JP7457555B2 - 練りゴマ粉末及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱水に浮く練りゴマ粉末及びその製造方法に関する。

現在、担々麺などのゴマをスープに使用した即席食品が多数上市されている。これらは、液体スープに練りゴマのペーストを添加したり、粉末化した練りゴマを粉末スープに添加している。

ごまの粉末化については、特許文献１及び２の技術が知られている。特許文献１は、ゴマの風味を損なわず、ゴマに含まれる脂肪油を搾り出すものでもなく、しかも、粉末としての使用が可能なゴマ粉末の製造方法の提供として、ゴマを粉砕してゴマ粉末を製造するゴマ粉末の製造方法で、焙煎したゴマを液体窒素により凍結し 、その凍結した状態のゴマを－１３０℃～－１７０℃の雰囲気中で、湿式篩の６０メッシュを通る重量が８０％以上でかつ２００メッシュを通る重量が３０％以下となるように粉砕して製造する方法が記載されている。

また、特許文献２には、微細なゴマペーストやゴマ抽出物を粉体化しても、長期間保存しても油分と固形分の分離が起こらず、流動性に優れる粉末ゴマとして、乳化性賦形剤あるいは乳化剤と賦形剤とを溶解した水溶液にゴマペーストまたはゴマ抽出物を加え、乳化して得られた乳化液をスプレードライヤーを用いて乾燥することにより得られる粉末ゴマについて記載されている。

しかしながら、これらに使用されている練りゴマは、熱水を加えると熱水中に容易に分散するか、沈殿してしまう。そのため、練りゴマが目立たなく、風味もスープと均質化してしまうか、底に溜まって風味が弱くなるなどの課題があった。

特開２００３－１９２５４５号公報 特開２００４－２１２号公報

本発明は、熱水に浮き、保形性のある練りゴマ粉末及びその製造方法を提供することを目的とする。

発明者らは、担々麺などのゴマを使用した即席食品において、練りゴマのペーストや粉末をスープに使用したが、練りゴマがスープ中に分散したり、沈殿したりして、インパクトのあるゴマの風味を出すことができなかった。そこで、鋭意研究した結果、スープに分散せずに熱水中に浮くような練りゴマであれば、濃度の高いゴマ風味を即席食品に付与できると考え、本発明に至った。

すなわち、練りゴマ６０～８２重量％、賦形剤１５～３７重量、カゼインナトリウム２．０～４．６重量％、乳化剤１．０～３．４重量％を含み、粉末の粒径が４～１０メッシュであり、比重が０．２３～０．３１／ｃｃであることを特徴とする練りゴマ粉末である。

また、本発明に係る練りゴマ粉末の製造方法としては、練りゴマと、賦形剤と、カゼインナトリウムと、乳化剤と、水と、を撹拌混合し乳化物を作製する工程と、前記乳化物を真空度が５００Ｐａ以下で乾燥し、練りゴマ乾燥物を作製する工程と、前記練りゴマ乾燥物を４～１０メッシュとなるように粉砕し、練りゴマ粉末を作製する練りゴマ粉末の製造方法であって、乾燥後の前記練りゴマ粉末が、練りゴマ６０～８２重量％、賦形剤１５～３７重量、カゼインナトリウム２．０～４．６重量％、乳化剤１．０～３．４重量％を含み、乾燥後の前記練りゴマ粉末の比重が０．２３～０．３１ｇ／ｃｃであることが好ましい。

また、本発明に係る練りゴマ粉末の製造方法における乾燥方法は、真空凍結乾燥もしくは真空ベルト乾燥であることが好ましい。

また、本発明に係る練りゴマ粉末の製造方法に使用する水の添加量は、練りゴマの重量に対して０．５～３倍であることが好ましい。

また、本発明に係る賦形剤は、ラクトース、マルトースまたはＤＥ８のデキストリンの少なくとも一つであることが好ましい。

また、本発明に係る乳化性はＨＬＢ９以下が好ましい。

本発明により、熱水に浮き、保形性のある練りゴマ粉末及びその製造方法を提供することができる。

以下、本発明について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載に限定されるものではない。

１．原料
本発明に係る練りゴマ粉末の原料としては、練りゴマ、賦形剤、カゼインナトリウム及び乳化剤を使用する。

（練りゴマ）
本発明に係る練りゴマは、焙煎したゴマを石臼等で磨り潰し粉砕したものであり、通常の市販されている練りゴマを使用できる。練りゴマの添加量としては、乾燥後の練りゴマ粉末中に６０～８２重量％含まれるように配合することが好ましい。練りゴマの添加量が少ないと賦形剤などの添加量が多くなり、風味が弱くなる。練りゴマの添加量が多いと賦形剤の量が少なくなり、粉末化できなくなる。

（賦形剤）
本発明に係る賦形剤は、粉末化することができ、練りゴマ粉末を熱湯に入れた際に容易に分散せずに保形性を有しつつも、熱湯に溶解し、練りゴマ粉末が復元する必要がある。賦形剤の種類としては、ラクトース、マルトースまたはＤＥ８のデキストリンの少なくとも一つであることが好ましい。賦形剤の添加量としては、練りゴマ粉末中に１５～３７重量％の範囲が好ましい。賦形剤の量が少なすぎると、粉末化できず、賦形剤の量が多いと練りゴマの添加量が少なくなり、風味が悪く、熱水による復元性が悪くなる。

（カゼインナトリウム）
本発明に係る練りゴマ粉末は、カゼインナトリウムを含む。カゼインナトリウムを含むことで、粉末化した際に油脂が分離せず安定する。カゼインナトリウムの添加量としては、練りゴマ粉末中に２．０～４．６重量％添加することが好ましい。

（乳化剤）
本発明に係る乳化剤は、乳化能を有すればよく、グリセリン酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、レシチンなどを使用することができる。特に好ましい乳化剤としてはＨＬＢが９以下のものが好ましい。

（水）
本発明に係る練りゴマ粉末の製造には、水を使用する。練りゴマに水を添加し、乳化剤によって乳化することによって、練りゴマ内に含まれる油を細かく分散させることにより、粉末化した後に油脂が分離することなく、練りゴマ粉末内に安定して含まれるようになる。水は最終的には、後述する乾燥工程によって乾燥されるため、ほとんど残らない。水の添加量が少ないと、練りゴマ中の油脂が細かく分散せず、水の量が多いと、乳化物の物性が柔らかくなり、乾燥する水の量が多くなるため好ましくない。添加する水の量としては練りゴマの量に対して０．５～３倍の範囲が好ましい。

２．製造方法
（乳化工程）
まず、練りゴマ粉末に使用する原料を混合し、乳化物を作製する。原料の混合方法は特に限定はない。例を挙げると、練りゴマに乳化剤とカゼインナトリウムを加え混合し、水、賦形剤を入れてさらに撹拌乳化する。撹拌方法は特に限定はないが、油が分離しない程度にしっかりと乳化させることが好ましい。作製した乳化物は、乾燥を行う前に乳化が壊れない温度で加熱殺菌することができる。温度としては、６０～８０℃程度で１０～６０分程度撹拌しながら加熱殺菌すればよい。

（乾燥工程）
続いて、乳化工程で作製した乳化物を乾燥する。乾燥は、５００Ｐａ以下の減圧化で行う。５００Ｐａよりも高いとであると、乳化物が乾燥により収縮して比重が重くなり、浮かなくなる。乾燥方法としては、真空凍結乾燥や真空ベルト乾燥が挙げられる。

真空ベルト乾燥の場合は、乳化物を５００Ｐａ以下の減圧下とした真空ベルト乾燥機内に投入し、自己凍結させながらベルトを移動させつつ加温し、乳化物を乾燥させる。乾燥温度は６０～８０℃で水分が１～５重量％となるように４～１２時間乾燥することが好ましい。

真空凍結乾燥の場合は、減圧化で行うことにより、乳化物は、自己凍結された状態となるため、予め凍結させる必要はないが、真空凍結乾燥の場合は、予め乳化物を凍結させてもよい。乳化物を容器に入れ真空凍結機内に入れ、５００Ｐａ以下の減圧下とし、棚温を８０℃以下の温度として水分が１～５重量％となるように４～１２時間乾燥する。

（粉砕工程）
乾燥した乳化物を粉砕する。粉砕方法は特に限定はなく、ミキサーやミルなどで粉砕すればよい。粉砕物が大きすぎるとお湯で戻した際に練りゴマ粉末の中心まで水が入りにくく硬い部分ができる。逆に粉砕しすぎるとお湯で戻した際に練りゴマ粉末が分散してしまう。好ましい粉砕物の粒度としては、４～１０メッシュの範囲である。このような粒度となるように作製した乳化物の粉砕物は、篩で振るった後、練りゴマ粉末として使用する。

このとき、練りゴマ粉末の比重は、０．２３～０．３１ｇ／ｃｃの範囲となるようにする。０．２３ｇ／ｃｃ未満だと密度が少なすぎて熱湯をかけたときに分散して保形性がない。０．３１ｇ／ｃｃよりも高いと熱湯をかけたときに練りゴマ粉末が浮かずに沈殿する。比重の測定方法は、２００ｃｃの比重測定用のカップに練りゴマ粉末を入れ摺り切りして余計な粉末を取り除いた重量を測定し、算出する。

作製した練りゴマ粉末は、お湯で復元する即席食品（例えば、即席カップ麺、即席スープなど）や水を入れてレンジ加熱する即席食品（即席ライスなど）のスープに用いることができる。

以下に実施例を挙げて本実施形態をさらに詳細に説明する。

＜実験１：配合検討＞
（試験例１）～（試験例９）
下記表１に記載された配合（ｇ）で、練りゴマ、カゼインナトリウム、乳化剤を混ぜた後、水に賦形剤を溶解または分散させて添加し、ハンドミキサーで均質になるように撹拌し乳化物を作製した。

作製した乳化物を乳化が壊れないように撹拌しながら加熱し、８０℃達温後１０分間維持して加熱殺菌を行った。

加熱殺菌した乳化物は冷却後プラスチックトレーに１０ｍｍ厚となるように充填し、真空凍結機に入れ、真空度が５００Ｐａ、棚温度が７０℃の環境下で乾燥し、品温が６８℃以上となるように水分が飛びきるまで乾燥した。

乾燥した乳化物は、ミルで破砕し、篩掛けをし、４メッシュパス、１０メッシュオンの練りゴマ粉末サンプルを得た。

練りゴマ粉末サンプルは、２００ｃｃのステンレス製カップに入れ、表面を摺り切った後、重量を測定し、比重（ｇ／ｃｃ）を測定した。

練りゴマ粉末サンプルの評価は、浮遊性、保形性（非分散性）、湯戻り、風味について行った。評価は５人のベテランパネラーにより３段階で行った。まず、練りゴマ粉末５ｇを紙カップに入れ、熱湯を２００ｇ注ぎ、３分間蓋をして調理し、３分後の状態で評価を行った。

浮遊性については、練りゴマ粉末が表面に浮いて良好なものを○、練りゴマ粉末の浮遊が不十分なものを△、練りゴマ粉末が全く浮遊していないものを×とした。

保形性については、練りゴマ粉末が分散せずにかたまって存在しているものを○、練りゴマ粉末が容易に分散してしまうものを△、練りゴマ粉末がすべて溶解しまたは沈殿しているものを×とした。

湯戻りについては、固い粉末状態のところがないものを○、粉末状態の硬い部分が一部認められるものを△、ほとんどの部分が粉末状態の硬い部分であるものを×とした。

風味については、良好なものを○、劣るものを△、著しく劣るものを×とした。

試験例１～９の比重及び評価結果を表２に示す。

添加する水は、乾燥でなくなるため、試験例１で示すように練りゴマ粉末中の練りゴマ比率が６０重量％以上であれば、通常の市販されている練りゴマ粉末よりも良好なゴマの風味を感じることができる。試験例２で示すように練りゴマ比率としては８２重量％よりも多くなると賦形剤等の添加量が少なくなるため、粉末化が難しくなる。賦形剤の比率としては練りゴマ粉末中に１５～３７重量％が好ましい。

試験例２、３で示すように練りゴマ粉末中にガゼインナトリウムが２重量％、乳化剤が１重量％以上であれば、練りゴマ中の油脂を充分乳化でき、粉末化できる。しかしながら、ガゼインナトリウムが４．６重量％、乳化剤が３．４重量％よりも多くなると素材の風味の影響が強くなるため、練りゴマ粉末中の比率としては、乳化剤としては１～３．４重量％、カゼインナトリウムは２～４．６重量％が好ましい。

試験例２、４、５で示すように乳化剤のＨＬＢが高くなると練りゴマ粉末の比重が低くなるが、熱湯中に容易に分散し保形性が悪くなる結果、浮遊性も悪くなる。乳化剤のＨＬＢが低くなっても比重は低くなるが試験例２と同等の結果であった。よって、乳化剤としてはＨＬＢが９以下のものを使用することが好ましい。

試験例２、６、７、８、９で示すように賦形剤としては、ラクトース、マルトース、ＤＥ８のデキストリンが好ましい。ＤＥ４のデキストリンや酸化澱粉では練りゴマ粉末の比重が高くなり、復元性も悪化した。ＤＥ８のデキストリンは、ラクトースやマルトースに比べ浮遊性は劣ったが概ね良好であった。ラクトースとマルトースはほぼ同等であったがマルトースの方が甘みを感じた。

＜実験２：製造工程の検討＞
（試験例１０）
真空度を１０Ｐａとする以外は、試験例２の方法に従って練りゴマ粉末サンプルを作製した。

（試験例１１）
真空度を９９９Ｐａとする以外は、試験例２の方法に従って練りゴマ粉末を作製した。

（試験例１２）
練り水の加水量を４１ｇとする以外は、試験例１０の方法に従って練りゴマ粉末サンプルを作製した。

（試験例１３）
練り水の加水量を１６４ｇとする以外は、試験例１０の方法に従って練りゴマ粉末サンプルを作製した。

（試験例１４）
練り水の加水量を２４６ｇとする以外は、試験例１０の方法に従って練りゴマ粉末サンプルを作製した。

実験２についても実験１同様に比重及び評価を行った。評価結果を表３に示す。

試験例２、１０、１１で示すように真空度(Ｐａ)が低い（減圧度合いが高い）と、比重は低くなり浮遊性は増し、真空度(Ｐａ)が高い（減圧度合いが低い）と、比重は高くなり、浮遊性が悪く、沈殿し、湯戻りも悪くなっていく。よって真空度としては５００Ｐａ以下が好ましい。

試験例１０、１２、１３、１４で示すように添加する水の量が少ないと乳化が上手くいかなくなり、粉末の油浮きや復元性が悪くなる傾向がある。逆に添加する水の量が多いと原因はわからないが比重が重くなり、浮遊性が悪くなる。しかしながら加水量が練りゴマの２倍と３倍とで比重は変わらず、乾燥時間が長くなる。したがって、水の加水量としては練りゴマの重量に対して０．５～３倍程度の範囲が好ましい。

実験１及び実験２の結果から、練りゴマ粉末が浮遊する比重としては、０．３１ｇ／ｃｃ以下であり、０．２３ｇ／ｃｃ未満になると保形性が悪くなることから０．２３～０．３１ｇ／ｃｃの範囲が好ましい。

Claims (6)

1. 練りゴマ６０～８２重量％、賦形剤１５～３７重量％、カゼインナトリウム２．０～４．６重量％、乳化剤１．０～３．４重量％を含み、
   粉末の粒径が４～１０メッシュであり、
   比重が０．２３～０．３１ｇ／ｃｃであることを特徴とする練りゴマ粉末。
2. 練りゴマと、賦形剤と、カゼインナトリウムと、乳化剤と、水と、を撹拌混合し乳化物を作製する工程と、
   前記乳化物を真空度が５００Ｐａ以下で乾燥し、練りゴマ乾燥物を作製する工程と、
   前記練りゴマ乾燥物を４～１０メッシュとなるように粉砕し、練りゴマ粉末を作製する練りゴマ粉末の製造方法であって、
   乾燥後の前記練りゴマ粉末が、練りゴマ６０～８２重量％、賦形剤１５～３７重量％、カゼインナトリウム２．０～４．６重量％、乳化剤１．０～３．４重量％を含み、
   乾燥後の前記練りゴマ粉末の比重が０．２３～０．３１ｇ／ｃｃであることを特徴とする練りゴマ粉末の製造方法。
3. 前記乾燥方法が真空凍結乾燥もしくは真空ベルト乾燥であることを特徴とする請求項２記載の練りゴマ粉末の製造方法。
4. 前記水の添加量が、前記練りゴマの重量に対して０．５～３倍であることを特徴とする請求項２または３記載の練りゴマ粉末の製造方法。
5. 前記賦形剤が、ラクトース、マルトースまたはＤＥ８のデキストリンの少なくとも一つであることを特徴とする請求項２～４何れか一項記載の練りゴマ粉末の製造方法。
6. 前記乳化剤が、ＨＬＢ９以下の乳化剤であることを特徴とする請求項２～５何れか一項記載の練りゴマ粉末の製造方法。