JP7473323B2 - 産業機械の移動軌跡の画像データを生成する装置、制御装置、及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、産業機械の移動軌跡の画像データを生成する装置、制御装置、及び方法に関する。

ワークに対して作業を行う産業機械の移動軌跡を生成する装置が知られている（例えば、特許文献１）。

特許第５７３１４６３号公報

産業機械によってワークに作業をしたときに、該ワークの仕上がり面に欠陥が生じる場合がある。従来、このような欠陥の要因を特定するのを容易化する技術が求められている。

本開示の一態様において、産業機械の移動軌跡の画像データを生成する装置は、ワークに対して作業を行うときの産業機械の移動軌跡を生成する移動軌跡生成部と、ワークに対して作業を行うときの産業機械の運転情報を取得する運転情報取得部と、第１の運転情報の変化点に対応する移動軌跡上の第１の点と、該第１の運転情報とは異なる第２の運転情報の変化点に対応する移動軌跡上の第２の点とを、互いに視覚的に異なる表示形式で移動軌跡上に強調表示した画像データを生成する画像データ生成部とを備える。

本開示の他の態様において、産業機械の移動軌跡の画像データを生成する方法は、ワークに対して作業を行うときの産業機械の移動軌跡を生成し、ワークに対して作業を行うときの産業機械の運転情報を取得し、第１の運転情報の変化点に対応する移動軌跡上の第１の点と、該第１の運転情報とは異なる第２の運転情報の変化点に対応する移動軌跡上の第２の点とを、互いに視覚的に異なる表示形式で移動軌跡上に強調表示した画像データを生成する。

本開示によれば、オペレータは、産業機械によってワークに作業をしたときに該ワークの仕上がり面に欠陥が生じた場合に、該欠陥の要因を特定し易くなる。

一実施形態に係る機械システムのブロック図である。 一実施形態に係るワークの斜視図である。 図３に示すワークに対して作業を行うときの産業機械の移動軌跡の画像である。 図３の領域Ｂの拡大図である。 運転情報の時系列データの一例を示す。 運転情報の時系列データの一例を示す。 図１に示す画像データ生成部が生成する画像データを画像化した一例を示す。 図７の領域Ｂの拡大図である。 画像データ生成部が生成する画像データを画像化した他の例を示す。 画像データ生成部が生成する画像データを画像化したさらに他の例を示す。 他の実施形態に係る機械システムのブロック図である。 図７の領域Ｂの拡大図である。 図１１に示す画像データ生成部が生成する画像データを画像化した例を示す。 移動軌跡と移動軌跡との差が表示された画像データを画像化した例を示す。

以下、本開示の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に説明する種々の実施形態において、同様の要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。まず、図１を参照して、一実施形態に係る機械システム１０について説明する。機械システム１０は、産業機械１２、及び制御装置１４を備える。

産業機械１２は、工作機械（旋盤、フライス盤、マシニングセンター等）、又は産業用ロボット（垂直多関節ロボット、水平多関節ロボット、パラレルリンクロボット等）等であって、ワークに対して所定の作業を行う。産業機械１２は、移動機構１６、及びツール１８を有する。移動機構１６は、少なくとも１つの電動機２０を有し、作業対象のワークに対してツール１８を相対的に移動させる。

電動機２０は、例えばサーボモータであって、制御装置１４は、該電動機２０に指令を送り、該電動機２０を駆動することよって移動機構１６を動作させ、これにより、ツール１８をワークに対して移動させる。ツール１８は、例えば、切削工具、レーザ加工ヘッド、溶接トーチ、塗料塗布器等であって、ワークに対して所定の作業（機械加工、レーザ加工、溶接、塗工等）を行う。

一例として、産業機械１２が工作機械である場合、移動機構１６は、ワークがセットされる加工テーブルを水平方向へ移動させるとともに、ツール１８（切削工具）がセットされる主軸頭を、鉛直方向へ移動させる。他の例として、産業機械１２が産業用ロボット（多関節ロボット）である場合、移動機構１６は、ロボットベースに鉛直軸周りに回動可能に設けられた旋回胴と、該旋回胴に回動可能に設けられたロボットアームと、該ロボットアームの先端に設けられた手首部とを有し、該手首部に取り付けられたツール１８を３次元空間内の任意の位置へ移動させる。

制御装置１４は、産業機械１２の動作を制御する。具体的には、制御装置１４は、プロセッサ２２、メモリ２４、及びＩ／Ｏインターフェース２６を有するコンピュータである。プロセッサ２２は、ＣＰＵ又はＧＰＵ等を有し、後述する各種機能を実行するための演算処理を行う。プロセッサ２２は、メモリ２４及びＩ／Ｏインターフェース２６とバス２８を介して通信可能に接続されている。

メモリ２４は、ＲＯＭ又はＲＡＭ等を有し、各種データを一時的又は恒久的に記憶する。Ｉ／Ｏインターフェース２６は、プロセッサ２２の制御の下、外部機器と通信し、該外部機器からデータを受信するとともに、該外部機器へデータを送信する。本実施形態においては、Ｉ／Ｏインターフェース２６には、表示装置３０及び入力装置３２が、無線又は有線で通信可能に接続されている。

表示装置３０は、ＬＣＤ又は有機ＥＬディスプレイ等を有し、プロセッサ２２は、Ｉ／Ｏインターフェース２６を介して、表示装置３０に画像データを送信し、該表示装置３０に画像を表示させる。入力装置３２は、キーボード、マウス、又はタッチセンサ等を有し、オペレータが入力した情報を、Ｉ／Ｏインターフェース２６を介してプロセッサ２２へ送信する。なお、表示装置３０及び入力装置３２は、制御装置１４に一体に設けられてもよいし、制御装置１４とは別体として設けられてもよい。

本実施形態においては、プロセッサ２２は、産業機械１２の移動軌跡の画像データを生成する装置５０の機能を担う。以下、装置５０の機能について説明する。プロセッサ２２は、ワークに対して作業を行うときの産業機械１２の移動軌跡ＭＰを生成する。例えば、プロセッサ２２は、移動機構１６が移動させるツール１８（具体的には、ツール先端点、又はＴＣＰ等）のワークに対する移動軌跡ＭＰを生成する。

本実施形態においては、プロセッサ２２は、ワークに対する作業を実行するための作業プログラムＷＰによって規定される移動軌跡ＭＰ_１（第１の移動軌跡）を生成する。作業プログラムＷＰは、ワークに対してツール１８を配置させるべき複数の目標位置、隣接する２つの目標位置を結ぶ微小線分、又は、ワークに対するツール１８の目標速度等を規定する複数の命令文を含むコンピュータプログラム（例えば、Ｇコードプログラム）である。

プロセッサ２２は、作業プログラムＷＰを解析し、ワークに対する作業を実行するために電動機２０へ送信する指令を生成する。こうして、プロセッサ２２は、作業プログラムＷＰに従って移動機構１６を動作させることで、ツール１８によってワークに対する作業を行う。作業プログラムＷＰは、メモリ２４に格納される。

プロセッサ２２は、作業プログラムＷＰを解析することで、３次元空間における移動軌跡ＭＰ_１を生成する。移動軌跡ＭＰ_１は、作業プログラムＷＰに規定された微小線分の集合体であって、移動機構１６（ツール１８）の制御上の移動軌跡である。例えば、産業機械１２がツール１８によって、図２のワークＡを形成するものとする。

この場合において、ワークＡの土台部Ａ１と本体部Ａ２との接続部Ａ３を形成するときの、ワークＡに対するツール１８の移動軌跡ＭＰ_１の例を、図３及び図４に示す。なお、図４は、図３の領域Ｂを拡大した拡大図である。図４に示す線の各々が、移動軌跡ＭＰ_１を構成し、該移動軌跡ＭＰ_１によって、接続部Ａ３の外面が画定されている。

プロセッサ２２は、作業プログラムＷＰから、このような移動軌跡ＭＰ_１を生成する。なお、図３及び図４では、ワークＡのうち、接続部Ａ３を形成するときの移動軌跡ＭＰ_１を例示したが、プロセッサ２２は、ワークＡの土台部Ａ１及び本体部Ａ２を形成するための移動軌跡ＭＰ_１も、作業プログラムＷＰから同様に生成できることが理解されよう。このように、本実施形態においては、プロセッサ２２は、移動軌跡ＭＰ_１を生成する移動軌跡生成部５２（図１）として機能する。

プロセッサ２２は、ワークＡに対して作業を行うときの産業機械１２の運転情報を取得する。本実施形態においては、プロセッサ２２は、作業プログラムＷＰから運転情報を取得する。作業プログラムＷＰから取得される運転情報は、例えば、ワークＡに対するツール１８の位置Ｐ_Ｔ１、速度Ｖ_Ｔ１、加速度ａ_Ｔ１、躍度α_Ｔ１及び移動方向ｄ_Ｔ１、電動機２０の回転シャフトの位置（回転角度）Ｐ_Ｍ１、速度（回転数）Ｖ_Ｍ１、加速度（角加速度）ａ_Ｍ１、躍度（角躍度）α_Ｍ１及び移動方向（回転方向）ｄ_Ｍ１、並びに、産業機械１２の運転モードＲＭの情報を含む。

プロセッサ２２は、作業プログラムＷＰを解析し、該作業プログラムＷＰに含まれる各命令文の情報（目標位置、微小線分、目標速度等）に基づいて、運転情報として、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１、移動方向ｄ_Ｔ１及びｄ_Ｍ１、並びに運転モードＲＭの時間ｔに対する変化を時系列で示す時系列データを取得する。したがって、プロセッサ２２は、運転情報を取得する運転情報取得部５４（図１）として機能する。

図５及び図６に、運転情報の時系列データのグラフの一例を示す。図５は、ツール１８の位置Ｐ_Ｔ１の時系列データを示す線Ｌ１と、ツール１８の速度Ｖ_Ｔ１の時系列データを示す線Ｌ２とを例示しており、横軸は時間ｔを、縦軸は位置Ｐ及び速度Ｖを示す。一方、図６は、運転モードＲＭの時系列データを示す線Ｌ４を例示しており、横軸は時間ｔを、縦軸は運転モードＲＭを示す。

図５に示す例では、ツール１８は、徐々に減速しつつ、位置Ｐ_０へ向かう方向へ移動し、時点ｔ_０で位置Ｐ_０に達した後、位置Ｐ_０から離れる方向へ加速しつつ移動している。すなわち、この場合、時点ｔ_０を含む所定の時間δｔにおける速度Ｖ_Ｔ１の変化量は図５中のδＶ_Ｔ１であり、ツール１８の移動方向ｄ_Ｔ１の変化量は、１８０°（つまり、反転）となる。

ここで、図５のグラフの下側の領域に示す線Ｌ３は、作業プログラムＷＰから取得したツール１８の移動軌跡ＭＰ_１と、該作業プログラムＷＰに従って移動機構１６を動作させたときのツール１８の実際の移動軌跡ＭＰ_２との差Δ_ＭＰを示している。線Ｌ３に示すように、移動方向ｄ_Ｔ１の変化量が大きい（例えば、移動方向が反転した）時点ｔ_０（厳密には、時点ｔ_０の直前の時点）で、図中の矢印Ｃで示すように、差Δ_ＭＰが大きくなっている。

このように差Δ_ＭＰが大きくなる現象は、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１、移動方向ｄ_Ｍ１の変化量δ_１が大きくなる時点でも、同様に起こり得る。変化量δ_１が大きくなる時点、すなわち、差Δ_ＭＰが大きくなる時点では、作業中におけるワークに対するツール１８の実際の位置（又は軌跡）が、加工プログラムで規定されている目標位置（又は軌跡）からずれていることになり、ワークＡの仕上がり面に欠陥が生じ得る（例えば、ワークＡを加工したときに該ワークの仕上がり面に意図しない線又は模様等が形成され得る）。

一方、図６に示す例では、産業機械１２の運転モードＲＭが、第１の運転モードＲＭ_１から第２の運転モードＲＭ_２へ切り換えられている。ここで、第１の運転モードＲＭ_１は、例えば、位置決めモードである。この位置決めモードは、例えば、ツール１８がワークに作業を行っていない状態で、移動機構１６が該ツール１８を作業開始点まで速度Ｖ_{Ｔ１_Ｐ}で移動させる運転モードである。この位置決めモードにおいては、プロセッサ２２による移動機構１６の制御の応答速度を決定する制御ゲインＧ_Ｃを、Ｇ_Ｃ＝Ｇ_{Ｃ_Ｐ}に設定する。また、移動機構１６がツール１８を加減速させるときの時定数τを、τ＝τ_Ｐに設定する。

一方、第２の運転モードＲＭ_２は、例えば、作業モードである。この作業モードは、例えば、移動機構１６がツール１８を速度Ｖ_{Ｔ１_Ｗ}（＜Ｖ_{Ｔ１_Ｐ}）で移動させつつ、該ツール１８でワークに作業を行う運転モードである。この作業モードにおいては、制御ゲインＧ_Ｃを、Ｇ_Ｃ＝Ｇ_{Ｃ_Ｗ}（＞Ｇ_{Ｃ_Ｐ}）に設定し、時定数τを、τ＝τ_Ｗ（＜τ_Ｐ）に設定する。したがって、作業モードにおける移動機構１６の制御の応答性は、位置決めモードよりも高くなる。

このように、産業機械１２の運転モードＲＭが、第１の運転モードＲＭ_１と第２の運転モードＲＭ_２との間で切り換えられる時点ｔ_０では、ツール１８に振動が発生し、これにより、図中の矢印Ｃで示すように差Δ_ＭＰが大きくなり易くなる。なお、第１の運転モードＲＭ_１が作業モードであり、第２の運転モードＲＭ_２が位置決めモードであってもよいし、第１の運転モードＲＭ_１及び第２の運転モードＲＭ_２は、作業モード及び位置決めモードとは別の如何なる運転モードであってもよい。

本実施形態においては、プロセッサ２２は、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１、並びに移動方向ｄ_Ｔ１及びｄ_Ｍ１の時系列データにおいて、所定の時間δｔにおける、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１、並びに移動方向ｄ_Ｔ１及びｄ_Ｍ１の各々の変化量δ_１が所定の閾値δ_ｔｈ１を超える変化点を取得する。

具体的には、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１について、プロセッサ２２は、例えば、所定の時間δｔにおける２つの位置の間の変化量（すなわち、距離）が閾値δ_ｔｈ１を超える変化点を、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１の時系列データから検索し、該変化点が生じる時点ｔ_０をそれぞれ取得する。

また、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、並びに躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１について、例えば、プロセッサ２２は、所定の時間δｔにおける速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、並びに躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１の変化量の絶対値が閾値δ_ｔｈ１を超える変化点を、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、並びに躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１の時系列データから検索し、該変化点が生じる時点ｔ_０をそれぞれ取得する。

また、ツール１８の移動方向ｄ_Ｔ１について、例えば、プロセッサ２２は、第１の時点ｔ_１から第２の時点ｔ_２（＞ｔ_１）までの時間δｔ（＝ｔ_２－ｔ_２）における移動方向ｄ_Ｔ１の変化量として、第１の時点ｔ_１での移動方向ｄ_{Ｔ１_ｔ１}と、第２の時点ｔ_２での移動方向ｄ_{Ｔ１_ｔ２}との内積ＩＰを算出する。例えば、移動方向ｄ_{Ｔ１_ｔ１}及びｄ_{Ｔ１_ｔ２}を単位ベクトルとし、移動方向ｄ_{Ｔ１_ｔ１}及びｄ_{Ｔ１_ｔ２}の間の角度をθとすると、内積ＩＰ＝ｃｏｓθ（－１≦ＩＰ≦１）として算出できる。

移動方向ｄ_{Ｔ１_ｔ１}から移動方向ｄ_{Ｔ１_ｔ２}への変化量（角度θ）が、０°から１８０°へ向かって大きくなる程、内積ＩＰは、－１≦ＩＰ≦１の範囲で小さくなる。プロセッサ２２は、内積ＩＰが所定の閾値δ_ｔｈ１を超えて小さくなる変化点を、移動方向ｄ_Ｔ１の時系列データから検索し、該変化点が生じる時点ｔ_０を取得する。

代替的には、プロセッサ２２は、時間δｔにおける移動方向ｄ_Ｔ１の変化量として、移動方向ｄ_{Ｔ１_ｔ１}と移動方向ｄ_{Ｔ１_ｔ２}との間の角度θを算出し、該角度θが所定の閾値δ_ｔｈ１を超える変化点を、移動方向ｄ_Ｔ１の時系列データから検索し、該変化点が生じる時点ｔ_０を取得してもよい。

また、電動機２０の回転シャフトの移動方向（回転方向）ｄ_Ｍ１について、例えば、プロセッサ２２は、移動方向ｄ_Ｍ１が反転したときに、移動方向ｄ_Ｍ１が所定の閾値δ_ｔｈ１（＝１８０°）を超えたと判定し、該移動方向ｄ_Ｍ１が反転する変化点を、移動方向ｄ_Ｍ１の時系列データから検索し、該変化点が生じる時点ｔ_０を取得する。

一方、運転モードＲＭについて、プロセッサ２２は、第１の運転モードＲＭ_１から第２の運転モードＲＭ_２へ切り換わる変化点を、運転モードＲＭの時系列データ（図６）から検索し、該変化点が生じる時点ｔ_０を取得する。このようにして、プロセッサ２２は、時系列データにおいて、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１、移動方向ｄ_Ｔ１及びｄ_Ｍ１、並びに、運転モードＲＭの各々の変化点と、該変化点が生じる時点ｔ_０とを取得する。したがって、プロセッサ２２は、変化点取得部５６（図１）として機能する。

次いで、プロセッサ２２は、複数の運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１、ＲＭの変化点にそれぞれ対応する、移動軌跡ＭＰ_１上の点を特定する。本実施形態においては、プロセッサ２２は、計１１種類の運転情報、すなわち、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１、移動方向ｄ_Ｔ１及びｄ_Ｍ１、並びに運転モードＲＭを取得している。

よって、プロセッサ２２は、これら１１種類の運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭについて、これら運転情報の変化点が生じた時点ｔ_０に対応する移動軌跡ＭＰ_１上の点を検索して特定する。ここで、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭの時系列データは、作業プログラムＷＰに含まれる命令文に関連付けられているので、プロセッサ２２は、時点ｔ_０に対応する作業プログラムＷＰの命令文を特定することができ、以って、時点ｔ_０に対応する移動軌跡ＭＰ_１上の点を特定することができる。

こうして、プロセッサ２２は、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭの変化点にそれぞれ対応する移動軌跡ＭＰ_１上の複数の点を特定する。そして、プロセッサ２２は、特定した複数の点を、互いに視覚的に異なる表示形式で移動軌跡ＭＰ_１上に強調表示した画像データＩＤ_１を生成する。

画像データＩＤ_１の画像の例を、図７及び図８に示す。図７に示す例においては、第１の運転情報（例えば、ツール１８の加速度ａ_Ｔ１）の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_１上の点を、矢印Ｄ_１で強調表示している。また、第２の運転情報（例えば、電動機２０の回転シャフトの移動方向ｄ_Ｍ１）の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_１上の点を、矢印Ｄ_２で強調表示している。また、第３の運転情報（例えば、ツール１８の移動速度Ｖ_Ｔ１）の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_１上の点を、矢印Ｄ_３で強調表示している。なお、図８は、図７中の領域Ｂを拡大した拡大図である。

画像データＩＤ_１に示される矢印Ｄ_１と、矢印Ｄ_２と、矢印Ｄ_３とは、例えば、互いに異なる色、互いに異なる形状、互いに異なる視覚効果（点滅等）によって表示され、視覚的に識別可能となっている。したがって、オペレータは、それぞれの矢印Ｄ_１、Ｄ_２、及びＤ_３が、いずれの運転情報に対応しているか、視覚的に認識できるようになっている。

なお、図７に示す画像データＩＤ_１においては、理解の容易のために、計３種類の運転情報（例えば、ａ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１）の変化点に対応する点を強調表示した例を示したが、１１種類の運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭの全てについて、変化点に対応する点を強調表示してもよい。

このように、画像データＩＤ_１においては、互いに異なる複数の運転情報の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_１上の点が、互いに視覚的に異なる表示形式で、移動軌跡ＭＰ_１上に強調表示されている。したがって、プロセッサ２２は、画像データＩＤ_１を生成する画像データ生成部５８（図１）として機能する。

上述のように、本実施形態においては、プロセッサ２２は、装置５０の移動軌跡生成部５２、運転情報取得部５４、変化点取得部５６、及び画像データ生成部５８として機能し、これら移動軌跡生成部５２、運転情報取得部５４、変化点取得部５６、及び画像データ生成部５８は、装置５０を構成する。

プロセッサ２２は、生成した画像データＩＤ_１を、Ｉ／Ｏインターフェース２６を介して表示装置３０へ送信し、表示装置３０は、図７及び図８に示すような画像データＩＤ_１の画像を表示する。なお、プロセッサ２２は、入力装置３２への入力情報に応じて、表示装置３０に表示する画像を、図７に示す画像と図８に示す拡大画像との間で切り換えてもよい。

本実施形態によれば、オペレータは、産業機械１２によってワークＡに作業をしたときに該ワークＡの仕上がり面に欠陥が生じた場合に、該欠陥の要因を特定し易くなる。より具体的に述べると、仮に、加工プログラムＷＰに従って産業機械１２によってワークＡに作業をしたときに該ワークＡの仕上がり面に生じた欠陥の位置が、画像データＩＤ_１において強調表示された点の位置に一致（又は近接）していたとする。

この場合、オペレータは、ワークＡに生じた欠陥の位置に一致（又は近接）する点が、如何なる運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１又はＲＭの変化点に対応しているのか、即座に特定できる。このため、オペレータは、該欠陥の要因が、特定した運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１又はＲＭに関連するパラメータに在ると推定することができる。

その結果、オペレータは、加工プログラムＷＰ、又は、特定した運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１若しくはＲＭに関連するパラメータ（加工プログラムの命令文、制御ゲインＧ_Ｃ、又は時定数τ等）を変更することによって、ワークＡの作業精度の改善、及び、機械システム１０の立ち上げに掛かる時間の短縮を実現できる。

なお、プロセッサ２２は、入力装置３２への入力情報に応じて、画像データＩＤ_１の画像において強調表示する点を、複数種類の運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭの中から選択し、選択した運転情報に対応する点だけを画像に強調表示させてもよい。

この形態について、図９を参照して説明する。図９に示す画像データＩＤ_１には、運転情報選択画像データ６０が含まれている。この運転情報選択画像データ６０は、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭの選択を可能とするための画像データであって、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭを表示する。

また、図９に示す例では、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭの各々にチェック欄が設定されており、選択された運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１又はＲＭのチェック欄にチェック印を表示するように構成されている。

オペレータは、表示装置３０に表示された画像データＩＤ_１の画像を視認しつつ、入力装置３２（例えば、マウス）を操作して、強調表示したい運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１又はＲＭを選択する入力情報を入力する。

プロセッサ２２は、入力装置３２への入力情報に応じて、選択された運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１又はＲＭに対応する点を強調表示するとともに、選択された運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１又はＲＭのチェック欄にチェック印を表示する。なお、図９に示す例では、運転情報Ｖ_Ｔ１が選択された場合を示している。この構成によれば、オペレータは、所望の運転情報の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_１上の点を、容易に選択して強調表示させることができる。

なお、プロセッサ２２は、入力装置３２への入力情報に応じて、画像データＩＤ_１において強調表示された点に対応する運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１又はＲＭの関連パラメータを、画像データＩＤ_１に表示してもよい。この形態について、図１０を参照して説明する。

図１０に示す画像データＩＤ_１には、パラメータ画像データ６２が含まれている。このパラメータ画像データ６２は、運転情報の種類と、該運転情報に関連する関連パラメータを表示する画像データである。関連パラメータとしては、例えば、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１、移動方向ｄ_Ｔ１及びｄ_Ｍ１、並びに運転モードＲＭの設定値、制御ゲインＧ_Ｃ、又は時定数τ等がある。

図１０に示す例では、パラメータ画像データ６２は、矢印Ｄ_３によって強調表示された点に対応する運転情報の種類（すなわち、ツール速度Ｖ_Ｔ１）と、該運転情報Ｖ_Ｔ１の関連パラメータとして、制御ゲインＧ_Ｃの値と該制御ゲインＧ_Ｃの識別番号、時定数τの値と該時定数τの識別番号、及び、対応する加工プログラムＷＰの命令文（目標位置座標、及び微小線分長の情報を含む）を表示している。図１０に示すように、制御ゲインＧ_Ｃ及び時定数τには、それぞれ識別番号が付されており、該識別番号から、制御ゲインＧ_Ｃ及び時定数の設定情報を検索できるようになっている。

オペレータは、表示装置３０に表示された画像データＩＤ_１の画像を視認しつつ、入力装置３２（例えば、マウス）を操作して、画像データＩＤ_１に強調表示された点（矢印Ｄ_１、Ｄ_２、Ｄ_３）を選択する入力情報を入力する。プロセッサ２２は、入力装置３２への入力情報に応じて、選択された点（矢印Ｄ_１、Ｄ_２、Ｄ_３）に対応する運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１又はＲＭの関連パラメータを画像データＩＤ_１に表示する。

この構成によれば、仮に、ワークＡに生じた欠陥の位置が、画像データＩＤ_１において強調表示された点の位置に一致（近接）していた場合に、オペレータは、該欠陥の要因となり得る運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１又はＲＭの関連パラメータを参照し、該要因についてより詳細に検証することができる。

次に、図１１を参照して、他の実施形態に係る機械システム１００について説明する。機械システム１００は、上述の機械システム１０と、産業機械１０２において相違する。具体的には、産業機械１０２は、移動機構１６及びツール１８に加えて、センサ１０４をさらに備える。

センサ１０４は、例えば、エンコーダ若しくはホール素子等の回転検出センサ、又は、トルクセンサ若しくは力覚センサ等の力センサを有し、電動機２０の回転シャフトの位置Ｐ_Ｍ２、該回転シャフトに掛かるトルク、又は、移動機構１６に掛かる力を検出する。センサ１０４は、検出した位置Ｐ_Ｍ２、トルク又は力を、フィードバック情報ＦＢとして、Ｉ／Ｏインターフェース２６を介してプロセッサ２２に送信する。

プロセッサ２２は、産業機械１０２を作業プログラムＷＰに従って動作させているときにセンサ１０４が検出したフィードバック情報ＦＢを、該センサ１０４から受信する。例えば、プロセッサ２２は、産業機械１０２を作業プログラムＷＰに従って動作させて、ツール１８によってワークＡに対する作業を実際に行っているときにセンサ１０４が検出したフィードバック情報ＦＢを取得する。

代替的には、プロセッサ２２は、ツール１８による実際の作業を行わずに（例えば、ツール１８を起動せず、又は、ツール１８を移動機構１６から取り外した状態で）、産業機械１０２を作業プログラムＷＰに従って動作させているときにセンサ１０４が検出したフィードバック情報ＦＢを取得してもよい。

プロセッサ２２は、センサ１０４からのフィードバック情報ＦＢ（具体的には、位置Ｐ_Ｍ２）から、産業機械１０２を作業プログラムＷＰに従って動作させているときの、ワークＡに対するツール１８の位置Ｐ_Ｔ２を求める。そして、プロセッサ２２は、移動軌跡生成部５２として機能して、該位置Ｐ_Ｔ２から、３次元空間における産業機械１０２の移動軌跡ＭＰ_２（第２の移動軌跡）を生成する。

この移動軌跡ＭＰ_２は、産業機械１０２が作業プログラムＷＰに従って動作しているときの移動機構１６の実際の移動軌跡に相当する。移動軌跡ＭＰ_２の例を、図３及び図１２に示す。なお、図１２は、図３の領域Ｂを拡大した拡大図である。図１２に示す線の各々が、移動軌跡ＭＰ_２を構成する。

また、プロセッサ２２は、運転情報取得部５４として機能し、フィードバック情報ＦＢから、運転情報として、位置Ｐ_Ｔ２及びＰ_Ｍ２、速度Ｖ_Ｔ２及びＶ_Ｍ２、加速度ａ_Ｔ２及びａ_Ｍ２は、躍度α_Ｔ２及びα_Ｍ２、移動方向ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の時系列データを取得する。ここで、ワークＡに対するツール１８の位置Ｐ_Ｔ２、速度Ｖ_Ｔ２、加速度ａ_Ｔ２、躍度α_Ｔ２及び移動方向ｄ_Ｔ２、電動機２０の回転シャフトの速度Ｖ_Ｍ２、加速度ａ_Ｍ２、躍度α_Ｍ２及び移動方向ｄ_Ｍ２は、センサ１０４からのフィードバック情報ＦＢ（回転シャフトの位置Ｐ_Ｍ２）から求めることができる。

そして、プロセッサ２２は、変化点取得部５６として機能して、上述の運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１の変化点の取得方法と同様にして、位置Ｐ_Ｔ２及びＰ_Ｍ２、速度Ｖ_Ｔ２及びＶ_Ｍ２、加速度ａ_Ｔ２及びａ_Ｍ２、躍度α_Ｔ２及びα_Ｍ２、並びに移動方向ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の時系列データにおいて、所定の時間δｔにおける、位置Ｐ_Ｔ２及びＰ_Ｍ２、速度Ｖ_Ｔ２及びＶ_Ｍ２、加速度ａ_Ｔ２及びａ_Ｍ２、躍度α_Ｔ２及びα_Ｍ２、並びに移動方向ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の各々の変化量δ_２が所定の閾値δ_ｔｈ２を超える変化点を取得する。

プロセッサ２２は、時系列データにおいて、位置Ｐ_Ｔ２及びＰ_Ｍ２、速度Ｖ_Ｔ２及びＶ_Ｍ２、加速度ａ_Ｔ２及びａ_Ｍ２、躍度α_Ｔ２及びα_Ｍ２、並びに移動方向ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の変化点と、該変化点が生じる時点ｔ_０とを取得し、該変化点にそれぞれ対応する、移動軌跡ＭＰ_２上の点を特定する。

ここで、運転情報Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の時系列データと、移動軌跡ＭＰ_２とは、フィードバック情報ＦＢから取得されているデータであって、時間ｔを介して互いに関連付けられている。よって、プロセッサ２２は、フィードバック情報ＦＢから取得した運転情報Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の変化点が生じた時点ｔ_０に対応する移動軌跡ＭＰ_２上の点を、検索して特定することができる。

そして、プロセッサ２２は、画像データ生成部５８として機能し、運転情報Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_２上の点を、互いに視覚的に異なる表示形式で移動軌跡ＭＰ_２上に強調表示した画像データＩＤ_２を生成する。画像データＩＤ_２の例を、図７及び図１３に示す。

図７に示す例では、第１の運転情報（例えば、ツール１８の加速度ａ_Ｔ２）の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_２上の点を、矢印Ｄ_１で強調表示している。また、第２の運転情報（例えば、電動機２０の回転シャフトの移動方向ｄ_Ｍ２）の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_２上の点を、矢印Ｄ_２で強調表示している。また、第３の運転情報（例えば、ツール１８の移動速度Ｖ_Ｔ２）の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_２上の点を、矢印Ｄ_３で強調表示している。

画像データＩＤ_２に示される矢印Ｄ_１と、矢印Ｄ_２と、矢印Ｄ_３とは、例えば、互いに異なる色、互いに異なる形状、互いに異なる視覚効果（点滅等）によって表示され、視覚的に識別可能となっている。したがって、オペレータは、画像データＩＤ_２中の矢印Ｄ_１、Ｄ_２、及びＤ_３の各々が、いずれの運転情報に対応しているか、視覚的に認識できるようになっている。

なお、図７に示す画像データＩＤ_２においては、理解の容易のために、計３種類の運転情報（例えば、ａ_Ｔ２、ｄ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２）の変化点に対応する点を強調表示した例を示したが、１０種類の運転情報Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の全てについて、変化点に対応する点を強調表示してもよい。

このように、画像データＩＤ_２においては、フィードバック情報ＦＢから取得された互いに異なる複数の運転情報の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_２上の点が、互いに視覚的に異なる表示形式で、移動軌跡ＭＰ_２上に強調表示されている。なお、プロセッサ２２は、入力装置３２への入力情報に応じて、表示装置３０に表示する画像を、図７に示す画像と図１２に示す拡大画像との間で切り換えてもよい。本実施形態によれば、オペレータは、産業機械１０２によってワークＡに作業をしたときに該ワークＡの仕上がり面に欠陥が生じた場合に、該欠陥の要因を特定し易くなる。

なお、機械システム１００のプロセッサ２２は、図９に示すように、入力装置３２への入力情報に応じて、画像データＩＤ_２の画像において強調表示する点を、複数の運転情報Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の中から選択し、選択した運転情報に対応する点だけを画像に強調表示させてもよい。

また、機械システム１００のプロセッサ２２は、図１０に示すように、入力装置３２への入力情報に応じて、画像データＩＤ_２において強調表示された点に対応する運転情報Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２又はｄ_Ｍ２の関連パラメータを、画像データＩＤ_２に表示してもよい。

また、機械システム１００のプロセッサ２２は、運転情報として、位置Ｐ_Ｔ１及びＰ_Ｍ１、速度Ｖ_Ｔ１及びＶ_Ｍ１、加速度ａ_Ｔ１及びａ_Ｍ１、躍度α_Ｔ１及びα_Ｍ１、移動方向ｄ_Ｔ１及びｄ_Ｍ１、並びに運転モードＲＭの時系列データと、位置Ｐ_Ｔ２及びＰ_Ｍ２、速度Ｖ_Ｔ２及びＶ_Ｍ２、加速度ａ_Ｔ２及びａ_Ｍ２、躍度α_Ｔ２及びα_Ｍ２、移動方向ｄ_Ｔ２ 及びｄ_Ｍ２ の時系列データとを取得してもよい。

この場合において、プロセッサ２２は、画像データＩＤ_２において、運転情報Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_２上の点とともに、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭの変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_２上の点を移動軌跡ＭＰ_２上に強調表示してもよい。

また、機械システム１００において、プロセッサ２２は、移動軌跡ＭＰ_１及びＭＰ_２の双方を生成し、画像データＩＤ_２において、移動軌跡ＭＰ_１及びＭＰ_２を表示するとともに、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１及びＲＭの変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_１上の点と、運転情報Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２及びｄ_Ｍ２の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ_２（又は移動軌跡ＭＰ_１）上の点とを強調表示してもよい。

また、プロセッサ２２は、移動軌跡ＭＰ_１と移動軌跡ＭＰ_２との差Δ_ＭＰを取得し、画像データＩＤ_２において該差Δ_ＭＰを表示してもよい。このような形態を図１４に示す。なお、図１４においては、理解の容易のために、１本の移動軌跡ＭＰ_１と、該１本の移動軌跡ＭＰ_１に対応する、１本の移動軌跡ＭＰ_２とを示している。

例えば、プロセッサ２２は、移動軌跡ＭＰ_１と移動軌跡ＭＰ_２との差Δ_ＭＰに対応する領域Ｅを色付けされた領域（例えば、赤色領域）として、表示する。また、プロセッサ２２は、入力装置３２への入力情報に応じて、画像データＩＤ_２における差Δ_ＭＰ（すなわち、領域Ｅ）を拡大表示してもよい。

また、上述の実施形態において、プロセッサ２２は、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１、Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２又はｄ_Ｍ２として、図５に示すような連続的なアナログ信号の時系列データに限らず、離散的な数値データが時系列で並ぶデジタル信号の時系列データを取得してもよい。また、プロセッサ２２は、時系列データではなく、単なる数値データを運転情報として取得してもよい。

また、運転情報ＲＭとして、図６に示すような時系列データに限らず、例えば、産業機械１２の運転モードＲＭを切り換える指令又は時間ｔ_０の情報を、運転情報ＲＭとして取得してもよい。また、上述の実施形態から、変化点取得部５６を省略することもできる。この場合において、例えば、オペレータは、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１、ＲＭ、Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２又はｄ_Ｍ２の時系列データから、これら運転情報の変化点を手動で特定及び入力してもよい。

また、上述の実施形態においては、運転情報Ｐ_Ｔ１、Ｐ_Ｍ１、Ｖ_Ｔ１、Ｖ_Ｍ１、ａ_Ｔ１、ａ_Ｍ１、α_Ｔ１、α_Ｍ１、ｄ_Ｔ１、ｄ_Ｍ１、ＲＭ、Ｐ_Ｔ２、Ｐ_Ｍ２、Ｖ_Ｔ２、Ｖ_Ｍ２、ａ_Ｔ２、ａ_Ｍ２、α_Ｔ２、α_Ｍ２、ｄ_Ｔ２、ｄ_Ｍ２の変化点に対応する移動軌跡ＭＰ上の点を、矢印Ｄ_１、Ｄ_２、Ｄ_３で強調表示した場合について述べた。しかしながら、これに限らず、変化点に対応する移動軌跡ＭＰ上の点を、如何なる表示形式（例えば、色付きの丸点、三角点又は四角点等）で調表示してもよい。以上、実施形態を通じて本開示を説明したが、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。

１０，１００ 機械システム
１２，１０２ 産業機械
１４ 制御装置１４
２２ プロセッサ
５２ 移動軌跡生成部
５４ 運転情報取得部
５６ 変化点取得部
５８ 画像データ生成部

Claims (6)

1. 産業機械の移動軌跡の画像データを生成する装置であって、
   ワークに対して作業を行うときの前記産業機械の移動軌跡を生成する移動軌跡生成部と、
   前記ワークに対して作業を行うときの前記産業機械の位置、速度、加速度、躍度及び移動方向のうちの１つである第１の運転情報の時間に対する変化と、該位置、該速度、該加速度、該躍度及び該移動方向のうちの他の１つである第２の運転情報の時間に対する変化と、を所定の期間に亘って時系列で示す時系列データを取得する運転情報取得部と、
   前記期間内の所定の時間における前記第１の運転情報の変化量が予め定めた閾値を超える第１の変化点を前記時系列データから検索し、該第１の変化点が生じた第１の時点を前記時系列データにおいて特定し、前記期間内の所定の時間における前記第２の運転情報の変化量が予め定めた閾値を超える第２の変化点を前記時系列データから検索し、該第２の変化点が生じた第２の時点を前記時系列データにおいて特定する変化点取得部と、
   前記第１の時点に対応する前記移動軌跡上の第１の点を特定し、前記第２の時点に対応する前記移動軌跡上の第２の点を特定し、該第１の点及び該第２の点を互いに視覚的に異なる表示形式で前記移動軌跡上に強調表示した画像データを生成する画像データ生成部と、を備える、装置。
2. 前記運転情報取得部は、前記時系列データを、
   前記ワークに対する作業を実行するための作業プログラムから取得するか、又は、
   前記産業機械が前記作業プログラムに従って動作しているときに検出されるフィードバック情報から取得する、請求項１に記載の装置。
3. 前記移動軌跡生成部は、
   前記ワークに対する作業を実行するための作業プログラムによって規定される第１の前記移動軌跡と、
   前記産業機械が前記作業プログラムに従って動作したときの第２の前記移動軌跡と、を生成し、
   前記画像データ生成部は、前記第１の移動軌跡及び前記第２の移動軌跡が表示された前記画像データを生成する、請求項１又は２に記載の装置。
4. 前記画像データ生成部は、前記第１の移動軌跡と前記第２の移動軌跡との差を拡大表示可能とするように、前記画像データを生成する、請求項３に記載の装置。
5. 請求項１～４のいずれか１項に記載の装置を備える、前記産業機械の制御装置。
6. 産業機械の移動軌跡の画像データを生成する方法であって、
   ワークに対して作業を行うときの前記産業機械の移動軌跡を生成し、
   前記ワークに対して作業を行うときの前記産業機械の位置、速度、加速度、躍度及び移動方向のうちの１つである第１の運転情報の時間に対する変化と、該位置、該速度、該加速度、該躍度及び該移動方向のうちの他の１つである第２の運転情報の時間に対する変化と、を所定の期間に亘って時系列で示す時系列データを取得し、
   前記期間内の所定の時間における前記第１の運転情報の変化量が予め定めた閾値を超える第１の変化点を前記時系列データから検索し、該第１の変化点が生じた第１の時点を前記時系列データにおいて特定し、前記期間内の所定の時間における前記第２の運転情報の変化量が予め定めた閾値を超える第２の変化点を前記時系列データから検索し、該第２の変化点が生じた第２の時点を前記時系列データにおいて特定し、
   前記第１の時点に対応する前記移動軌跡上の第１の点を特定し、前記第２の時点に対応する前記移動軌跡上の第２の点を特定し、該第１の点及び該第２の点を互いに視覚的に異なる表示形式で前記移動軌跡上に強調表示した画像データを生成する、方法。

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