JP7464245B2 - スペーサ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関のシリンダブロックに設けられた冷却水流路に配置されるスペーサ及びその製造方法に関する。

内燃機関のシリンダブロックに設けられた冷却水流路には、冷却水流路を流通する冷却水の流れ（流量、流速等）を規制するためのスペーサが配置される。スペーサを冷却水流路に挿入して組付ける際、挿入荷重をなくして組付け性を向上することが望まれる。このような組付け性を考慮したものとしては、下記特許文献１に開示されているスペーサが挙げられる。

下記特許文献１には、スペーサ本体と、スペーサ本体の内面に取り付けられた発泡体とを備えたスペーサとその製造方法が開示されている。ここに記載されているスペーサは、冷却水流路内に組付けられる際には、発泡体が圧縮状態とされ、組付け後、冷却水に晒される等所定の外的要因が付加されると発泡体が圧縮前の状態に復元するように構成されている。

特開２０１６－１２８２５６号公報

ところで、上述のようなスペーサは、冷却水流路を流通する冷却水の流れ（流量、流速等）を規制するために設けられるが、過冷却・過保温にならないように冷却水の流れをコントロールできるものが求められている。
またスペーサの製造時に成形型内の所定の位置に発泡体を予め載置してから樹脂導入部より樹脂材料を射出成形する。しかしながら、複数の発泡体を狭い間隔で成形型内に配置した場合、射出成形時に樹脂材料が意図しない方向に流れ、多孔質体側にまで樹脂材料が回り込んで成形されてしまうおそれがある。このように樹脂材料が意図しない箇所に回り込んでしまうと、発泡体に所定の外的要因が付加されても、圧縮前の状態へ復元する量が減少したり、成形体の品質が低下したりする等の影響が生じる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、組付け性がよいものでありながら、冷却水流れのコントロール及び品質の向上が図られたスペーサ及びその製造方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために本発明に係るスペーサは、樹脂材料からなる成形体と、前記成形体に一体に固着された多孔質体とを備え、内燃機関のシリンダブロックに設けられた冷却水流路に配置されるスペーサであって、
前記多孔質体は、少なくともその一部が圧縮された状態を保持可能であるとともに所定の外的要因が付加されたことを契機に圧縮前の状態に復元し膨大化する特性を有し、前記成形体の複数箇所に固着され、かつ少なくとも第１多孔質体及び第２多孔質体を含み、前記成形体には、該成形体を成形するための前記樹脂材料の導入部位であるとともに、前記多孔質体と重なる位置に設けられたゲート跡である樹脂導入部と、前記多孔質体側とは反対側に突出するとともに、前記樹脂導入部側から前記樹脂導入部とは離間する方向に延在するように形成された突条部とを備え、該突条部は前記成形体の成形の際に前記樹脂材料の流動状態を調整したことにより形成されており、前記樹脂導入部は、前記第１多孔質体と重なる位置に設けられた第１樹脂導入部と、前記第２多孔質体と重なる位置に設けられた第２樹脂導入部と、を含み、前記突条部は、少なくとも、前記第１樹脂導入部側から前記第１多孔質体と前記第２多孔質体との間の領域に向って延在する第１突条部を含むことを特徴とする。
以上の構成によれば、組付け性がよいスペーサでありながら、冷却水の流れをコントロールし、品質の向上を図ることができる。すなわち、多孔質体は少なくともその一部が圧縮された状態を保持可能であるので、スペーサを冷却水流路に挿入して組付ける際、挿入荷重をなくして組付け性がよいものとすることができる。また以上の構成によれば、成形体に突条部を形成することで冷却水流路内に組付けられた際、冷却水の流れをコントロールすることができるとともに、成形型には成形凹条部が設けられることになるので、多孔質体と成形体とを一体に成形する際、樹脂材料は、成形型の成形凹条部が存在する箇所を流動し易くなる。したがって、成形型内に導入された樹脂材料の流動状態を、成形型の成形凹条部によって調整することができ、樹脂導入部から離れる所望の箇所に優先して樹脂材料を供給できる。その結果、スペーサには樹脂導入部側から樹脂導入部とは離間する方向に延在する突条部が形成されるとともに、射出成形時に、スペーサの形状に応じて、多孔質体上における樹脂材料の流動状態を調整することができるため、スペーサの品質が向上する。

本発明に係るスペーサ及びその製造方法によれば、組付け性がよいものでありながら、冷却水流れのコントロール及び品質の向上が図られたものを得ることができる。

内燃機関の冷却水流路内に本発明の第１実施形態に係るスペーサ（多孔質体は復元状態）の一例を配置した状態を模式的に示す概略的横断平面図である。 同スペーサ（多孔質体は圧縮状態）を模式的に示した概略的側面図である。 同スペーサ（多孔質体は圧縮状態）を模式的に示した概略的断面図であり、図２のA－A線矢視断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、同スペーサ（多孔質体は圧縮状態）を模式的に示した概略的斜視図である。 （ａ）～（ｃ）は同スペーサの製造方法を説明するための図であり、各工程を模式的に示した図である。（ａ）は圧縮状態の多孔質体を成形型に配置する工程を示した図、（ｂ）は同多孔質体と樹脂とをインサート成型する工程を示した図、（ｃ）は脱型して得られたスペーサを示した図である。 （ａ）～（ｄ）は、同スペーサの種々変形例を模式的に示した概略的側面図である。 本発明の第２実施形態に係るスペーサを模式的に示した概略的側面図である。 （ａ）、（ｂ）は、同スペーサ（多孔質体は圧縮状態）を模式的に示した概略的斜視図である。 （ａ）～（ｃ）は同スペーサの製造方法を説明するための図であり、各工程を模式的に示した図である。（ａ）は圧縮状態の多孔質体を成形型に配置する工程を示した図、（ｂ）は同多孔質体と樹脂とをインサート成型する工程を示した図、（ｃ）は脱型して得られたスペーサを示した図である。 （ａ）～（ｄ）は、同スペーサの種々変形例を模式的に示した概略的側面図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、一部の図では、他図に付している詳細な符号の一部を省略している。
本実施形態に係るスペーサ５は、樹脂材料からなる成形体６と、成形体６に一体に固着された多孔質体７とを備え、内燃機関１０のシリンダブロック１に設けられた冷却水流路３に配置され、冷却水の流れを規制している。多孔質体７は、少なくともその一部が圧縮された状態を保持可能であるとともに所定の外的要因が付加されたことを契機に圧縮前の状態に復元し膨大化する特性を有している。成形体６には、成形体６を成形するための樹脂材料の導入部位であるとともに、多孔質体７と重なる位置に設けられた樹脂導入部６０と、多孔質体７側とは反対側に突出するとともに、樹脂導入部６０側から樹脂導入部６０とは離間する方向に延在するように形成された突条部６１とを備えている。以下、詳述する。

＜第１実施形態＞
図１～図６を参照しながら、第１実施形態に係るスペーサ５について説明する。
まず図１～図４には、第１実施形態に係るスペーサ５を示している。
スペーサ５は、図１に示すとおり、半筒状からなり、シリンダブロック１の冷却水流路３内に配置されている。シリンダブロック１の上面にはシリンダヘッド（不図示）、シリンダブロック１の下面にはオイルパン（不図示）がそれぞれ配され、シリンダヘッドは、冷却水流路３の開口部３ｆが閉塞されるようにシリンダブロック１に一体に締結される。図１に示すシリンダブロック１は、３気筒の内燃機関１０を構成するものであり、複数のシリンダボア（気筒）２…が隣接した状態で直列に連なるように設けられている。以下では、複数のシリンダボア（気筒）２…のうち、図１における下方側から順にシリンダボア２の１気筒目、２気筒目、３気筒目として説明する。シリンダブロック１の適所には、シリンダヘッドとヘッドガスケットを介して締結させるためのボルト用挿通孔１ａが複数設けられている。複数のシリンダボア２…の周囲には、オープンデッキタイプの溝状の冷却水流路（ウォータジャケット）３が一連に形成されている。またシリンダブロック１の適所には、この冷却水流路３に通じる冷却水導入口１ｂと冷却水排出口１ｃとが設けられている。冷却水排出口１ｃは、不図示のラジエータに配管接続され、ラジエータのアウトレット側は、ウォータポンプ（不図示）を介して冷却水導入口１ｂに配管接続される。これによって、冷却水流路３とラジエータとの間で冷却水（不凍液も含む）が循環するように構成される。

シリンダボア２と冷却水流路３との間には、シリンダボア壁２０が形成され、冷却水流路３を挟んで向かい合う両壁面は、シリンダボア２側の内側壁面３ｃと、シリンダボア２とは反対側の外側壁面３ｄとにより構成される。冷却水流路３は、シリンダボア壁２０を効率よく冷却できるように形成され、図１に示すようにシリンダボア２を取り囲むよう形成された複数の円弧状部３ａと、隣接するシリンダボア２，２間部分に互いに接近して対をなすよう形成された複数のくびれ形状部３ｂとを有している。くびれ形状部３ｂの溝幅は、冷却水流路３の他の円弧状部３ａの溝幅より大きい。

＜スペーサ＞
スペーサ５は、半筒状の成形体６と、成形体６に一体に固着された多孔質体７とを備えている。スペーサ５は、冷却水の流れを規制するため、冷却水流路３の開口部３ｆから挿入して冷却水流路３内に組付けられる。図例のスペーサ５は、冷却水流路３内の略半分の領域に配置されるよう形成されており、成形体６の内面６ａ（シリンダボア２側の側面）に設けられた凹所６ａａに多孔質体７が固着された例を示している。

多孔質体７としては、所定の外的要因が付加されたことを契機として圧縮された状態から圧縮前の状態に復元し膨大化する特性を有したものが採用される。図１では多孔質体７に冷却水が接することにより、多孔質体７が冷却水流路３の幅方向ａ（図１の矢印・幅方向ａ参照）に膨大化した状態を示している。具体的にはシリンダブロック１の冷却水流路３内にスペーサ５が配置された後、シリンダブロック１の上面に、不図示のシリンダヘッドがヘッドガスケットを介して締結一体とされる。その後、冷却水流路３内に冷却水導入口１ｂから冷却水が導入されると、多孔質体７に冷却水が接触し、多孔質体７が復元してシリンダボア２側（反圧縮方向）に膨大化し、スペーサ５は図１の状態となって冷却水の流れを規制し、シリンダボア壁２０の過冷却を防止することができる。その他の図２～図４では、冷却水に接する前の圧縮された状態の多孔質体７を示している。多孔質体７は、図４（ｂ）等に示すように正面視矩形状のシート状に形成され、成形体６に形成された凹所６ａａ内に収まるように配され固着されている。これにより、多孔質体７は復元する前の圧縮状態では、スペーサ５は成形体６の厚み寸法とすることができる。よって、スペーサ５を開口部３ｆから挿入して冷却水流路３内に配置し組付ける際には、多孔質体７は圧縮された状態であるので、スペーサ５自体が薄板体でコンパクトな状態にある。よって、スペーサ５を冷却水流路３内に組付けられる際に、スペーサ５が冷却水流路３の内側壁面３ｃ及び外側壁面３ｄに干渉することなく、スムーズに組付けられる。

多孔質体７は、上記の特性を持つものであれば、特に限定されないが、例えば、セルロース系スポンジを用いてもよい。セルロース系スポンジは、パルプ由来のセルロースと、補強繊維として加えられた天然繊維（例えば、綿等）とからなる天然素材からなり、連続気泡型で優れた吸水性を有する。ここでセルロースは、親水基（ＯＨ）を有しており、化学的に水分になじみ易い性質であることが知られている。よって、セルロース系スポンジは、加圧した状態で乾燥させるとセルロース分子間が水素結合して圧縮状態に維持される一方、この状態から水分に晒されると水分子がセルロース分子間の水素結合を解離して圧縮状態から復元する特性を有するため、多孔質体７として、好適である。

成形体６は、合成樹脂からなり、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン、ＡＢＳ、アクリル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン等の熱可塑性樹脂でもよく、例えば、フェノール樹脂やエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂でもよい。また、合成樹脂としては、種々の添加剤が添加されたものでもよく、また、例えば、炭素繊維やガラス繊維等の強化繊維を含む樹脂複合材でもよい。

成形体６は、円弧部６２と、接続部６３と、樹脂導入部６０と、突条部６１と、突出部６４、切欠部６５と、凹所６ａａとを有している。円弧部６２は、略半円形状とされ、シリンダボア２の気筒の形状に対応して複数形成されている。図例のものは３気筒のシリンダボア２に対応するため、３つの円弧部６２を有している。接続部６３は、隣接するシリンダボア２，２間、すなわち、くびれ形状部３ｂに対応して形成され、隣接する円弧部６２，６２同士の接続部分となる。樹脂導入部６０は、樹脂材料からなる成形体６と多孔質体７とをインサート成型する際に、溶融状態の合成樹脂が射出される際の導入部位となった箇所の突起状のゲート跡である。樹脂導入部６０は突条部６１の多孔質体７側とは反対側の面、すなわち外面６ｂ側に多孔質体７と重なる位置に設けられる。突条部６１は、その幅が樹脂導入部６０の幅よりも大きくなるように形成されており、突条部６１の多孔質体７側とは反対側に突出するとともに、樹脂導入部６０側から樹脂導入部６０とは離間する方向に延在するように形成されている。突出部６４は、冷却水流路３内の冷却水の流れを制御するためにこの例では１気筒目に対応するシリンダボア２周囲を囲む円弧部６２にのみ設けられ、他の円弧部６２の高さ寸法より突出して形成されている。切欠部６５は、成形体６の端部に円弧の切欠き形状とされ、この切欠部６５が形成されている箇所にドレン穴や補機類への配管通路が形成される。よって図２に示すスペーサ５の切欠部６５が形成された円弧部６２に固着された多孔質体７（後述では第３多孔質体７ｃ）には、切欠部６５と対応する位置に切欠部６５を避けるような凹部７ｃｂが設けられ（図２参照）、突条部６１（後述では第３突条部６１ｃ）は、少なくともその一部が、凹部７ｃｂの外縁に沿うように延在している。凹所６ａａは、成形体６の円弧部６２に対応して複数形成され、多孔質体７の形状に合わせ、多孔質体７の厚み分だけ凹状とされ、各凹所６ａａに多孔質体７が固着されている。

本実施形態に係るスペーサ５は、上述の突条部６１を有し、突条部６１を形成するために成形型１００には成形凹条部（図５（ａ）及び図５（ｂ）に示す例では、成形凹条部１０３ａ）が設けられる。この成形凹条部（１０３ａ）は、多孔質体７が載置されている面とは反対側、つまり多孔質体７が下型１０１に載置された状態において、上型１０３の多孔質体７と対向する面に設けられている。このため、多孔質体７と成形体６とを一体に成形する際、樹脂材料は、成形凹条部（１０３ａ）が存在する箇所を優先的に流動する。したがって、成形型１００内に導入された樹脂材料の流動状態を、成形型１００の成形凹条部（１０３ａ）によって調整することができ、樹脂導入部６０から離れる所望の箇所に優先して樹脂材料を供給できる。その結果、スペーサ５には樹脂導入部６０側から樹脂導入部６０とは離間する方向に延在する突条部６１が形成される。また、突条部６１を形成するための成形凹条部１０３ａによって、射出成形時に、スペーサ５の形状に応じて、多孔質体７上における樹脂材料の流動状態を調整することができるため、スペーサ５の品質向上を図ることができる。またこのように突条部６１を形成することで樹脂材料の流れ方向をコントロールできるので、図２に示すように隣り合う複数の多孔質体７，７を狭い間隔で配置しても、射出成形時に樹脂材料が多孔質体７の表面７１側まで回り込んで成形されてしまうことを防ぐことができる。そして、ひいては多孔質体７が冷却水に接したときに、多孔質体７の復元を樹脂材料が阻害することも防ぐことができる。さらに突条部６１は、成形体６の他の部位より厚みが厚い肉厚部分となるので、リブとしての補強効果を発揮し、薄板状のスペーサ５の形状を保持する機能も有する。さらに突条部６１の突出高さを調整すれば、スペーサ５を冷却水流路３内の適切な位置に配することができる。すなわち、多孔質体７の復元に伴って膨大化し、内側壁面３ｃに当接するので、成形体６は多孔質体７に押されるように移動し、突条部６１が外側壁面３ｄに当接する。よって、多孔質体７の復元状態と冷却水流路３の幅寸法とを考慮して突条部６１の突出高さを設計すれば、スペーサ５を冷却水流路３内の適切な位置に配することができ、冷却水流路３内に設置されるスペーサ５による冷却水流れのコントロールを所望通りに行うことができる。

＜樹脂導入部及び突条部＞
続いて図２～図４を参照しながら、成形体６に設けられる樹脂導入部６０及び突条部６１等についてさらに説明する。
図例のスペーサ５は、上述したとおり、３気筒のシリンダボア２に対応するため、円弧部６２を複数有し、その円弧部６２のそれぞれの凹所６ａａに多孔質体７が一枚ずつ固着されている。以下では、シリンダボア２の１気筒目に対応する位置にある円弧部６２に固着された多孔質体７を第１多孔質体７ａ、この第１多孔質体７ａと重なる位置に設けられた第１樹脂導入部６０ａ、第１樹脂導入部６０ａ側から第１樹脂導入部６０ａとは離間する方向に延在するように形成された突条部６１を第１突条部６１ａとして説明する。またシリンダボア２の２気筒目に対応する位置にある円弧部６２に固着された多孔質体７を第２多孔質体７ｂとして説明する。この第２多孔質体７ｂと重なる位置に設けられた樹脂導入部６０を第２樹脂導入部６０ｂ、第２樹脂導入部６０ｂ側から第２樹脂導入部６０ｂとは離間する方向に延在するように形成された突条部６１を第２突条部６１ｂとして説明する。さらにシリンダボア２の３気筒目に対応する位置にある円弧部６２に固着された多孔質体７を第３多孔質体７ｃとして説明する。この第３多孔質体７ｃと重なる位置に設けられた樹脂導入部６０を第３樹脂導入部６０ｃ、第３樹脂導入部６０ｃ側から第３樹脂導入部６０ｃとは離間する方向に延在するように形成された突条部６１を第３突条部６１ｃとして説明する。そして第１多孔質体７ａと第２多孔質体７ｂとの間の領域を第１接続部６３ａ、第２多孔質体７ｂと第３多孔質体７ｃとの間の領域を第２接続部６３ｂとして説明する。

第１樹脂導入部６０ａ、第２樹脂導入部６０ｂ及び第３樹脂導入部６０ｃは、いずれも成形体６の外面６ｂに形成され、円弧部６２を正面視した際の高さ方向の略中央位置（図２参照）で且つ断面視において円弧部６２の頂部（円弧部６２の最も突出した位置）に位置している（図３参照）。
第１突条部６１ａは、正面視において横倒れＶ字形状に形成されている。第１突条部６１ａは、第１樹脂導入部６０ａから第１多孔質体７ａの角部まで延在するように形成されている。具体的には、第１突条部６１ａは、第１多孔質体７ａの第１接続部６３ａ側の両角部７ａａ，７ａｂ（図２参照・上方角部,下方角部）に向かってそれぞれが第１樹脂導入部６０ａから二股に別れて且つ第１樹脂導入部６０ａから離間する方向に延出して形成されている。
第２突条部６１ｂは、正面視において直線形状に形成されている。より具体的には、第２突条部６１ｂは、四角柱形状に形成されている。第２突条部６１ｂは、第２樹脂導入部６０ｂから第３多孔質体７ｃの角部まで延在するように形成されている。具体的には、第２突条部６１ｂは、第２多孔質体７ｂの第２接続部６３ｂ側の一方角部７ｂａ（図２参照・上方角部）に向かって第２樹脂導入部６０ｂから離間する方向に延出して形成されている。
第３突条部６１ｃは、正面視において横倒れ略逆Ｊ字形状に形成されている。第３突条部６１ｃは、第３樹脂導入部６０ｃから第３多孔質体７ｃの角部７ｃａ側まで延在するように形成されている。具体的には、第３突条部６１ｃは、第３多孔質体７ｃの第２接続部６３ｂとは反対側の一方の角部７ｃａ（図２参照・下方角部）に向かって第３樹脂導入部６０ｃから横方向に延出された後、湾曲し切欠部６５を回避しながら一方の角部７ｃａに向け延出して形成されている。

図２～図４に示すように第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃが矩形状のシートである場合、その角部が、隣接する樹脂導入部６０から射出された樹脂材料の流動圧を受けると、折れ曲がったり皺が寄ったり変形し易い。しかし、以上によれば、第１樹脂導入部６０ａ～第３樹脂導入部６０ｃに対応したゲート部１０４から射出された樹脂材料は、優先的に多孔質体７の角部７ａａ，７ａｂ，７ｂａ，７ｃａ（図２参照）に達するため、隣接する樹脂導入部６０から射出された樹脂材料が先に多孔質体７の角部７ａａ，７ａｂ，７ｂａ，７ｃａに達することを抑制できる。したがって、射出成形時における第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃの４隅のそれぞれの角部の変形を抑制できる。

さらに第１突条部６１ａ～第３突条部６１ｃは、その幅が第１樹脂導入部６０ａ～第３樹脂導入部６０ｃの幅よりも大きくなるように形成されている。第１樹脂導入部６０ａ～第３樹脂導入部６０ｃは、成形体６の第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃ側とは反対側の面に設けられている。したがって、成形体６部分に樹脂材料が直接導入される場合に比べて、第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃに作用する樹脂材料の圧力が緩和される。その結果、樹脂材料が浸み込む第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃの領域を減らすことができ、樹脂材料が第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃに浸み込むことに起因して、多孔質体７の復元量が減少することを抑制できる。

第３突条部６１ｃが設けられた成形体６には、切欠部６５が設けられている。第３多孔質体７ｃには、切欠部６５と対応する位置に切欠部６５を避けるような凹部７ｃｂが設けられている。第３突条部６１ｃは、その一部が、凹部７ｃｂの外縁に沿うように延在している。よって、第３突条部６１ｃを形成するために設けられる成形型の成形凹条部（不図示）が第３多孔質体７ｃの凹部７ｃｂの外縁に沿うように延在することになるので、樹脂材料が、第３多孔質体７ｃの凹部７ｃｂを経由して成形体６側とは反対側の面に回り込むことを抑制できる。

＜製造方法＞
次に図５を参照しながら、スペーサ５を製造する方法について説明する。ここでは１気筒目に対応する位置に配されるスペーサ５の一部を図示し説明するため、上型１０３に突条部６１を成形する成形凹条部を成形凹条部１０３ａとして説明する。なお、成形型１００によるスペーサ５の成形時には、第１多孔質体７ａが下型１０１に載置される態様と同様に第２多孔質体７ｂ及び第３多孔質体７ｃも載置され、インサート成形される。よって、スペーサ５に第２突条部６１ｂ及び第３突条部６１ｃを形成するため、成形型に所望する形状の成形凹条部（不図示）が設けられる。

まず、下型１０１上に、予め所定大きさに裁断され、且つ、所定位置に貫通孔７０が形成された矩形状の第１多孔質体７ａを配置する。このとき、下型１０１の突起１０１ａに第１多孔質体７ａの貫通孔７０を嵌め合せ、第１多孔質体７ａの位置決めを行う（図５（ａ）参照）。その後、上型１０３を下型１０１に型締めし、溶融状態の樹脂材料をゲート部１０４から射出していく（図５（ｂ）参照）。上型１０３には第１突条部６１ａを形成するための成形凹条部１０３ａと複数の押えピン１０３ｂとを有している。成形凹条部１０３ａは、第１多孔質体７ａが載置される面とは反対側に位置するとともに、第１樹脂導入部６０ａから第１樹脂導入部６０ａとは離間する方向に延在するように形成されている。上型１０３を下型１０１に型締めすると、押えピン１０３ｂは、第１多孔質体７ａを介して下型１０１に当接した状態となり、下型１０１の円弧部６２を形成する凸曲面上に載置された第１多孔質体７ａを押え付けた状態となる。これにより、第１多孔質体７ａは下型１０１の凸曲面の形状に沿って円弧状に変形する。そしてこの状態で、ゲート部１０４より溶融状態の樹脂材料をキャビティ１０２内に射出しインサート成型する。ゲート部１０４から樹脂材料を射出する際、第１多孔質体７ａは、高圧な射出圧を受けるが、複数の押えピン１０３ｂによって確実に押え付けられているので、第１多孔質体７ａが位置ずれすることなく、インサート成型を行うことができる。

そして、溶融状態の樹脂材料は第１樹脂導入部６０ａに連続して形成される第１突条部６１ａを形成する成形凹条部１０３ａに優先的に充填され、その後に円弧部６２及び突出部６４（図２参照）を形成するキャビティ１０２内の全域に充填されていく。ここで、突出部６４を備えた１気筒目に対応する位置に配される円弧部６２を形成するキャビティは、隣接する２気筒目に対応する位置に配される円弧部６２を形成するキャビティ（不図示）に比べて体積が大きい。したがって、同時に同量の射出を行うと、２気筒目に対応する位置に配される円弧部６２を形成するキャビティが先に充填され、余剰の樹脂材料が１気筒目側にも流れ込み、ウェルドラインＬは図２の太い実線位置まで到達してしまう。すると第１多孔質体７ａの端面をこの樹脂材料が押し、樹脂材料は第１多孔質体７ａにズレや捲れが生じる等して精度よく第１多孔質体７ａと固着し難いことになる。本実施形態によれば、上述したように第１多孔質体７ａの両角部７ａａ,７ａｂに向けて形成された成形凹条部１０３ａに優先的に樹脂材料が流れ込み、この部分の円弧部６２を先に形成するように樹脂が流れるので、第２樹脂導入部６０ｂに対応したゲート部１０４から充填される樹脂材料とのウェルドラインは第１接続部６３ａ辺り（第１多孔質体と前記第２多孔質体との間の領域）の理想の位置となる。さらにこのとき、第２樹脂導入部６０ｂに対応したゲート部１０４から充填される樹脂材料は、第２樹脂導入部６０ｂに連続するように形成される第２突条部６１ｂを形成する成形凹条部（不図示）に優先的に流れるため、より一層、第１多孔質体７ａ側へ流れるタイミングを遅らせることができ、ウェルドラインＬが図２の太い実線位置まできてしまうことを防ぐことができる。こうしてキャビティ１０２内に樹脂材料を充填した後、保圧状態で冷却し樹脂材料を硬化させ、型開きして脱型すれば、図５（ｃ）等に示すスペーサ５を得ることができる。

以上によれば、成形体６に第１突条部６１ａを形成するために成形型１００には成形凹条部１０３ａが設けられる。そして、第１多孔質体７ａと成形体６とを一体に成形する際、第１樹脂導入部６０ａに対応したゲート部１０４から導入された樹脂材料は、上述したように成形型１００の成形凹条部１０３ａが存在する箇所を優先的に流動する。よって、成形型１００の成形凹条部１０３ａを所望の形状に設定することで、第１樹脂導入部６０ａに対応したゲート部１０４から導入された樹脂が隣接して配置される第２多孔質体７ｂ側に向う流動状態を調整することができる。つまり、図２に示すように成形体６の形状（本実施形態では突出部６４の存在により、成形体６のうち、１気筒目に対応する部位の体積が２気筒目に対応する部位の体積より大きい形状）に起因して、第２樹脂導入部６０ｂに対応したゲート部１０４から導入された樹脂材料が第１多孔質体７ａ側に到達してしまう可能性があるような場合に、成形凹条部１０３ａを設けることにより第１樹脂導入部６０ａに対応したゲート部１０４から第２多孔質体７ｂ側に向う樹脂材料の流れを促進することができる。そして、第２樹脂導入部６０ｂに対応したゲート部１０４から導入された樹脂材料が、第１多孔質体７ａ側に到達する前に、第１樹脂導入部６０ａに対応したゲート部１０４から導入された樹脂材料と合流できるように図ることができる。すなわち、このように突条部６１を設けることで樹脂材料のウェルドラインＬをコントロールし、スペーサ５の品質向上を図ることができる。
なお、また図５（ａ）及び図５（ｂ）では、第１多孔質体７ａに下型１０１の突起１０１ａに挿通され位置決めされる貫通孔７０を示しており、この貫通孔７０は第１多孔質体７ａが成形体６と一体になった後も第１多孔質体７ａに残るが、他図では図示を省略している。

＜スペーサの変形例＞
続いてスペーサ５の変形例について図６（ａ）～（ｄ）を参照しながら説明する。上述の実施形態と共通する箇所には共通の符号を付し、共通する説明は省略する。
図６（ａ）に示すスペーサ５Ａは、上述の実施形態とは成形体６に突出部６４や切欠部６５がないこと、第１樹脂導入部６０ａ及び第３樹脂導入部６０ｃの形成位置、第３突条部６１ｃの形状が異なる。
具体的にはまず第１多孔質体７ａの第１樹脂導入部６０ａの形成位置が、円弧部６２の高さ方向の略中央位置で且つ円弧部６２の頂部より第１多孔質体７ａの一方端部７ａｃ（第１接続部６３ａがある側とは反対側の端部）寄りに設けられている。
第１突条部６１ａは、横倒れＶ字形状とされている。つまり、第１突条部６１ａは、第１樹脂導入部６０ａから第１多孔質体７ａの第１接続部６３ａ側の両角部７ａａ，７ａｂに向かって二股に分岐し且つ第１樹脂導入部６０ａから離間する方向に延出して形成されている。
第２突条部６１ｂは、上述の実施形態と同様に、第２多孔質体７ｂの第２接続部６３ｂ側の一方角部７ｂａ（図６（ａ）参照・上方角部）に向かって第２樹脂導入部６０ｂから離間する方向に延出して形成されている。
第３樹脂導入部６０ｃは、円弧部６２の高さ方向上側で且つ第２接続部６３ｂ寄りに形成されている。第３突条部６１ｃは、その第３樹脂導入部６０ｃから第３多孔質体７ｃの角部７ｃａに向かって第３樹脂導入部６０ｃから離間する方向に延出して形成されている。

このスペーサ５Ａの場合も、第１突条部６１ａ～第３突条部６１ｃの形状に応じて冷却水の流れをコントロールできる。また成形体６に第１突条部６１ａ～第３突条部６１ｃを形成するために成形型１００にはそれぞれの形状に応じた成形凹条部が設けられる。そして成形体６と第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃと一体にインサート成形する際、第１樹脂導入部６０ａ～第３樹脂導入部６０ｃに対応したゲート部１０４から導入された樹脂材料は、成形型１００の成形凹条部が存在する箇所を流動し易くなる。したがって、例えば第１樹脂導入部６０ａに対応したゲート部１０４から導入された樹脂材料と第２樹脂導入部６０ｂに対応したゲート部１０４から導入された樹脂材料が所望の箇所で合流できるように、より緻密に樹脂材料の流動状態を調整できる。そのため、第１樹脂導入部６０ａに対応したゲート部１０４又は第２樹脂導入部６０ｂに対応したゲート部１０４のどちらか一方から導入された樹脂材料が、第１多孔質体７ａ又は第２多孔質体７ｂのどちらか他方の端部に先に到達してしまい、樹脂材料の圧力を受けて、第１多孔質体７ａ又は第２多孔質体７ｂに位置ずれや捲れ等が生じることを抑制できる。

図６（ｂ）に示すスペーサ５Ｂは、第３多孔質体７ｃが配される成形体６に貫通孔６６が設けられ、第３多孔質体７ｃには、貫通孔６６と対応する位置に貫通孔を囲むような連通孔７ｃｃが設けられている点で上述の実施形態とは異なる。また第３突条部６１ｃは、その一部が、連通孔７ｃｃの外縁に沿うように延在している点も上述の実施形態とは異なる例である。具体的には、この例の第３突条部６１ｃは、貫通孔６６（連通孔７ｃｃ）を囲むように形成されている。貫通孔６６の上方側には半円弧状の上方第３突条部６１ｃａが形成され、貫通孔６６の下方側には半円弧状の下方第３突条部６１ｃｂが形成されている。さらに第１突条部６１ａが設けられた成形体６には、切欠部６５が設けられており、第１多孔質体７ａには、切欠部６５と対応する位置に切欠部６５を避けるような凹部７ａｅが設けられている。第１突条部６１ａは、その一部が、凹部７ａｅの外縁に沿うように延在している。
この場合、スペーサ５Ｂに形成された第１突条部６１ａ及び第３突条部６１ｃが障壁となって、冷却水が貫通孔６６や切欠部６５に流入することを抑制することができる。また成形時においては、成形型１００に設けられる第１突条部６１ａ及び第３突条部６１ｃを形成するための成形凹条部が設けられることになるので、樹脂材料が凹部７ａｅや連通孔７ｃｃを経由して第１多孔質体７ａや第３多孔質体７ｃ側の面に回り込むことを防止することができる。
また上述の実施形態では、第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃのそれぞれに重なる位置に突条部６１が設けられている例を説明したが、樹脂材料の流動に問題がなければ、図６（ｂ）に示すように第２多孔質体７ｂと重なる位置には突条部がなくてもよい。

図６（ｃ）に示すスペーサ５Ｃは、理想とするウェルドラインＬと第１接続部６３ａ、第２接続部６３ｂとが一致していない例である。上述の実施形態では理想とするウェルドラインＬが第１接続部６３ａ，第２接続部６３ｂの辺りである例について述べたがこれに限定されず、図６（ｃ）に示すように斜めにウェルドラインＬを持ってきたい場合は、第１突条部６１ａ～第３突条部６１ｃもそれに対応して斜めに傾斜した直線形状としてもよい。具体的には、この例の第１突条部６１ａは、第１樹脂導入部６０ａの斜め上方で且つ第１樹脂導入部６０ａから若干離間した部位に形成されている。第２突条部６１ｂは、第１突条部６１ａと略平行に２つに分離して形成され、第２接続部６３ｂ寄りに形成された上方第２突条部６１ｂａと、第１接続部６３ａ寄りに形成された下方第２突条部６１ｂｂとを備えている。第３突条部６１ｃは、第３樹脂導入部６０ｃから離間する方向に且つ、上方第２突条部６１ｂａと略平行に形成されている。この例では、第２樹脂導入部６０ｂが上方第２突条部６１ｂａに形成されている。またこの例の第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃは、台形状もしくは平行四辺形形状とされ、第１突条部６１ａ及び下方第２突条部６１ｂｂは、第１樹脂導入部６０ａ、第２樹脂導入部６０ｂと連続していない。図６（ｃ）に示すような形態とした場合も、第１突条部６１ａ～第３突条部６１ｃによって、冷却水の流れをコントロールできるとともに、成形時には樹脂材料の流動状態を調整でき、スペーサ５Ｃの品質向上を図ることができる。

図６（ｄ）に示すスペーサ５Ｄは、１気筒目及び２気筒目に対応する位置に配される円弧部６２に突出部６４を備えている点で上述の実施形態とは異なる。またこの例は第１多孔質体７ａが配される成形体６に貫通孔がなく、第１多孔質体７ａに、孔７ａｄが設けられている点で上述の実施形態とは異なる。また第１突条部６１ａは、孔７ａｄの外縁に沿うように延在している点も上述の実施形態とは異なる例である。具体的にこの例の第１突条部６１ａは、孔７ａｄを囲むように形成されている。孔７ａｄの上方側には半円弧形状の上方第１突条部６１ａａが形成され、孔７ａｄの下方側には半円弧形状の下方第１突条部６１ａｂが形成されている。
この場合、成形型１００に設けられる第１突条部６１ａ（具体的には上方第１突条部６１ａａ及び下方第１突条部６１ａｂ）を形成するための成形凹条部が孔７ａｄの外縁を沿うように延在することになるので、樹脂材料が第１多孔質体７ａの孔７ａｄを経由して第１多孔質体７ａ側の面に回り込むことを防止することができる。
またこの例では、第２突条部６１ｂが第２樹脂導入部６０ｂから離間する方向で且つ放射状に第２多孔質体７ｂの他方角部７ｂｂ側（図６（ｄ）参照下方角部）に向って３方向に分岐し延在している点で、上述の実施形態と異なる。このような形態とした場合も、突出部６４を備えた体積の大きい箇所と突出部６４を備えていない箇所との組み合わせで冷却水の流れをコントロールできるとともに、成形時には樹脂材料の流動を調整し、スペーサ５Ｄの品質向上を図ることができる。

＜第２実施形態＞
図７～図１０を参照しながら、第２実施形態に係るスペーサ５０について説明する。第１実施形態と共通する部位には共通の符号を付し、共通する構成、効果の説明は省略する。
まず図７、図８には、第２実施形態に係るスペーサ５０を示している。
スペーサ５０は、第１実施形態に係るスペーサ５と同様に半筒状からなり、冷却水の流れを規制するため、シリンダブロック１の冷却水流路３内に配置されるものである。第２実施形態に係るスペーサ５０も第１実施形態と同様に成形体６と、成形体６に一体に固着された多孔質体７とを備え、多孔質体７としては、所定の外的要因が付加されたことを契機として圧縮された状態から圧縮前の状態に復元し膨大化する特性を有したものが採用される。
また第２実施形態に係るスペーサ５０は、第１実施形態と同様の機能を有する突条部６１を備えている点は第１実施形態と共通するが、成形体６の多孔質体７側とは反対側の面、すなわち外面６ｂ側に、多孔質体７側に窪むように形成された凹条部６７が設けられている点が第１実施形態に係るスペーサ５と異なる。
そして第２実施形態のスペーサ５０も、第１実施形態と同様に冷却水流路３内への組付け性がよいスペーサ５０でありながら、樹脂材料のウェルドラインＬをコントロールし、後述するように品質の向上を図ることができる。以下、詳述する。

図例のスペーサ５０は、３気筒のシリンダボア２に対応するため、円弧部６２を複数有し、その円弧部６２のそれぞれの凹所６ａａ（図８（ｂ）参照）に多孔質体７が一枚ずつ固着されている。第２実施形態でも、シリンダボア２の１気筒目に対応する位置にある円弧部６２に固着された多孔質体７を第１多孔質体７ａ等として説明する。よって第１多孔質体７ａと重なる位置に形成された凹条部６７は第１凹条部６７ａとして説明する。またシリンダボア２の２気筒目に対応する位置にある円弧部６２に固着された多孔質体７を第２多孔質体７ｂ等とし、シリンダボア２の３気筒目に対応する位置にある円弧部６２に固着された多孔質体７を第３多孔質体７ｃ等として説明する。よって第２多孔質体７ｂと重なる位置に形成された凹条部６７を第２凹条部６７ｂ、第３多孔質体７ｃと重なる位置に形成された凹条部６７を第３凹条部６７ｃとして説明する。スペーサ５０の第２多孔質体７ｂ及び第３多孔質体７ｃが配置された円弧部６２には、突出部６４が冷却水流路３内の冷却水の流れを制御するために第１多孔質体７ａが配置された円弧部６２の高さ寸法より突出して形成されている。

第１樹脂導入部６０ａ、第２樹脂導入部６０ｂ及び第３樹脂導入部６０ｃは、いずれも成形体６の外面６ｂに形成され、円弧部６２を正面視した際の高さ方向の略中央位置（図７参照）で且つ断面視において円弧部６２の頂部（円弧部６２の最も突出した位置）に位置している。
第１多孔質体７ａが配された円弧部６２には、突条部６１は形成されていないが、円弧部６２の第１接続部６３ａ寄りには、一方端から他方端（図７では上方端から下方端へ縦方向）へ向けて直線溝状に第１凹条部６７ａが設けられている。よって、この第１凹条部６７ａは、成形時に第１凹条部６７ａを模る成形型１００の成形突条部によって樹脂材料の流動を調整し、品質向上を図ることができる。また、第１凹条部６７ａは、冷却水流路３内に配置した際には、冷却水の流れ方向に対して直交する方向に窪んだ部位になるため、冷却水の流れを阻害することがない。

第２多孔質体７ｂが配された円弧部６２に形成された第２突条部６１ｂは、正面視において横方向に直線状に延出して形成され第２樹脂導入部６０ｂから離間する方向（横方向）、具体的には、第１接続部６３ａに向けて第２多孔質体７ｂの端部まで延在するように形成されている。また第２多孔質体７ｂが配された円弧部６２には、第２凹条部６７ｂが第２突条部６１ｂに沿って、且つ第２突条部６１ｂの上方に略平行に第２多孔質体７ｂ側に窪んで形成されている。よって、スペーサ５０を冷却水流路３内に配置した際には、第１多孔質体７ａが配された円弧部６２側から冷却水が流れてくると、これら第２突条部６１ｂ及び第２凹条部６７ｂは冷却水の流れ方向に沿って形成されるため、第２突条部６１ｂ及び第２凹条部６７ｂが障壁になって、第２突条部６１ｂの下方側領域に冷却水流れが誘導される。

第３多孔質体７ｃが配された円弧部６２に形成された第３突条部６１ｃは、正面視において横倒れ略逆Ｊ字形状に形成されている。第３突条部６１ｃは、第３樹脂導入部６０ｃから離間する方向（横方向）へ第３多孔質体７ｃの端部７ｃｅまで延在するように形成されている。また第３多孔質体７ｃが配された円弧部６２には、第３凹条部６７ｃが第３突条部６１ｃに沿って並行に、且つ第３突条部６１ｃの下方に窪んで形成されている。第３凹条部６７ｃは第３樹脂導入部６０ｃの下方から正面視において倒Ｌ字状に形成され、円弧部６２の下端部まで形成され、形成幅は第３突条部６１ｃの形成幅より、細幅に形成されている。よって、スペーサ５０を冷却水流路３内に配置した際には、第１多孔質体７ａ、第２多孔質体７ｂが配された円弧部６２側から冷却水が流れてくると、これら第３突条部６１ｃ及び第３凹条部６７ｃは冷却水の流れ方向に沿い且つ下方側へと湾曲しているので、第３突条部６１ｃ及び第２凹条部６７ｂの形状に沿って下方端部側へ冷却水流れが誘導される。

このように第１～第３多孔質体７ａ～７ｃの復元状態と冷却水流路３の幅寸法とを考慮し、第２，第３突条部６１ｂ，６１ｃの突出高さを設計すれば、スペーサ５０を冷却水流路３内の適切な位置に配することができる。また冷却水の流れ・流速を考慮して第２、第３突条部６１ｂ，６１ｃ及び第１～第３凹条部６７ａ～６７ｃが形成される場所、形状を設計すれば、成形時の樹脂材料の流動を調整しつつも、冷却水流路３内に設置されるスペーサ５０による冷却水のコントロールを所望通りに行うことができる。

さらに図７、図８（ａ）に示すように第２，第３突条部６１ｂ，６１ｃに沿って第２，第３凹条部６７ｂ，６７ｃを設けることで、成形型１００には成形凹条部（図９（ａ）及び図９（ｂ）の成形凹条部１０３ａ）に沿って成形突条部（図９（ａ）及び図９（ｂ）の成形突条部１０３ｃ）が設けられることになる。よって、第２，第３多孔質体７ｂ，７ｃと成形体６とを一体に成形する際、樹脂材料は、成形型１００の成形突条部（１０３ｃ）が存在する箇所を流動し難くなる（場合によっては堰き止められる）一方、成形凹条部（１０３ａ）が存在する領域を積極的に流れるようになる。したがって、成形型１００の成形凹条部（１０３ａ）に加えて、成形突条部１０３ｃによって、樹脂材料の流動状態をより正確に調整でき、スペーサ５０の品質を向上させることができる。また、上述の作用によって、成形凹条部１０３ａの幅を広げなくとも、成形凹条部１０３ａにおいて樹脂材料が積極的に流れるようにできる。したがって、樹脂材料を積極的に流すことを目的とした成形凹条部１０３ａの幅の拡大量を緩和できるため、成形凹条部１０３ａにより第２，第３突条部６１ｂ，６１ｃを成形する際にヒケが生じることを緩和できる。

そして第１多孔質体７ａが配された円弧部６２に形成された第１凹条部６７ａを形成する際、成形型１００には成形突条部（不図示）が設けられることになる。よって、第１多孔質体７と成形体６とを一体に成形する際、樹脂材料は、成形型１００の成形突条部が存在する箇所を流動し難くなる（場合によっては堰き止められる）。したがって、この場合も成形型１００内に導入された樹脂材料の流動状態を、成形型１００の成形突条部によって調整することができ、第１樹脂導入部６０ａから樹脂材料を流動させたい所望の箇所に優先して樹脂材料を供給できる。その結果、射出成形時に、成形体６の形状に応じて、第１多孔質体７ａ上における樹脂材料の流動状態を調整することができるため、スペーサ５０の品質を向上させることができる。

また第１～第３凹条部６７ａ～６７ｃは、第１～第３多孔質体７ａ～７ｃと重なる位置に配置されるので、第１～第３多孔質体７ａ～７ｃと重なる領域において、成形時に樹脂材料の流動状態を調整することができる。そして、樹脂材料が、第１～第３多孔質体７ａ～７ｃと重ならない領域に至るまでに、第１～第３多孔質体７ａ～７ｃと重なる領域全体に樹脂材料を行き渡らせ易くなる。したがって、樹脂材料が、第１～第３多孔質体７ａ～７ｃと重なる領域から第１～第３多孔質体７ａ～７ｃと重ならない領域に至った後、再度、第１～第３多孔質体７ａ～７ｃと重なる領域に戻るような流れを抑えることができる。この観点においても、スペーサ５０の品質をより向上させることができるといえる。

＜製造方法＞
次に図９を参照しながら、スペーサ５０を製造する方法について説明する。ここでは３気筒目に対応する位置に配されるスペーサ５０の一部を図示し説明するが、成形時は、第３多孔質体７ｃが下型１０１に載置される態様と同様に第１多孔質体７ａ及び第２多孔質体７ｂも載置され、インサート成形される。よって、成形型に第２突条部６１ｂ及び第３突条部６１ｃを形成するため、所望する形状の成形凹条部（不図示）、さらに第２凹条部６７ｂを形成するため、所望する形状の成形突条部（不図示）が設けられている。

まず、下型１０１上に、予め所定大きさに裁断され、且つ、所定位置に貫通孔７０が形成された矩形状の第３多孔質体７ｃを配置する。このとき、下型１０１の突起１０１ａに第３多孔質体７ｃの貫通孔７０を嵌め合せ、第３多孔質体７ｃの位置決めを行う（図９（ａ）参照）。その後、上型１０３を下型１０１に型締めし、溶融状態の樹脂材料をゲート部１０４から射出していく（図９（ｂ）参照）。上型１０３には第３突条部６１ｃを形成するための成形凹条部１０３ａと、第３多孔質体７ｃを押える複数の押えピン１０３ｂと、第３凹条部６７ｃを形成するための成形突条部１０３ｃを有している。成形凹条部１０３ａは、第３多孔質体７ｃが載置される面とは反対側に位置するとともに、第３樹脂導入部６０ｃから第３樹脂導入部６０ｃとは離間する方向に延在するように形成されている。また成形突条部１０３ｃは、成形凹条部１０３ａに沿って同様に形成されている。上型１０３を下型１０１に型締めすると、押えピン１０３ｂは、第３多孔質体７ｃを介して下型１０１に当接した状態となり、下型１０１の円弧部６２を形成する凸曲面上に載置された第３多孔質体７ｃを押え付けた状態となる点は第１実施形態と同様である。

そして、溶融状態の樹脂材料は第３樹脂導入部６０ｃに連続して形成された成形凹条部１０３ａに優先的に充填され、その後に成形突条部１０３ｃ、円弧部６２及び突出部６４（図７参照）を形成するキャビティ１０２内の全域に充填されていく。ここで、突出部６４を備えた３気筒目及び２気筒目に対応する位置に配される円弧部６２を形成するキャビティは、１気筒目に対応する位置に配される円弧部６２を形成するキャビティ（不図示）に比べて体積が大きい。したがって、同時に同量の射出を行うと、１気筒目に対応する位置に配される円弧部６２を形成するキャビティが先に充填され、余剰の樹脂材料が２気筒目側にも流れ込もうとする。しかし、本実施形態では、成形突条部（不図示）によってその流動を抑制し、第１多孔質体７ａ側へ流れるタイミングを遅らせることができる。こうしてキャビティ１０２内に樹脂材料を充填した後、保圧状態で冷却し樹脂材料を硬化させ、型開きして脱型すれば、図９（ｃ）等に示すスペーサ５０を得ることができる。

＜スペーサの変形例＞
続いてスペーサ５０の変形例について図１０（ａ）～（ｄ）を参照しながら説明する。上述の実施形態と共通する箇所には共通の符号を付し、共通する説明は省略する。
図１０（ａ）に示すスペーサ５０Ａは、第１多孔質体７ａの第１樹脂導入部６０ａの形成位置が、円弧部６２の高さ方向の略中央位置で且つ円弧部６２の頂部より第１多孔質体７ａの一方端部７ａｃ（第１接続部６３ａがある側とは反対側の端部）寄りに設けられている。
突条部６１は形成されておらず、第１樹脂導入部６０ａから間隔を空けて上側に第１樹脂導入部６０ａから離間する方向へ（斜め横方向）且つ第１多孔質体７ａの上方角部７ａａに向けて上方第１凹条部６７ａａが形成されている。またこの上方第１凹条部６７ａａと対称に第１樹脂導入部６０ａから間隔を空けて下側に第１樹脂導入部６０ａから離間する方向へ（斜め横方向）且つ第１多孔質体７ａの角部７ａｂに向けて下方第１凹条部６７ａｂが形成されている。
第２樹脂導入部６０ｂが形成されている円弧部６２には、突条部６１も凹条部６７も形成されていない。
第３樹脂導入部６０ｃは、第３多孔質体７ｃの第２接続部６３ｂ側の上方角部７ｃｄ寄りに形成され、この第３樹脂導入部６０ｃを囲むように、第３凹条部６７ｃが形成されている。この第３凹条部６７ｃは、射出成型時に樹脂材料が第２接続部６３ｂ側に流入しすぎないように正面視において倒れ略Ｕ字状に形成されている。なお、第１～３樹脂導入部６０ａ，６０ｂ，６０ｃは、スペーサ５０Ａが冷却水流路３内に配置された状態において、冷却水流路３の外側壁面３ｄに干渉しない位置、つまりスペーサ５０と冷却水流路３の外側壁面３ｄとの間に所定の隙間を確保可能な位置に設けられている。

このスペーサ５０Ａのように、突条部６１がなくても、第１凹条部６７ａ、第３凹条部６７ｃを形成することで、スペーサ５０Ａとして冷却水の流れをコントロールできる。また、成形時には、第１凹条部６７ａ、第３凹条部６７ｃが肉抜き部位となり、樹脂材料の流れもコントロールでき、第１～第３多孔質体７ａ～７ｃの位置ずれや捲れ等が生じることを抑制できる。

図１０（ｂ）に示すスペーサ５０Ｂは、突条部６１がなく、第１接続部６３ａに沿って縦方向に凹条部６７と、第３多孔質体７ｃが配されている円弧部６２の第３多孔質体７ｃの端部７ｃｆに沿って縦方向に第３凹条部６７ｃが形成されている。第１多孔質体７ａの第１樹脂導入部６０ａの形成位置は、円弧部６２の高さ方向の略中央位置で且つ円弧部６２の頂部より第１多孔質体７ａの一方端部７ａｃ（第１接続部６３ａがある側とは反対側の端部）寄りに設けられている。
第２樹脂導入部６０ｂが形成されている円弧部６２には、突条部６１も凹条部６７も形成されていない。
第３樹脂導入部６０ｃは、第３多孔質体７ｃの第２接続部６３ｂ側の端部７ｃｆに形成されている。

このスペーサ５０Ｂのように、突条部６１がなくても、凹条部６７、第３凹条部６７ｃを形成することで、スペーサ５０Ｂとして冷却水の流れをコントロールできる。また、成形時には、凹条部６７、第３凹条部６７ｃが肉抜き部位となり、樹脂材料の流れもコントロールでき、第１～第３多孔質体７ａ～７ｃの位置ずれや捲れ等が生じることを抑制できる。

図１０（ｃ）に示すスペーサ５０Ｃは、理想とするウェルドラインＬと第１接続部６３ａ、第２接続部６３ｂとが一致していない例である。上述の実施形態では理想とするウェルドラインＬが第１接続部６３ａ，第２接続部６３ｂの辺りである例について述べたがこれに限定されず、図１０（ｃ）に示すように斜めにウェルドラインＬを持ってきたい場合は、第１凹条部６７ａ～第３凹条部６７ｃもそれに対応して斜めに傾斜した直線形状としてもよい。具体的には、この例の第１凹条部６７ａは、第１樹脂導入部６０ａの斜め下方で且つ第１樹脂導入部６０ａから若干離間した部位に形成されている。第２凹条部６７ｂは、第１凹条部６７ａと略平行に２つに分離して形成され、第１接続部６３ａ寄りに形成された上方第１凹条部６７ｂａと、第２接続部６３ｂ寄りに形成された下方第２凹条部６７ｂｂとを備えている。第３凹条部６７ｃは、第３樹脂導入部６０ｃから上方に離間して形成され且つ、下方第２凹条部６７ｂｂと略平行に形成されている。またこの例の第１多孔質体７ａ～第３多孔質体７ｃは、台形状もしくは平行四辺形形状とされている。図１０（ｃ）に示すような形態とした場合も、第１凹条部６７ａ～第３凹条部６７ｃによって、冷却水の流れをコントロールできる。また、成形時には樹脂材料の流動状態を調整でき、スペーサ５０Ｃの品質向上を図ることができる。

図１０（ｄ）に示すスペーサ５０Ｄは、第３多孔質体７ｃが配される成形体６に貫通孔６６が設けられ、第３多孔質体７ｃには、貫通孔６６と対応する位置に貫通孔を囲むような連通孔７ｃｃが設けられている点で上述の実施形態とは異なる。また第３凹条部６７ｃは、連通孔７ｃｃの外縁に沿うように延在している。第３突条部６１ｃは、貫通孔６６（連通孔７ｃｃ）及び第３凹条部６７ｃを囲むように形成されている。貫通孔６６の上方側には半円弧形状の上方第３突条部６１ｃａが形成され、貫通孔６６の下方側には半円弧形状の下方第３突条部６１ｃｂが形成されている。さらに第１突条部６１ａが設けられた成形体６には、切欠部６５が設けられており、第１多孔質体７ａには、切欠部６５と対応する位置に切欠部６５を避けるような凹部７ａｅが設けられている。第１突条部６１ａは、その一部が、凹部７ａｅの外縁に沿うように延在している。またこの第１突条部６１ａと対称に第１凹条部６７ａが、凹部７ａｅの外縁に沿うように延在している。
この場合、スペーサ５０Ｄに形成された第１突条部６１ａ及び第３突条部６１ｃが障壁となる上、第１凹条部６７ａ及び第３凹条部６７ｃの窪んだ存在によっても、冷却水が貫通孔６６や切欠部６５に流入することを抑制することができる。また成形型１００には、第１突条部６１ａ及び第３突条部６１ｃを形成するための成形凹条部や第１凹条部６７ａ及び第３凹条部６７ｃを形成するための成形突条部が設けられることになる。そのため、成形型１００を用いてスペーサ５０Ｄを成形する際、樹脂材料が凹部７ａｅや連通孔７ｃｃを経由して第１多孔質体７ａや第３多孔質体７ｃ側の面に回り込むことを防止することができる。

＜その他の実施形態＞
スペーサ５，５０の構成、形状は、上述の実施形態に限定されるものではない。例えば、スペーサ５，５０を構成する成形体６に対して多孔質体７を固着させる位置（冷却水流路３の深さ方向の位置、周方向の位置）、接続部（６３ａ，６３ｂ）の幅寸法や多孔質体７の枚数（冷却水流路３の深さ方向の枚数、周方向の枚数）や形状は、冷却水流路３内に配置されるスペーサ５の安定性、或いは、冷却水流路３内を流通する冷却水の冷却機能等、求められる仕様に応じて適宜変更してもよい。例えば、前記実施形態では、多孔質体７は、成形体６の円弧部６２毎に設けられているが、成形体６の全て（複数）の円弧部６２に対応するように連なった帯状の多孔質体７を成形体６に取り付けてもよい。また、成形体６の形状は、実施形態では、半筒状（半割状）のものを例示したが、冷却水流路３の全周に及ぶ全筒状のものであってもよい。さらに図示していないが、第２実施形態に示すように半割状より小さな部分スペーサの場合は、冷却水流路３内の一か所に配置してもよいし、複数箇所に配置してもよく、配置する部分スペーサの数は、冷却水流路３内のスペースや求められる仕様等に応じて適宜設定してもよい。よって、この場合、スペーサの形状に応じて多孔質体７は１枚固着されるものであっても、複数枚固着されるものであってもよいことは言うまでもない。さらにまたスペーサ５が適用される内燃機関として、３気筒の内燃機関を例示したが、これに限らず他の気筒数の内燃機関にも適用可能である。樹脂導入部６０及び突条部６１の形成個数や形成位置、形状も図例に限定されない。

多孔質体７も上述の実施形態に限定されない。例えば、多孔質体７としては、気泡の大きさが非常に小さい微粒品、気泡の大きさが小程度の小粒品、気泡の大きさが中程度の中粒品のいずれを用いてもよい。具体的には、気泡の大きさ（径）が０．１～５ｍｍ程度のセルロース系スポンジを用いてもよい。これらの気泡の大きさはセルロース系スポンジの作製過程で使用される結晶ぼう硝の粒度によって決定される。また、セルロース系スポンジは、連続気泡型に限らず、独立気泡型のものでもよい。さらに、セルロース系スポンジは、セルロースと補強繊維とからなるものが好ましいが、これに限らず、セルロース単独で構成されるものであってもよい。また、セルロース系スポンジとは、セルロース自体からなるスポンジの他、圧縮状態を保持できる程度にセルロースの水酸基を残したセルロース誘導体、例えば、セルロースエ－テル類、セルロースエステル類等からなるスポンジ、或いは、これらの混合物からなるスポンジのいずれかから選ばれるものであってもよい。また、多孔質体７は、セルロース系スポンジに限定されない。多孔質体７としては、例えば、水膨潤性シート、水可溶性のバインダー或いは所定温度以上の温度で溶解するバインダーによって圧縮状態に維持された多孔質体シート等を用いてもよい。さらに多孔質体７が膨大化する所定の外的要因としては、冷却水流路３内を流通する冷却水に限定されず、エンジンの作動によって加熱されて所定の温度以上に至った冷却媒体であってもよい。また上述の実施形態では、多孔質体７を成形体６の凹所６ａａ内に配し固着された例について説明したが、これに限定されず、成形体６の内面６ａ側の表面に固着されるものであってもよいし外面６ｂ側であってもよい。また多孔質体７の形状も図例のように正面視矩形状に限定されず、例えば矩形状の一部角部が斜めにカットされた形状でもよい。

１０ 内燃機関
１ シリンダブロック
３ 冷却水流路
５，５Ａ～５Ｄ スペーサ
６ 成形体
６０ 樹脂導入部
６０ａ 第１樹脂導入部
６０ｂ 第２樹脂導入部
６０ｃ 第３樹脂導入部
６１ 突条部
６１ａ 第１突条部
６１ｂ 第２突条部
６１ｃ 第３突条部
６７ 凹条部
６７ａ 第１凹条部
６７ｂ 第２凹条部
６７ｃ 第３凹条部
７ 多孔質体

Claims (12)

1. 樹脂材料からなる成形体と、前記成形体に一体に固着された多孔質体とを備え、内燃機関のシリンダブロックに設けられた冷却水流路に配置されるスペーサであって、
   前記多孔質体は、少なくともその一部が圧縮された状態を保持可能であるとともに所定の外的要因が付加されたことを契機に圧縮前の状態に復元し膨大化する特性を有し、前記成形体の複数箇所に固着され、かつ少なくとも第１多孔質体及び第２多孔質体を含み、
   前記成形体には、該成形体を成形するための前記樹脂材料の導入部位であるとともに、前記多孔質体と重なる位置に設けられたゲート跡である樹脂導入部と、前記多孔質体側とは反対側に突出するとともに、前記樹脂導入部側から前記樹脂導入部とは離間する方向に延在するように形成された突条部とを備え、該突条部は前記成形体の成形の際に前記樹脂材料の流動状態を調整したことにより形成されており、
   前記樹脂導入部は、前記第１多孔質体と重なる位置に設けられた第１樹脂導入部と、前記第２多孔質体と重なる位置に設けられた第２樹脂導入部と、を含み、
   前記突条部は、少なくとも、前記第１樹脂導入部側から前記第１多孔質体と前記第２多孔質体との間の領域に向って延在する第１突条部を含むことを特徴とするスペーサ。
2. 請求項１において、
   前記突条部の端部に前記樹脂導入部が形成され、前記突条部は該樹脂導入部を起点として延在していることを特徴とするスペーサ。
3. 請求項１において、
   前記多孔質体は第３多孔質体をさらに含み、該樹脂導入部は前記第３多孔質体と重なる位置に設けられた第３樹脂導入部さらに含み、
   前記突条部は、前記第２樹脂導入部側から前記第２多孔質体と前記第３多孔質体との間の領域に向って延在する第２突条部をさらに含むことを特徴とするスペーサ。
4. 請求項１～請求項３のいずれか１項において、
   前記多孔質体は、正面視矩形状のシートであり、
   前記突条部は、前記樹脂導入部から前記多孔質体の角部まで延在するように形成されていることを特徴とするスペーサ。
5. 請求項１～請求項４のいずれか一項において、
   前記突条部は、その幅が前記樹脂導入部の幅よりも大きくなるように形成されており、
   前記樹脂導入部は、前記突条部の前記多孔質体側とは反対側の面に設けられていることを特徴とするスペーサ。
6. 請求項１～請求項５のいずれか一項に記載のスペーサにおいて、
   前記成形体には、切欠き形状とされた切欠部が設けられ、
   前記多孔質体には、前記切欠部と対応する位置に前記切欠部を避けるような凹部が設けられ、
   前記突条部は、少なくともその一部が、前記凹部の外縁に沿うように延在していることを特徴とするスペーサ。
7. 請求項１～請求項６のいずれか一項において、
   前記成形体には、貫通孔が設けられており、
   前記多孔質体には、前記貫通孔と対応する位置に前記貫通孔を囲むような連通孔が設けられており、
   前記突条部は、少なくともその一部が、前記連通孔の外縁に沿うように延在していることを特徴とするスペーサ。
8. 請求項１～請求項７のいずれか一項において、
   前記多孔質体はセルロース系スポンジであり、
   前記所定の外的要因が、水分であることを特徴とするスペーサ。
9. 請求項１～請求項８のいずれか一項において、
   前記成形体の多孔質体側とは反対側の面には、前記多孔質体側に窪むとともに、前記突条部に沿って凹条部が設けられていることを特徴とするスペーサ。
10. 樹脂材料からなる成形体と、前記成形体に一体に固着された多孔質体とを備え、内燃機関のシリンダブロックに設けられた冷却水流路に配置されるスペーサであって、
    前記多孔質体は、少なくともその一部が圧縮された状態を保持可能であるとともに所定の外的要因が付加されたことを契機に圧縮前の状態に復元し膨大化する特性を有し、
    前記成形体には、該成形体を成形するための前記樹脂材料の導入部位であるとともに、前記多孔質体と重なる位置に設けられたゲート跡である樹脂導入部と、前記多孔質体側に窪んで形成された、凹底面を有する凹条部とを備え、該凹条部は前記成形体の成形の際に前記樹脂材料の流動状態を調整したことにより形成されており、
    前記凹条部は、前記多孔質体と重なる位置から重ならない位置まで延びるように配置されていることを特徴とするスペーサ。
11. 樹脂材料からなる成形体と、前記成形体に一体に成形され固着された多孔質体とを備え、内燃機関のシリンダブロックに設けられた冷却水流路に配置されるスペーサを、成形型を用いて製造するスペーサの製造方法であって、
    前記多孔質体は、少なくともその一部が圧縮された状態を保持可能であるとともに所定の外的要因が付加されたことを契機に圧縮前の状態に復元し膨大化する特性を有し、かつ前記成形体の複数箇所に固着され、
    前記成形型は、キャビティ内に載置される前記多孔質体と重なる位置に設けられたゲート部と、前記樹脂材料の流動状態を調整するための成形凹条部と、を備え、
    前記成形凹条部は、前記多孔質体が載置される面とは反対側に位置するとともに、前記ゲート部から前記ゲート部とは離間する方向に延在するように形成されており、
    前記樹脂材料を前記ゲート部から導入して、前記成形凹条部に沿って流動させ、前記キャビティ内に充填することを特徴とするスペーサの製造方法。
12. 請求項１１において、
    前記成形型には、前記多孔質体側に突出するとともに、前記成形凹条部に沿って成形突条部が設けられていることを特徴とするスペーサの製造方法。

Images