診断手段１６とを備えている。
ァイル２１より生産ショップの能力（作業時間）を算出
する生産ショップ能力算出手段１１と、算出した作業時
間を格納する作業時間マスタファイル１３と仕掛ロット
マスタファイル２２と作業手順マスタファイル３と予測
期間マスタファイル１６より仕掛ロットの進度を予測し
て進度予測情報１４へ出力する進度予測結果出力手段１
２と、生産ショップ毎の作業時間のバラツキ管理限界値
と管理限界を越えた際に出力する異状警告や対策手順が
あらかじめ登録された異状診断マスタファイル１８から
バラツキ管理限界値を読み込みバラツキ管理限界値を越
えている生産ショップを検出して当該生産ショップへ異
状警告や対策手順が記された異状診断及び診断情報１７
を出力する作業異状検出診断手段１６とを備えている。
【００１６】進度予測システム１は、実施上、図２に示
すネットワーク構成の電子計算機１０上のプロセスとし
て実現することができる。また、各生産ショップ４１の
作業履歴ファイル２１の追加登録や仕掛ロットマスタフ
ァイル２２の更新を行う。進度管理システム２は電子計
算機２０上のプロセスとして実現することができる。な
お、進度予測システム１は、ネットワーク５を介して作
業履歴ファイル２１と仕掛ロットマスタファイル２２を
取得することができる。
すネットワーク構成の電子計算機１０上のプロセスとし
て実現することができる。また、各生産ショップ４１の
作業履歴ファイル２１の追加登録や仕掛ロットマスタフ
ァイル２２の更新を行う。進度管理システム２は電子計
算機２０上のプロセスとして実現することができる。な
お、進度予測システム１は、ネットワーク５を介して作
業履歴ファイル２１と仕掛ロットマスタファイル２２を
取得することができる。
【００１７】以下、進度予測システム１が生産途中の製
品が完成するまでに要する時間を予測する過程について
実施例を図２〜１０を例に取り説明する。図２に示した
電子計算機上のプロセスとして進度予測システム１を実
施し、製品Ｘを生産する場合を例にとり説明する。図２
中の作業手順４は、製品Ｘを生産する順番に工程と生産
ショップを現している。つまり、製品Ｘは、ショップ
Ａ、ショップＢ、ショップＣ、ショップＢ、ショップＣ
の順番で作業することを意味する。この作業手順４の内
容は、図３に示す作業手順マスタファイル３としてあら
かじめ電子計算機２０に登録しておく。次に、図４によ
り、製品Ｘの生産途中の工程における作業履歴ファイル
２１について説明する。図４は、製品Ｘを生産するの際
に必要とする生産ショップが作業した仕掛ロット（ｘ１
〜ｘ３）と工程と、実作業開始時刻と実作業完了時刻を
現したガントチャートである。例えば、仕掛ロットｘ１
は、1:00から2:00までショップＡにて作業され、2:30か
ら3:00までショップＢにて作業され、3:00から4:00まで
ショップＣにて作業されたことを意味する。これと同一
内容が図５に示す作業履歴ファイル２１であり、同様
に、電子計算機２０にあらかじめ登録しておく。
品が完成するまでに要する時間を予測する過程について
実施例を図２〜１０を例に取り説明する。図２に示した
電子計算機上のプロセスとして進度予測システム１を実
施し、製品Ｘを生産する場合を例にとり説明する。図２
中の作業手順４は、製品Ｘを生産する順番に工程と生産
ショップを現している。つまり、製品Ｘは、ショップ
Ａ、ショップＢ、ショップＣ、ショップＢ、ショップＣ
の順番で作業することを意味する。この作業手順４の内
容は、図３に示す作業手順マスタファイル３としてあら
かじめ電子計算機２０に登録しておく。次に、図４によ
り、製品Ｘの生産途中の工程における作業履歴ファイル
２１について説明する。図４は、製品Ｘを生産するの際
に必要とする生産ショップが作業した仕掛ロット（ｘ１
〜ｘ３）と工程と、実作業開始時刻と実作業完了時刻を
現したガントチャートである。例えば、仕掛ロットｘ１
は、1:00から2:00までショップＡにて作業され、2:30か
ら3:00までショップＢにて作業され、3:00から4:00まで
ショップＣにて作業されたことを意味する。これと同一
内容が図５に示す作業履歴ファイル２１であり、同様
に、電子計算機２０にあらかじめ登録しておく。
【００１８】生産ショップ能力算出手段１１の処理手順
について図６のフローチャートに示す。図示する通り、
生産ショップ能力算出手段１１では、まず、作業履歴フ
ァイル２１を取り込む（ステップ１）。仕掛ロット毎及
び生産ショップ毎の作業時間を求める（ステップ２）。
ここで、作業時間は、当該工程が完了した時刻と当該工
程の１工程前の工程が完了した時刻との差である。図５
の作業履歴ファイル２１の場合、同図の作業時間１４に
示す値となる。なお、本例での作業時間の単位は〔mi
n〕である。
について図６のフローチャートに示す。図示する通り、
生産ショップ能力算出手段１１では、まず、作業履歴フ
ァイル２１を取り込む（ステップ１）。仕掛ロット毎及
び生産ショップ毎の作業時間を求める（ステップ２）。
ここで、作業時間は、当該工程が完了した時刻と当該工
程の１工程前の工程が完了した時刻との差である。図５
の作業履歴ファイル２１の場合、同図の作業時間１４に
示す値となる。なお、本例での作業時間の単位は〔mi
n〕である。
【００１９】次に、ステップ３で得た作業時間を基に、
平均作業時間（Ｘ’）、作業時間の標準偏差（σ）、短
い作業時間（Ｘ’−σ）、長い作業時間（Ｘ’＋σ）を
生産ショップ毎に算出し、その結果を作業時間マスタ１
３へ登録する（ステップ３）。本実施例の場合、図７に
示す値となる。例えば、ショップＡでの作業時間は、正
規分布に基づくとした場合に、平均作業時間が５０〔mi
n〕、作業時間の標準偏差が約１７〔min〕、作業時間が
短い場合約３３〔min〕、作業時間が長い場合約６７〔m
in〕であることを意味する。また、ショップＡに要する
作業時間が、３３〔min〕未満である可能性は約１３
％、３３〜６７〔min〕である可能性は約６８％、６７
〔min〕を越える可能性は約１３％であることを意味す
る。
平均作業時間（Ｘ’）、作業時間の標準偏差（σ）、短
い作業時間（Ｘ’−σ）、長い作業時間（Ｘ’＋σ）を
生産ショップ毎に算出し、その結果を作業時間マスタ１
３へ登録する（ステップ３）。本実施例の場合、図７に
示す値となる。例えば、ショップＡでの作業時間は、正
規分布に基づくとした場合に、平均作業時間が５０〔mi
n〕、作業時間の標準偏差が約１７〔min〕、作業時間が
短い場合約３３〔min〕、作業時間が長い場合約６７〔m
in〕であることを意味する。また、ショップＡに要する
作業時間が、３３〔min〕未満である可能性は約１３
％、３３〜６７〔min〕である可能性は約６８％、６７
〔min〕を越える可能性は約１３％であることを意味す
る。
【００２０】進度予測結果出力手段１２の処理手順につ
いて図８のフローチャートに示す。図示する通り進度予
測結果出力手段１２では、まず、仕掛ロットマスタファ
イル２２を取り込む（ステップ１）。本実施例では、図
９に示す値が仕掛ロットマスタファイル２２に格納され
ている。この値は、工場の現在の仕掛は、製品Ｘのロッ
トｘ０のみであり、工程１からの作業が残っており、所
在は、ショップＡであることを意味する。
いて図８のフローチャートに示す。図示する通り進度予
測結果出力手段１２では、まず、仕掛ロットマスタファ
イル２２を取り込む（ステップ１）。本実施例では、図
９に示す値が仕掛ロットマスタファイル２２に格納され
ている。この値は、工場の現在の仕掛は、製品Ｘのロッ
トｘ０のみであり、工程１からの作業が残っており、所
在は、ショップＡであることを意味する。
【００２１】ステップ２では、ステップ１にて取り込ん
だロットの残り工程と、その作業時間を作業手順マスタ
３と、作業時間マスタ１３とから取得する。
だロットの残り工程と、その作業時間を作業手順マスタ
３と、作業時間マスタ１３とから取得する。
【００２２】最後に、作業時間が短い場合と長い場合の
時間を工程順に累計し、その結果を進度予測情報１４へ
出力する（ステップ３）。ここで、現在時刻を１：００
とした場合のロットｘ０の進度予測情報１４は、図１０
の様になる。これは、ロットｘ０の生産に必要な生産シ
ョップ及び、確率別の完了予定時刻が、工程順に並んだ
ものである。例えば、工程１のショップＡの作業完了予
定時刻は、早い場合は領域６２の1:33以前、普通の場合
は領域６１の1:33〜2:05の間、遅い場合は2:05以降にな
ることを意味する。また、実際の作業完了時刻が領域６
１になる確率は約６８％、領域６２または領域６３にな
る可能性は３２％であることを意味する。この結果、実
作業時間のバラツキ具合を考慮した仕掛ロットの進度予
測ができるのでより精度の良いロット進度予測ができ
る。
時間を工程順に累計し、その結果を進度予測情報１４へ
出力する（ステップ３）。ここで、現在時刻を１：００
とした場合のロットｘ０の進度予測情報１４は、図１０
の様になる。これは、ロットｘ０の生産に必要な生産シ
ョップ及び、確率別の完了予定時刻が、工程順に並んだ
ものである。例えば、工程１のショップＡの作業完了予
定時刻は、早い場合は領域６２の1:33以前、普通の場合
は領域６１の1:33〜2:05の間、遅い場合は2:05以降にな
ることを意味する。また、実際の作業完了時刻が領域６
１になる確率は約６８％、領域６２または領域６３にな
る可能性は３２％であることを意味する。この結果、実
作業時間のバラツキ具合を考慮した仕掛ロットの進度予
測ができるのでより精度の良いロット進度予測ができ
る。
【００２３】進度予測システム１が生産途中の仕掛ロッ
トが所定時間経過後の所在（生産ショップ）と工程を予
測する過程についての実施例を図１１〜１４を例に取
り、以下説明する。
トが所定時間経過後の所在（生産ショップ）と工程を予
測する過程についての実施例を図１１〜１４を例に取
り、以下説明する。
【００２４】本実施例では、進度予測システム１の構成
は前述した実施例と同一であるが、進度予測結果出力手
段１２の処理が異なるので、進度予測結果出力手段１２
の処理フローのみを図１１を用いて説明する。なお、各
種ファイルの内容は、前述した実施例と同じとする。
は前述した実施例と同一であるが、進度予測結果出力手
段１２の処理が異なるので、進度予測結果出力手段１２
の処理フローのみを図１１を用いて説明する。なお、各
種ファイルの内容は、前述した実施例と同じとする。
【００２５】図１１に示す進度予測結果出力手段１２で
は、まず、仕掛ロットマスタファイル２２より、現状の
仕掛ロットがある工程と生産ショップの情報を取り込む
（ステップ１）。取り込んだ結果、工場の現状の仕掛ロ
ットは、図９の仕掛ロットマスタに示す通り、製品Ｘの
ロットｘ０のみであり、工程１からの作業が残っている
ことが分かる。続いて、作業手順マスタファイル３か
ら、ステップ１で取り込んだ仕掛ロット（ｘ０）の残り
の工程（１工程以降）と生産ショップを抽出し、作業時
間マスタより抽出した生産ショップの作業時間を取得す
る（ステップ２）。本ステップにて取得した残工程と対
応ショップ及び作業時間の対応結果を図１２の対応表７
１に示す。これにより、例えば、工程１の生産ショップ
は、ショップＡで、その平均作業時間は５０〔min〕、
短い作業時間の場合は３３〔min〕、長い作業時間の場
合は６７〔min〕であることがわかる。ステップ３で
は、ステップ２で取得した対応表７１の平均作業時間、
短い作業時間、長い作業時間の各累積値を求める。求め
た平均作業時間の工程順の累積値は累積値７２、短い作
業時間の工程順の累積値は累積値７３、長い作業時間の
工程順の累積値は累積値７４の通りである。
は、まず、仕掛ロットマスタファイル２２より、現状の
仕掛ロットがある工程と生産ショップの情報を取り込む
（ステップ１）。取り込んだ結果、工場の現状の仕掛ロ
ットは、図９の仕掛ロットマスタに示す通り、製品Ｘの
ロットｘ０のみであり、工程１からの作業が残っている
ことが分かる。続いて、作業手順マスタファイル３か
ら、ステップ１で取り込んだ仕掛ロット（ｘ０）の残り
の工程（１工程以降）と生産ショップを抽出し、作業時
間マスタより抽出した生産ショップの作業時間を取得す
る（ステップ２）。本ステップにて取得した残工程と対
応ショップ及び作業時間の対応結果を図１２の対応表７
１に示す。これにより、例えば、工程１の生産ショップ
は、ショップＡで、その平均作業時間は５０〔min〕、
短い作業時間の場合は３３〔min〕、長い作業時間の場
合は６７〔min〕であることがわかる。ステップ３で
は、ステップ２で取得した対応表７１の平均作業時間、
短い作業時間、長い作業時間の各累積値を求める。求め
た平均作業時間の工程順の累積値は累積値７２、短い作
業時間の工程順の累積値は累積値７３、長い作業時間の
工程順の累積値は累積値７４の通りである。
【００２６】次に、予定期間マスタファイル１６から経
過時間を取り込み、各々の作業時間累積値（累積値７
２、累積値７３、累積値７４）が経過時間以下に該当す
る工程の中で最後の工程を抽出する（ステップ５、
６）。本実施例では、経過時間は、図１３の予定期間マ
スタ１６に示すと通り２１５〔min〕であるので、２１
５〔min〕以下の累積値の中で最大の工程を累積値７
２、累積値７３、累積値７４の中からそれぞれ抽出す
る。累積値７２では、２１５〔min〕以下で最大値は１
７０〔min〕なので、該当する工程は工程３である。つ
まり、平均的な作業時間で作業を行った場合は、工程１
にあった仕掛ロットが２１５〔min〕後には工程３へ進
むことを意味する。累積値７３、累積値７４も同じ手順
で該当する工程を抽出する。その結果、累積値７３(短
い作業時間の場合)に該当する工程は、工程５であり、
累積値７４(長い作業時間の場合)に該当する工程は、工
程２となる。本結果を進度予測情報ファイル１４へ出力
する（ステップ６）。進度予測情報ファイル１４は、図
１４として表現できる。つまり、工程１にある仕掛ロッ
トｘ０が２１５〔min〕 後に進む工程が、早い場合だと
工程５、平均的な場合だと工程３、遅い場合だと工程
１、といったことが分かる。これにより、仕掛ロットが
指定した期間に進む工程の進度が作業のバラツキを考慮
して分かるのでより精度の良い進度予測ができることが
期待できる。
過時間を取り込み、各々の作業時間累積値（累積値７
２、累積値７３、累積値７４）が経過時間以下に該当す
る工程の中で最後の工程を抽出する（ステップ５、
６）。本実施例では、経過時間は、図１３の予定期間マ
スタ１６に示すと通り２１５〔min〕であるので、２１
５〔min〕以下の累積値の中で最大の工程を累積値７
２、累積値７３、累積値７４の中からそれぞれ抽出す
る。累積値７２では、２１５〔min〕以下で最大値は１
７０〔min〕なので、該当する工程は工程３である。つ
まり、平均的な作業時間で作業を行った場合は、工程１
にあった仕掛ロットが２１５〔min〕後には工程３へ進
むことを意味する。累積値７３、累積値７４も同じ手順
で該当する工程を抽出する。その結果、累積値７３(短
い作業時間の場合)に該当する工程は、工程５であり、
累積値７４(長い作業時間の場合)に該当する工程は、工
程２となる。本結果を進度予測情報ファイル１４へ出力
する（ステップ６）。進度予測情報ファイル１４は、図
１４として表現できる。つまり、工程１にある仕掛ロッ
トｘ０が２１５〔min〕 後に進む工程が、早い場合だと
工程５、平均的な場合だと工程３、遅い場合だと工程
１、といったことが分かる。これにより、仕掛ロットが
指定した期間に進む工程の進度が作業のバラツキを考慮
して分かるのでより精度の良い進度予測ができることが
期待できる。
【００２７】最後に、進度予測システム１がネック工程
の割り出する過程についての実施例を図１５を例に取
り、以下説明する。
の割り出する過程についての実施例を図１５を例に取
り、以下説明する。
【００２８】図１５の異状診断マスタファイル１８は、
生産ショップ毎に作業バラツキ範囲の管理限界値と管理
限界値を越えた場合の警告メッセージ及び対策メッセー
ジを記したファイルである。作業異状検出診断手順１６
では、この異状診断マスタファイル１８に記された生産
ショップの平均作業時間（Ｘ’）と標準偏差（σ）の和
の算出結果と、異状診断マスタファイル１８に記された
管理限界値とを比較し、管理限界値を越えた当該生産シ
ョップをネック工程と決定し、異状診断マスタファイル
１８の警告／対策メッセージを異状診断及び診断情報フ
ァイル１７へ出力する。本実施例では、図７中のショッ
プＢの平均作業時間（Ｘ’）と標準偏差（σ）の和の算
出結果が６２〔min〕に対して、図１５のショップＢの
管理限界値が６０であり、管理限界値を越えたため、シ
ョップＢをネック工程と決定する。本作業異状検出診断
手順１６の出力結果を図１６に示す。これはネック工程
がショップＢであることを意味し、設備故障の対策を行
うことでネック工程できることを意味する。本方式で
は、実作業時間のバラツキ具合の統計結果を基にネック
工程を決定しているため、突発的な故障などが発生した
生産ショップも抽出できるため、より精度の高いネック
工程割り出し方法を実現できる。
生産ショップ毎に作業バラツキ範囲の管理限界値と管理
限界値を越えた場合の警告メッセージ及び対策メッセー
ジを記したファイルである。作業異状検出診断手順１６
では、この異状診断マスタファイル１８に記された生産
ショップの平均作業時間（Ｘ’）と標準偏差（σ）の和
の算出結果と、異状診断マスタファイル１８に記された
管理限界値とを比較し、管理限界値を越えた当該生産シ
ョップをネック工程と決定し、異状診断マスタファイル
１８の警告／対策メッセージを異状診断及び診断情報フ
ァイル１７へ出力する。本実施例では、図７中のショッ
プＢの平均作業時間（Ｘ’）と標準偏差（σ）の和の算
出結果が６２〔min〕に対して、図１５のショップＢの
管理限界値が６０であり、管理限界値を越えたため、シ
ョップＢをネック工程と決定する。本作業異状検出診断
手順１６の出力結果を図１６に示す。これはネック工程
がショップＢであることを意味し、設備故障の対策を行
うことでネック工程できることを意味する。本方式で
は、実作業時間のバラツキ具合の統計結果を基にネック
工程を決定しているため、突発的な故障などが発生した
生産ショップも抽出できるため、より精度の高いネック
工程割り出し方法を実現できる。
【００２９】最後に、本実施例とは別の実現形態を図１
７に示す。進度予測システムが複数の電子計算機２のプ
ロセスとして稼動する分散システムの例である。また、
進度管理システムと同一の電子計算機２００のプロセス
として稼動してもよい。
７に示す。進度予測システムが複数の電子計算機２のプ
ロセスとして稼動する分散システムの例である。また、
進度管理システムと同一の電子計算機２００のプロセス
として稼動してもよい。
【００３０】
【発明の効果】前述の進度予測システムによれば、作業
が速く終わった場合、作業が遅く終わった場合といった
場合分けを作業バラツキの確率分布を考慮して得ること
ができるため、より精度の高い予測ができる。
が速く終わった場合、作業が遅く終わった場合といった
場合分けを作業バラツキの確率分布を考慮して得ること
ができるため、より精度の高い予測ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態に係わる進度予測システムの構成説
明図。
明図。
【図２】製品Ｘを生産する場合を例にとり、ネットワー
ク構成の電子計算機１０上のプロセスとして実施した場
合を説明した進度予測システム１動作説明図。
ク構成の電子計算機１０上のプロセスとして実施した場
合を説明した進度予測システム１動作説明図。
【図３】作業手順マスタファイル内容説明図。
【図４】作業履歴ファイル内容説明図。
【図５】作業履歴ファイル詳細説明図。
【図６】生産ショップ能力算出手段の処理手順を示すフ
ローチャート。
ローチャート。
【図７】作業マスタファイル内容説明図。
【図８】進度予測結果出力手段の処理手順を示すフロー
チャート。
チャート。
【図９】仕掛ロットマスタファイル内容説明図。
【図１０】現在時刻を１：００とした場合のロットｘ０
の進度予測情報説明図。
の進度予測情報説明図。
【図１１】進度予測結果出力手段内容説明図。
【図１２】進度予測結果出力手段内容詳細説明図（残工
程と対応ショップ及び作業時間の対応結果を本図にて説
明）。
程と対応ショップ及び作業時間の対応結果を本図にて説
明）。
【図１３】予定期間マスタファイル内容説明図。
【図１４】進度予測情報ファイル出力結果の一例を示す
図。
図。
【図１５】異状診断マスタファイル内容説明図。
【図１６】異状検出診断手順の出力結果の一例を示す
図。
図。
【図１７】進度予測システムが複数の電子計算機のプロ
セスとして分散システムとしての稼働説明例を示す図。
セスとして分散システムとしての稼働説明例を示す図。
１…進度予測システム、１０…進度予測システムがイン
ストールされている電子計算機、１１…生産ショップ能
力算出手段、１２…進度予測結果出力手段、１３…作業
時間マスタ、１４…進度予測情報、１６…予定期間ファ
イル、１７…異状診断及び診断情報、１８…異状診断マ
スタファイル、２…進度管理システム、２０…進度管理
システムがインストールされている電子計算機、２００
…進度予測システムと進度管理システムがインストール
されている電子計算機、２１…作業履歴ファイル、２２
…仕掛ロットマスタ、３…作業手順マスタ、４…作業手
順、４１…各生産ショップ、５…ネットワーク、６１…
領域、６２…領域、６３…領域。
ストールされている電子計算機、１１…生産ショップ能
力算出手段、１２…進度予測結果出力手段、１３…作業
時間マスタ、１４…進度予測情報、１６…予定期間ファ
イル、１７…異状診断及び診断情報、１８…異状診断マ
スタファイル、２…進度管理システム、２０…進度管理
システムがインストールされている電子計算機、２００
…進度予測システムと進度管理システムがインストール
されている電子計算機、２１…作業履歴ファイル、２２
…仕掛ロットマスタ、３…作業手順マスタ、４…作業手
順、４１…各生産ショップ、５…ネットワーク、６１…
領域、６２…領域、６３…領域。
フロントページの続き (72)発明者 岡部 勉 東京都小平市上水本町五丁目20番１号 株 式会社日立製作所半導体グループ内 Ｆターム(参考） 5B049 AA02 BB07 CC21 CC32 EE00
Claims (4)
- 【請求項１】 １種類以上の製品を複数の工程に分割し
て生産する生産ショップにおいて、 生産途中の製品である仕掛ロットの完成日を推定する進
度予測システムであって、 製品の生産工程の生産順番と当該製品の生産ショップが
あらかじめ登録された作業手順マスタファイルと、 各仕掛ロットが作業された生産ショップと当該作業の完
成時刻が工程毎に記録された作業履歴ファイルと、 前記作業履歴ファイルから生産ショップ毎の平均作業時
間と作業時間のバラツキ具合を現す標準偏差とを算出す
る生産ショップ能力算出手段と、 前記生産ショップ能力算出部の算出結果を格納する作業
時間マスタファイルと、 各仕掛ロットの現在の工程、生産ショップを格納する仕
掛ロットマスタファイルと、 前記仕掛ロットマスタファイルから各仕掛ロットの現在
工程を抽出し、当該仕掛ロットの残工程と当該残工程の
作業時間を前記作業手順マスタファイルと前記作業時間
マスタファイルから抽出し、平均作業時間と作業時間の
標準偏差とから予測しうるばらつきを考慮した作業時間
の総和を算出し出力する進度予測結果出力手段と、を有
することを特徴とする進度予測システム。 - 【請求項２】 請求項１記載の進度予測システムにおい
て、 特定したある工程における仕掛ロットの特定した期間内
における進度を算出するために、算出したい期間のデー
タと特定仕掛ロットデータを格納する予測期間マスタフ
ァイルを設け、進度予測システム内進度予測結果出力手
段において、予測しうるばらつきを考慮した作業時間の
累積を算出した後、算出した作業時間の累積値と前記予
測期間マスタの値とから特定した仕掛ロットの進度を出
力する機能を付加したことを特徴とする進度予測システ
ム。 - 【請求項３】 請求項１記載または請求項２記載の進度
予測システムであって、 生産ショップ毎の作業時間のバラツキ管理限界値をあら
かじめ登録された異状診断マスタファイルと、 前記異状診断マスタファイルに登録されているバラツキ
管理限界値を読み込み、当該バラツキ管理限界値を越え
る作業時間に該当する生産ショップを検出する作業異状
検出診断手段と、を有することを特徴とする進度予測シ
ステム。 - 【請求項４】 請求項１記載または請求項２記載の進度
予測システムであって、 生産ショップ毎の作業時間のバラツキ管理限界値と、当
該ショップの作業時間のバラツキが管理限界値を越えた
異状時の警告メッセージ及び対策手順のメッセージがあ
らかじめ登録された異状診断マスタファイルと、 前記異状診断マスタファイルに登録されているバラツキ
管理限界値を読み込み、当該バラツキ管理限界値を越え
る作業時間に該当する生産ショップを検出し、当該生産
ショップへの異状警告及び対策手順を提示する作業異状
検出診断手段と、を有することを特徴とする進度予測シ
ステム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000189721A JP2002006929A (ja) | 2000-06-20 | 2000-06-20 | 進度予測システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000189721A JP2002006929A (ja) | 2000-06-20 | 2000-06-20 | 進度予測システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002006929A true JP2002006929A (ja) | 2002-01-11 |
Family
ID=18689315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000189721A Pending JP2002006929A (ja) | 2000-06-20 | 2000-06-20 | 進度予測システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002006929A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009245043A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Hitachi Ltd | ライン生産管理支援方法および装置 |
| JP2010170480A (ja) * | 2009-01-26 | 2010-08-05 | Seiko Epson Corp | ワークの製造時間予測方法、製造日時予測方法、到達時間予測方法および到達日時予測方法、並びにワークの製造時間予測装置および到達時間予測装置 |
| JP2012226449A (ja) * | 2011-04-15 | 2012-11-15 | Toshiba Corp | 業務連携支援システムおよび業務連携支援方法 |
| JP7478115B2 (ja) | 2021-04-12 | 2024-05-02 | 株式会社日立製作所 | 部材品トレーサビリティ管理装置及びその管理方法 |
-
2000
- 2000-06-20 JP JP2000189721A patent/JP2002006929A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009245043A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Hitachi Ltd | ライン生産管理支援方法および装置 |
| JP2010170480A (ja) * | 2009-01-26 | 2010-08-05 | Seiko Epson Corp | ワークの製造時間予測方法、製造日時予測方法、到達時間予測方法および到達日時予測方法、並びにワークの製造時間予測装置および到達時間予測装置 |
| JP2012226449A (ja) * | 2011-04-15 | 2012-11-15 | Toshiba Corp | 業務連携支援システムおよび業務連携支援方法 |
| JP7478115B2 (ja) | 2021-04-12 | 2024-05-02 | 株式会社日立製作所 | 部材品トレーサビリティ管理装置及びその管理方法 |
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